CN104211282A - 一种光学玻璃成型模具 - Google Patents
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Abstract
本发明的名称为一种光学玻璃成型模具。属于光学玻璃成型技术领域。它主要是解决现有条料宽度在120mm以上、厚度15mm以下成型模具存在操作费时费力、调试周期长和由此造成料废的问题。它的主要特征是：包括模具底板和位于该模具底板两侧的侧挡板、一端的堵头；与堵头相对应的模具底板端头部分为矩形板；除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分为出口端的高度高于端头部分的高度的底面为平面，上表面为单平面、双平面组合或一段平面与一段曲面组合的非矩形板。本发明主要用于宽度在120mm以上、厚度15mm以下规格的大粘度、料性短的光学玻璃条料成型。
Description
技术领域
本发明属于光学玻璃成型技术领域。具体涉及一种用于光学玻璃条料成型的模具。
背景技术
光学玻璃高温熔炼完成后，为了使熔融玻璃液冷凝成所需要的形状，需采用成型模具装置和相应的工艺使玻璃液由液态向固化转化。对光学玻璃成型方式主要有两种：一种是条料成型，即成型模具一般由上下表面相平行的底板1、侧墙板6和一端堵头2组成，另一端为开放式出口，呈凹槽状。将熔融玻璃液通过漏料口4不停地浇注到有堵头一端的凹槽内，冷却成条状3后，经另一端通过牵引5连续拉制或通过牵引5及辅助辊压7的配合拉制成所需形状的玻璃条料，见附图1；另一种是将熔融玻璃液剪切成一定重量的料滴，注入到所需形状的模具中，通过机械压制成光学玻璃预制型件。
通常，生产宽度在120mm以下而厚度15mm以上的光学玻璃条料成型时，采用上述凹槽状模具的工艺技术相对比较成熟。但对于宽度在120mm以上而厚度15mm以下的条料在成型过程中常出现如下问题：
由于规格薄玻璃液流动性差，特别是较宽的条料模具堵头两侧角端，由于玻璃液散热快，较难流到此处就凝固了，造成成型后的玻璃条料两侧面呈现较大的圆角。为了解决该问题，在宽而薄的板料成型时，操作人员往往都采取把成型模具的出口端向上翘起，使底模与水平面呈一定夹角γ，使模具内玻璃液注入端储存更多的玻璃，来防止两侧面圆角过大，甚至缺边的情况发生，见附图2。但是，由于出口端向上翘，会改变玻璃条料的走向，就需要调整退火炉网带走向与牵引方向一致，往往需要多次调整才能达到满意的效果。这样，每次更换宽薄规格条料时，上述操作即费时又费力，调试周期又长，由此还造成不必要的料废。
有些大粘度的玻璃在生产宽薄玻璃时即使调整幅度很大，也很难达到满意的效果，如果成型的光学玻璃料性长，还可以借助辊压设备辅助成型，但对应料性短的光学玻璃成型，就不能使用滚压来辅助成型，这就大幅度增加了成型维护的复杂性和工作量，造成产品的料废。
发明内容
本发明目的就是针对上述不足而设计的一种光学玻璃条料成型模具。既能满足生产需要，又能降低生产难度、提高工作效率。
本发明的技术解决方案是：一种光学玻璃成型模具，包括模具底板和位于该模具底板两侧的侧挡板、一端的堵头，其特征在于：与堵头相对应的模具底板端头部分为矩形板；除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分为出口端的高度高于端头部分的高度的底面为平面，上表面为单平面、双平面组合或一段平面与一段曲面组合的非矩形板。
本发明的技术解决方案中所述的底面为平面、上表面为单平面的非矩形板，其上表面为倾斜单平面，该倾斜单平面与底面之间的夹角为0～30°。
本发明的技术解决方案中所述的底面为平面、上表面为双平面组合的非矩形板，其靠出口端的一段上表面为水平平面，其靠堵头的一段上表面为一段倾斜平面，该倾斜平面与水平平面之间的夹角α为120≤α＜180°、与底面之间的夹角为0～30°。
本发明的技术解决方案中所述的底面为平面、上表面为一段平面与一段曲面组合的非矩形板，其靠出口端的一段上表面为水平平面，其靠堵头的一段上表面为曲面，该曲面两端的切平面分别与相邻的一段模具底板上表面、堵头的上表面重合。
本发明的技术解决方案中所述的模具底板为由耐热不锈钢材料制成的模具底板，替代以往使用保温性能差的球磨铸铁和铝青铜材质底板，改善宽薄规格成型时，玻璃液从模具中部流动到两侧边缘角部时温度下降快，粘度变大流动性变差，而导致条料两侧面成型面形差的问题。
本发明在现有由模具底板、两侧的侧挡板和一端的堵头构成的光学玻璃成型模具的基础上，将与堵头相对应的模具底板端头部分设计为矩形板，将除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分设计为出口端的高度高于端头部分的高度的底面为平面，且上表面为单平面、双平面组合或一段平面与一段曲面组合的非矩形板，因而可有效降低了宽度在120mm以上而厚度15mm以下的玻璃条料成型难度，尤其是降低了宽度在120mm以上而厚度15mm以下规格的大粘度、料性短的玻璃条料成型难度，降低了劳动强度，便于操作，减少了调试周期和料废。
本发明有益效果是：
1、光学玻璃熔炼连续生产过程中，当生产宽度在120mm以上而厚度15mm以下的规格玻璃条料成型时，只需更换成型模具底板即可。不需要调整模具的支撑设置的角度，也不需要为适应模具的变化来调整玻璃条料牵引设备，避免因模具的支撑设置和玻璃条料牵引设备调整的操作，造成的不必要产品损失，减轻劳动强度降低废品损失；
2、能够在不借助辊压机的情况下，即使玻璃液大粘度、料性短，也能直接成型宽度在120mm以上而厚度15mm以下的玻璃条料，从而大大降低了生产难度；
3、使用保温性能好的不锈钢材质作为模具底板材料，提高玻璃液的流动性，更好地改善了玻璃条料的面形。
本发明主要用于宽度在120mm以上、厚度15mm以下规格的大粘度、料性短的光学玻璃条料成型。
附图说明
图1为原光学玻璃条料成型示意图。
图2为原生产宽度120mm以上、厚度15mm以下的玻璃条料成型示意图。
图 3为本发明实施例1模具底板的示意图。
图 4为本发明实施例2的结构示意图。
图 5为本发明实施例2模具底板的结构示意图。
图6为本发明实施例3模具底板的结构示意图。
图中：1. 模具底板； 2. 堵头； 3. 成型玻璃条料； 4. 漏料管； 5. 牵引装置； 6. 侧挡板； 7. 辊压装置； 8. 模具底板； 9. 堵头； 10. 模具底板； 11. 堵头； 12. 侧挡板； 13. 模具底板； 14. 堵头。
具体实施方式
实施例1如图3所示。本发明光学玻璃成型模具包括模具底板、两个侧挡板和堵头9，两个侧挡板位于该模具底板8的两侧，堵头9位于该模具底板8的一端，与现有技术相同。模具底板8与现有技术不同，与堵头9相对应的模具底板端头部分为矩形板，除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分的底面为平面，上表面B为单平面，且出口端的高度或厚度高于端头部分的高度或厚度。生产牌号为H-QK××，规格为160×10（宽度×厚度，单位mm）的璃条料时，采用上表面B与底面之间的夹角γ1为8°的模具底板8组成的成型模具。导通料管使熔融的玻璃液不断地注入到带堵头9的模具一端， 玻璃液迅速冷凝成玻璃条料，从模具开口端牵引拉出，实现光学玻璃条料的连续化生产。
实施例2如图4、图5所示。本发明光学玻璃成型模具包括模具底板10、两个侧挡板12和堵头11，两个侧挡板12位于该模具底板10的两侧，堵头11位于该模具底板10的一端，与现有技术相同。模具底板10与现有技术不同，与堵头11相对应的模具底板端头部分为矩形板，除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分的底面为平面，上表面为由平面A1、斜面B1构成的双平面组合，且出口端的高度或厚度高于端头部分的高度或厚度。生产牌号为H-QK××，规格为160×8（宽度×厚度，单位mm）的玻璃条料时，采用平面A1与斜面B1夹角α为170°、斜面B1与底面之间的夹角γ2为8°的模具底板组成的成型模具。重复实施例1的操作，实现光学玻璃条料的连续化生产。
实施例3如图6所示。本发明光学玻璃成型模具包括模具底板13、两个侧挡板和堵头14，两个侧挡板位于该模具底板13的两侧，堵头位于该模具底板13的一端，与现有技术相同。模具底板13与现有技术不同，与堵头14相对应的模具底板端头部分为矩形板，除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分的底面为平面，上表面为一段平面A2与一段曲面B2的组合，且出口端的高度或厚度高于端头部分的高度或厚度。曲面B2可为任意规则或非规则曲面。生产粘度较大且料性短的H-BaK××牌号，规格为160×8（宽度×厚度，单位mm）的玻璃条料时，采用具有曲面模具底板组成的成型模具。重复实施例1的操作，实现光学玻璃条料的连续化生产。
Claims (5)
1.一种光学玻璃成型模具，包括模具底板和位于该模具底板两侧的侧挡板、一端的堵头，其特征在于：与堵头相对应的模具底板端头部分为矩形板；除端头部分以外的模具底板玻璃成型部分为出口端的高度高于端头部分的高度的底面为平面，上表面为单平面、双平面组合或一段平面与一段曲面组合的非矩形板。
2.根据权利要求1所述的一种光学玻璃成型模具，其特征在于：所述的底面为平面、上表面为单平面的非矩形板，其上表面为倾斜单平面，该倾斜单平面与底面之间的夹角为0～30°。
3.根据权利要求1或2所述的一种光学玻璃成型模具，其特征在于：所述的底面为平面、上表面为双平面组合的非矩形板，其靠出口端的一段上表面为水平平面，其靠堵头的一段上表面为一段倾斜平面，该倾斜平面与水平平面之间的夹角α为120≤α＜180°、与底面之间的夹角为0～30°。
4.根据权利要求1或2所述的一种光学玻璃成型模具，其特征在于：所述的底面为平面、上表面为一段平面与一段曲面组合的非矩形板，其靠出口端的一段上表面为水平平面，其靠堵头的一段上表面为曲面，该曲面两端的切平面分别与相邻的一段模具底板上表面、堵头的上表面重合。
5.根据权利要求1或2所述的一种光学玻璃成型模具，其特征在于：所述的模具底板为由耐热不锈钢材料制成的模具底板。
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