CN104226786A - 汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法 - Google Patents

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王保平
刘振
居祥龙
赵平
王荣辉
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南京天河汽车配件有限公司
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Abstract

一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法,其特征是它包括以下步骤:首先,在壳体上冲压出定位孔;其次,采用三级级进凹模分三步冲压成形,每步冲制168个孔,并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销,以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分;第三,三个工位中冲头采用不同的长度,至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。本发明大大简化了密集布置的微孔的加工工序,仅用三步就完成了504个孔的加工成形,且可实现连续生产。

Description

汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种机械加工工艺,尤其是一种密集小孔成形工艺,具体地说是一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法。
背景技术
[0002] 国产长安马自达CX-5 (SUV)车型的排气系统不锈钢壳体上在长约107毫米,宽约100毫米的范围内设有504个孔径为3毫米的吸排气微孔,加工难度很大,传统的加工工艺需要分九步才能完成,因此,效率低,成本高,必须加工必进。
发明内容
[0003] 本发明的目的是针对现有的汽车排气系统壳体上的504个吸排气孔加工中存在的工序多、效率低的问题,发明一种加工效率高、工序少的汽车排气系统壳体微孔批量冲压成形方法。
[0004] 本发明的技术方案是:
一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法,其特征是它包括以下步骤:
首先,在壳体上冲压出定位孔;
其次,采用三级级进凹模分三步冲压成形,每步冲制168个孔,并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销,以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分;
第三,三个工位中冲头采用不同的长度,至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。
[0005] 所述的冲头长度布置为第一工位和第三工位的长度相等,第二工位的长度比第一、第三工位的长度缩短0.3毫米,以便降低冲床的冲载力,减小冲床吨位。
[0006] 在级进凹模上加装有压料板,压料板套装在级进凹模的导向柱上,两者之间加装有复位弹簧,复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间,同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模。
[0007] 本发明的有益效果:
本发明大大简化了密集布置的微孔的加工工序,仅用三步就完成了 504个孔的加工成形,且可实现连续生产,壳体从级进模的一端进入,经过二次冲压后,从第三次冲压开始,每次冲压均能产出一片完成504孔加工的合格的壳体。
[0008] 本发明通过对冲头长度的调整,使得壳体的变形减少,受力均匀。
[0009] 本发明有利于提高加工效率,相比于传统加工方法,提高工效三倍以上。
[0010] 本发明具有较大的推广应用价值,对于类似小孔的加工具有很好的借鉴意义。
附图说明
[0011]图1是本发明实施例的排气系统壳体的结构示意图。
[0012] 图2是本发明的三工位冲头分布情况示意图。
[0013] 其中:图2 Ca)为冲头分布情况。
[0014] 图2 (b)为冲头长度情况分布示意图。
[0015] 图3是本发明的冲头固定板的结构示意图。
[0016] 其中:图3 Ca)为冲头固定板的主视图。
[0017] 图3 (b)为3 (a)的N-N剖视图。
[0018] 图4是本发明的压料槔以的结构示意图。
[0019] 其中:图4 Ca)为压料板的主视图。
[0020] 图4 (b)为4 Ca)的M-M剖视图。
[0021] 图5是本发明的凹模的结构示意图。
[0022] 其中:图5 Ca)为凹模的主视图。
[0023] 图5 (b)为5 Ca)的L-L剖视图。
[0024] 图6是各工位加工的孔的效果示意图。
具体实施方式
[0025] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
[0026] 如图1-6所示。
[0027] 一种国产长安马自达CX-5 (SUV)排气系统壳体微孔批量冲压成形方法,它包括以下步骤:
首先,通过落料和冲孔加工图1所示的壳体上的两个大孔同时冲压出两个定位孔;其次,采用如图5所示的三级级进凹模分三步冲压成形,每步冲制168个孔,并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销(安装在图5中的Φ 10定位销孔中),以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分;
第三,将冲头固定在图3所示的冲头固定板上,三个工位中冲头采用不同的长度,使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度0.3毫米,使第一工位和第三工位的冲头的长度相等,如图2所示,在级进凹模上加装有图4所示的压料板,压料板套装在级进凹模的导向柱上,两者之间加装有复位弹簧,复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间,同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模,起到卸料的作用。
[0028] 具体实施时,冲头的排列应根据受力平衡的角度出发,合理布置,其中第一工位冲头分布:24横排间距为A为4.33毫米,每排7根冲头间距B为16.5毫米,14竖排之间的间距C为7.55毫米,每排12根冲头之间的间距D为8.66毫米。第二,第三工位冲头排布一样,调整定位,相对前一定位横向移动-5毫米,如图2所示。
[0029] 本发明工作过程是:
经过落料冲孔的壳体板材进入图5所示的级进模的第一工位处,并将定位孔对应定位销,图2所示的冲头下压,在第一片壳体上冲出图6(a)所示的168个孔,然后将第一片壳体移至第二工位,将第一片壳体上的定位孔对于第二工位处的定位孔,同时将第二片壳体放在第一工位处,启动冲头下压,此时,第一片壳体上形成图6 (b)所示的336个微孔,第二片壳体上形成图6 (a)所示的168个微孔,然后,将第一片壳体移到第三工位并通过定位孔定位,第二片壳体移到第二工位,将第三片壳体放入第一工位处,启动冲头下压,第一片壳体即完成所有504个微孔的冲制(如图6 (c)所示),而第二片壳体则形成图6 (b)所法的336个微孔,第三片壳体则形成图6 Ca)所的168个微孔,将第一片壳体取下,称二片壳体移到第三工位,第三片壳体移到第二工位,将第四片壳体放入第一工位启动冲动,即可将第二片壳体从级进模上取下,以此类似,冲头每下压一次即可得到一片504孔冲压完成的壳体。
[0030] 本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (3)

1.一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法,其特征是它包括以下步骤: 首先,在壳体上冲压出定位孔; 其次,采用三级级进凹模分三步冲压成形,每步冲制168个孔,并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销,以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分; 第三,三个工位中冲头采用不同的长度,至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征是所述的冲头长度布置为第一工位和第三工位的长度相等,第二工位的长度比第一、第三工位的长度缩短0.3毫米,以便降低冲床的冲载力,减小冲床吨位。
3.根据权利要求1所述的方法,其特征是在级进凹模上加装有压料板,压料板套装在级进凹模的导向柱上,两者之间加装有复位弹簧,复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间,同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模。
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