CN104226786A - 汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法，其特征是它包括以下步骤：首先，在壳体上冲压出定位孔；其次，采用三级级进凹模分三步冲压成形，每步冲制168个孔，并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销，以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分；第三，三个工位中冲头采用不同的长度，至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。本发明大大简化了密集布置的微孔的加工工序，仅用三步就完成了504个孔的加工成形，且可实现连续生产。
Description
技术领域
本发明涉及一种机械加工工艺，尤其是一种密集小孔成形工艺，具体地说是一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法。
背景技术
国产长安马自达CX-5（SUV）车型的排气系统不锈钢壳体上在长约107毫米，宽约100毫米的范围内设有504个孔径为3毫米的吸排气微孔，加工难度很大，传统的加工工艺需要分九步才能完成，因此，效率低，成本高，必须加工必进。
发明内容
本发明的目的是针对现有的汽车排气系统壳体上的504个吸排气孔加工中存在的工序多、效率低的问题，发明一种加工效率高、工序少的汽车排气系统壳体微孔批量冲压成形方法。
本发明的技术方案是：
一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法，其特征是它包括以下步骤：
首先，在壳体上冲压出定位孔；
其次，采用三级级进凹模分三步冲压成形，每步冲制168个孔，并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销，以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分；
第三，三个工位中冲头采用不同的长度，至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。
所述的冲头长度布置为第一工位和第三工位的长度相等，第二工位的长度比第一、第三工位的长度缩短0.3毫米，以便降低冲床的冲载力，减小冲床吨位。
在级进凹模上加装有压料板，压料板套装在级进凹模的导向柱上，两者之间加装有复位弹簧，复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间，同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模。
本发明的有益效果：
本发明大大简化了密集布置的微孔的加工工序，仅用三步就完成了504个孔的加工成形，且可实现连续生产，壳体从级进模的一端进入，经过二次冲压后，从第三次冲压开始，每次冲压均能产出一片完成504孔加工的合格的壳体。
本发明通过对冲头长度的调整，使得壳体的变形减少，受力均匀。
本发明有利于提高加工效率，相比于传统加工方法，提高工效三倍以上。
本发明具有较大的推广应用价值，对于类似小孔的加工具有很好的借鉴意义。
附图说明
图1是本发明实施例的排气系统壳体的结构示意图。
图2是本发明的三工位冲头分布情况示意图。
其中：图2（a）为冲头分布情况。
图2（b）为冲头长度情况分布示意图。
图3是本发明的冲头固定板的结构示意图。
其中：图3（a）为冲头固定板的主视图。
图3（b）为3（a）的N-N剖视图。
图4是本发明的压料槔以的结构示意图。
其中：图4（a）为压料板的主视图。
图4（b）为4（a）的M-M剖视图。
图5是本发明的凹模的结构示意图。
其中：图5（a）为凹模的主视图。
图5（b）为5（a）的L-L剖视图。
图6是各工位加工的孔的效果示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
如图1-6所示。
一种国产长安马自达CX-5（SUV）排气系统壳体微孔批量冲压成形方法，它包括以下步骤：
首先，通过落料和冲孔加工图1所示的壳体上的两个大孔同时冲压出两个定位孔；
其次，采用如图5所示的三级级进凹模分三步冲压成形，每步冲制168个孔，并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销（安装在图5中的Φ10定位销孔中），以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分；
第三，将冲头固定在图3所示的冲头固定板上，三个工位中冲头采用不同的长度，使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度0.3毫米，使第一工位和第三工位的冲头的长度相等，如图2所示，在级进凹模上加装有图4所示的压料板，压料板套装在级进凹模的导向柱上，两者之间加装有复位弹簧，复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间，同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模，起到卸料的作用。
具体实施时，冲头的排列应根据受力平衡的角度出发，合理布置，其中第一工位冲头分布：24横排间距为A为4.33毫米，每排7根冲头间距B为16.5毫米，14竖排之间的间距C为7.55毫米，每排12根冲头之间的间距D为8.66毫米。第二，第三工位冲头排布一样，调整定位，相对前一定位横向移动-5毫米，如图2所示。
本发明工作过程是：
经过落料冲孔的壳体板材进入图5所示的级进模的第一工位处，并将定位孔对应定位销，图2所示的冲头下压，在第一片壳体上冲出图6（a）所示的168个孔，然后将第一片壳体移至第二工位，将第一片壳体上的定位孔对于第二工位处的定位孔，同时将第二片壳体放在第一工位处，启动冲头下压，此时，第一片壳体上形成图6（b）所示的336个微孔，第二片壳体上形成图6（a）所示的168个微孔，然后，将第一片壳体移到第三工位并通过定位孔定位，第二片壳体移到第二工位，将第三片壳体放入第一工位处，启动冲头下压，第一片壳体即完成所有504个微孔的冲制（如图6（c）所示），而第二片壳体则形成图6（b）所法的336个微孔，第三片壳体则形成图6（a）所示的168个微孔，将第一片壳体取下，称二片壳体移到第三工位，第三片壳体移到第二工位，将第四片壳体放入第一工位启动冲动，即可将第二片壳体从级进模上取下，以此类似，冲头每下压一次即可得到一片504孔冲压完成的壳体。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
Claims (3)
1.一种汽车排气系统壳体504微孔批量冲压成形方法，其特征是它包括以下步骤：
首先，在壳体上冲压出定位孔；
其次，采用三级级进凹模分三步冲压成形，每步冲制168个孔，并在每个工位处安装与壳体上的定位孔相配的定位销，以便在不同的工位冲压时各个冲头均能对准未冲孔的壳体部分；
第三，三个工位中冲头采用不同的长度，至少使中间工位的冲头的长度小于第一和最后工位所用冲头的长度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的冲头长度布置为第一工位和第三工位的长度相等，第二工位的长度比第一、第三工位的长度缩短0.3毫米，以便降低冲床的冲载力，减小冲床吨位。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征是在级进凹模上加装有压料板，压料板套装在级进凹模的导向柱上，两者之间加装有复位弹簧，复位弹簧能使得级进凹模与压料板之间形成一个放置壳体的空间，同时能防止冲头复位时将壳体带离凹模。
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