CN104196537A - 一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法，包括洞口及明洞施工方法、洞身开挖方法、爆破方法、超前小导管施工方法、挂钢筋网方法、架立钢架方法、组合锚杆施工方法、初期衬砌支护施工方法、隧道防水施工方法、隧道二次衬砌施工方法、注浆方法、地质超前预报方法和监控量测方法。与现有技术相比，本发明施工方法先进合理、高效、简洁，在确保了围岩、先施工的隧道以及附近建、构筑物的稳定与施工区域施工人员安全的基础上，保证了工程质量，并能有效降低施工成本、缩短施工工期，使企业产生显著的社会效益和经济效益。

Description

一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法

技术领域

本发明涉及一种地铁隧道施工方法，尤其涉及一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法。 

背景技术

随着我国经济的迅速发展，越来越多的新线隧道一开始就需建成平行的小间距隧道，且为充分利用土地，间距相对越来越小，这就存在新建隧道开挖爆破产生的震动及其他工序施工有可能引起邻近既有(或先施工的隧道)隧道和周边建筑物损伤的危险，隧道施工时因间距较小，而使得既有隧道(或先施工的隧道)在爆破作用下出现衬砌开裂，剥落等工程安全问题，从而危及施工区一定范围内的人员与建筑、构筑物的安全。由此可见，在施工过程中，确保围岩、既有隧道(或先施工的隧道)以及附近建、构筑物的稳定与安全显得尤为重要。 

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法。 

本发明通过以下技术方案来实现上述目的： 

本发明包括洞口及明洞施工方法、洞身开挖方法、爆破方法、超前小导管施工方法、挂钢筋网方法、架立钢架方法、组合锚杆施工方法、初期衬砌支护施工方法、隧道防水施工方法、隧道二次衬砌施工方法、注浆方法、地质超前预报方法和监控量测方法； 

所述洞口及明洞施工方法为：首先作好洞口截水沟、排水沟，保证洞口范围排水通畅，及时施作锚网喷混凝土封闭仰坡面，用Φ25mm中空注浆锚杆和超 前小导管注水泥浆对洞口进行锁固，锁口后进入暗洞施工，由于隧道进出口覆盖层薄，呈松软与碎石状松散结构，开挖易产生大坍塌，故采用单侧壁导洞法进洞，并及时施作洞口段衬砌、洞门、防水层及回填土，明洞采用明挖法施工，先施作钢筋混凝土仰拱，后施工拱墙，拱墙内模采用全液压模板衬砌台车，外模采用3015组合钢模板，外模安装随浇筑过程同时进行； 

所述洞身开挖方法为：隧道采用暗挖、喷锚构筑法施工，根据隧道断面尺寸、围岩条件和周围环境情况，分别选用全断面法、台阶法和CR法组织施工，视本工程的具体情况，暗挖隧道采用以下步骤施工： 

(1)牵出线洞口浅埋、偏压及IⅤ级围岩地段，根据其围岩及荷载情况，采用短台阶法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ42mm超前小导管预支护措施进行辅助施工； 

(2)出入段线洞口浅埋、偏压地段(抗震设防段)，根据出入段线隧道围岩条件及结构形式，出入段线隧道采用CR法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ108mm超前大管棚预支护辅助施工，对偏压段应先进行双线隧道开挖及初期支护和衬砌，而后开挖临近牵出线的路堑，边挖边砌筑错开段的支挡结构，初期支护施工时应从隧道内向隧道右侧壁围岩进行充分注浆加固；此段相比其它衬砌段，结构较强； 

(3)出入段线Ⅳ级A普通段，本段位于出入段线隧道前部，根据隧道围岩条件及结构形式，采用CD法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以超前小导管预支护措施进行辅助施工； 

(4)小净距平行隧道段(共120.4米) 

①先施工地质较好的出入段线大断面隧道，初期支护锚杆靠牵出线段隧道侧加长至6-8m，待出入段大断面隧道二次衬砌超前30m以上并衬砌后，再开挖 牵出线小断面隧道； 

②在后施工牵出线隧道时，将出入段线隧道已施工的初期支护锚杆截断，并与后施工牵出线隧道的初支钢架焊接形成对拉锚杆，同时，在后施工牵出线隧道靠先施工的出入段线隧道侧应设置侧壁φ42超前小导管预支护； 

③通过先施工隧道向中间岩柱进行注浆加固，以提高中间岩柱体的物理力学强度； 

(5)隧道开挖施工采用光面、微差、减震爆破等控制爆破技术，尽量减少对围岩的扰动； 

(6)隧道二次衬砌应从仰拱开始，先墙后拱法施工； 

所述爆破方法为： 

1)根据隧道地质条件，为减少对围岩的扰动和保护围岩的自承力，采用非电毫秒雷管孔内微差控制爆破技术对隧道爆破进行控制，拱部采用光面爆破、边墙采用预裂爆破，以尽可能减轻爆破时对围岩的扰动，维护围岩自身稳定性，并且达到良好的轮廓成形；根据现场情况牵出线围岩差的采用半断面法开挖，围岩较好的采用全断面法开挖，横通道则采用全断面法开挖；出入线隧道按CRD法开挖；钻孔采用简易凿岩台车钻孔，爆破、通风、撬顶后，采用装载机配自卸汽车运输方式出碴； 

2)爆破参数选择 

①掏槽型式及装药参数：根据本工程情况，隧道钻爆宜采用直眼掏槽方法，主隧道采用三中孔掏槽型式：中部φ38mm空孔三个，掏槽面积1100×1100mm；横通道采用双空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药卷采用φ32mm2号岩石硝铵炸药(遇水则采 用乳化炸药)，不偶合系数为1.19； 

②参数选择； 

③内圈孔参数选择：间距a＝60cm、行距b＝80cm； 

④底板孔间距采用a＝55cm； 

⑤辅助孔间距采用70cm，抵抗线82cm； 

⑥炮孔深度L的选择:根据工程地质条件和施工工期要求，隧道循环进尺设计为2.25米，掘进主炮孔深度L＝2.50米，周边孔L＝2.50米，掏槽孔L＝2.65米，底板孔L＝2.70米；横通道循环进尺设计为1.25米，掘进主炮孔深度L＝1.50米，周边孔L＝1.50米，掏槽孔L＝1.65米，底板孔L＝1.70米； 

⑦循环总装药量计算 

Q＝K×S×L  (kg) 

式中K--单位炸药消耗量(kg/m3)； 

S--隧道断面面积(m2)； 

L--炮孔深度(m)； 

Q--一次循环爆破的总装药量(kg) 

⑧单孔装药量计算：由于在隧道爆破中，炮孔所在部位不同，所起的作用不同，各部位炮孔的装药量是不同的； 

⑨周边孔单孔装药量Q的计算 

Q＝q×L(kg) 

式中：q—周边孔装药集中度(kg/m) 

L—周边孔炮孔深度(m) 

⑩其余孔单孔装药量按下式计算 

Q＝η×L×γ 

式中η—炮孔装药系数，相应取值见下表. 

L—炮孔深度 

γ—每米长度炸药量(kg/m)，相应取值见下表 

3)材料及爆破网路连接：爆破材料采用非电毫秒雷管，孔内采用双雷管复式网路，网路连接接方式采用并串联方式，起爆采用火雷管起爆； 

4)按流程进行爆破； 

5)钻孔：隧道爆破施工用7655气腿式凿岩机钻孔，钻孔前先按设计标出孔位；钻孔时，按设计位置和方向准确钻进；控制好掏槽孔的方向和深度，以保证掏槽效果和提高进尺；周边孔外插角为1°～2°，钻孔要保证其位置和方向准确，控制好开挖轮廓，减少超欠挖； 

6)装药：采用塑料导爆管毫秒雷管起爆系统起爆；毫秒雷管为抚顺华丰化工厂生产的25段等差(50ms)毫秒雷管，以提高爆破效果，降低爆破震动；引爆用电雷管和电容式强力起爆器；线形微震爆破技术为弱性装药，要求炮孔要堵塞好；光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分用炮泥全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80％；装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全； 

所述超前小导管施工方法：为确保开挖施工时掌子面的稳定，在掌子面开挖前，沿隧洞拱部设置超前小导管注浆支护； 

1)封面：注浆前喷射砼封闭掌子面，防止漏浆，喷层厚度不小于40mm； 

2)布孔：按设计图纸，将小导管位置正确测设在工作面上； 

3)钻孔安管：采用钻机钻孔，孔眼长度应大于小导管长度；小导管采用Φ42mm的无缝钢管加工而成，长度按设计要求为3.5米；施工时对钢管尾部焊箍，顶部做成尖椎状，管壁安梅花形布置溢浆孔，孔径6-8mm；采用钻机或风 枪成孔后，人工沿格栅钢架腹部将加工好的小导管打入孔中，外插角控制在10°以内，尾部置于钢架腹部并与格栅钢架焊接，增强共同支护能力； 

4)注浆：根据地层的渗透系数及地质情况，由现场实验确定压注水泥或水玻璃双液浆，注浆压力控制在0.2～0.5Mpa，在孔口处设置止浆塞； 

所述挂钢筋网方法：本隧道初期衬砌设计采用φ6.5mm(15×15cm～25×25cm)焊接钢筋网，施工时，用点焊张挂于锚杆头，片间利用焊接连接； 

架立钢架方法： 

①隧道初期衬砌设计采用拼连格栅钢架，钢架由钢构件加工车场在洞外分节段制作，在洞内组合安装； 

②钢架之间用φ22螺纹钢筋纵向连接钢筋焊接在一起，连接钢筋环向间距1000mm，内外侧交叉布置； 

③每榀钢架由几个单元组成，用螺栓连接；在每榀拱架的拱脚用Φ22mm锁脚锚杆，控制其下沉和变形； 

所述组合锚杆施工方法：初期支护边墙布置砂浆锚杆，采用Φ22mm的砂浆锚杆，菱形布置； 

初期衬砌支护施工方法： 

1)喷射混凝土施工：初期衬砌支护喷射混凝土采用C25、S6喷射早强混凝土，全断面支护；喷射砼采用湿喷法； 

2)喷射砼质量保证措施 

①喷射砼配合比、原材料计量、养生、喷射风压及水压和施工顺序、施工缝的处理，均严格按设计、规范及试验确定； 

②喷砼作业前，用压力水清洗受喷面，撬除空响、裂隙岩石；若岩面滴水或渗水，采用先干喷后湿喷、后埋管集中引流的方法处理； 

③喷嘴距受喷面的最佳距离为0.6-1.0m，风压控制在0.45-0.7Mpa；一次喷砼厚度不宜超过10cm，两次喷射的时间间隔为15-20分钟； 

④喷砼终凝2小时后，及时进行养护； 

隧道防水施工方法： 

(1)在洞口仰坡及边坡顶5m范围以外设置截水沟；在洞门端墙背后设置排水沟； 

(2)初支背后进行充分注浆，封堵围岩水； 

(3)结构防水采用无纺布+PVC防水板+C30防水砼(抗渗指数≮0.8Mpa)+钢板止水带的防水体系，初期支护和二次衬砌之间拱墙设置1.5mmPVC复合防水板+400g/m2无纺布； 

(4)在隧道两侧边墙脚的防水板和初支喷混凝土间设置两根PS-50型弹簧软管(纵向盲沟)，其纵坡与水沟纵坡一致；并每隔10m设置一道φ50PVC边墙横向泄水管； 

(5)衬砌背后一般地段每10m环向设一道PS-50型软式弹簧软管(环向盲沟)；地下水发育段设三道PS-50型软式弹簧环向盲沟；环向盲沟与纵向盲沟采用三通连接； 

(6)隧道内设双侧共两条水沟；洞内地下水通过环向和纵向盲沟及φ50PVC横向泄水管引入侧沟，并由侧沟引入站场排水系统；隧道环向、纵向排水盲沟应外裹无纺布，止泥沙堵塞管道； 

(7)变形缝处除设置止水带及密封胶等止水构件外，在拱顶及侧墙设置接水槽，将少量渗水收集引入侧沟； 

(8)隧道变形缝处设置橡胶止水带，环向施工缝和纵向施工缝设置梯形带注浆管膨润土橡胶遇水膨胀止水条； 

(9)当地下水出露较多地段，先向地层注浆堵水，再设置盲沟进行引排，并在该处及附近的施工缝设置橡胶止水带； 

(10)防水板基层表面平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝，防水板通过热焊接与固定在基层上的PVC垫片连接； 

(11)止水带部位的混凝土浇注密实并充分振捣；施工缝在续灌砼前清除面层浮碴、表面凿毛；在施工缝处砼初凝后，用钢丝刷将表面浮浆刷除，并用水冲洗干净，在施工缝的另一侧砼施工前保持湿润，严禁砼硬化后凿毛； 

(12)二次衬砌时，保护防水板不被破坏；衬砌完成后对拱顶部二次衬砌与防水层之间空隙进行充填注浆； 

(13)与隧道正洞交接处及断面发生变化处的防水层施作和保护措施，做到防水层的连续性、连接可靠性和耐久性，防水层与支护与二次模注之间密贴，回填密实；根据设计要求预埋注浆管对初支后背和二衬后背进行填充注浆； 

隧道二次衬砌施工方法、 

①钢筋安装：所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径必须符合设计的要求；焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装和浇注混凝土时不得松动和变形；绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大的弯矩初；钢筋的安装应严格按照防迷流设计进行焊接贯通；钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求；在绑扎双层钢筋时，应设置足够的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确； 

②液压模板台车就位：针对本区间隧洞施工的特点，为保证工期和工程质量，采用液压模板台车进行二次衬砌混凝土的施工，该台车结构简单，拆装方便，表面光滑，接缝严密；混凝土仰拱应提前施工，边墙钢筋的安装始终先于边顶拱的衬砌并保持平行作业，确保边顶拱衬砌施工的连续性；台车就位前应 进行精确的测量，台车的定位应符合有关要求；台车轨道采用钢轨铺设，由测量工程师进行复测检查，确认无误后，台车与钢轨之间用轨卡锁住，以防移位； 

③砼浇筑施工：混凝土采用砼泵浇筑入仓，台车附着式振捣器与插入式联合振捣；砼浇筑前对模板、支架、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌注；同时清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物；洞内砼采用泵管输送，分层、水平、对称灌注，不漏捣、漏振；砼灌注过程中，按要求进行抗压和抗渗强度试件的取样； 

④砼养护：混凝土浇筑完后，应在12小时内加以养护，拆模后应连续养护至少14天，养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜； 

注浆方法： 

1)注浆管采用普通焊接钢管，采用预埋方式布管； 

2)浆液配置：根据既有工程经验，选择水泥浆液作为背后回填注浆液较为合适；水泥水灰比为水泥选用42.5硅盐水泥内掺水泥用量12％的FS-1防水剂及聚丙稀酰胺(水用量的0.5～1.0％，拌浆前先溶于水)； 

3)注浆压力：回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道压阻力和二衬与初衬支护防水板之间空隙阻力即可，压力过高易引起初支或衬砌变动，采用注浆泵注浆时，在拱顶注浆处的压力宜控制在0.3～0.4Mpa，不得超过0.5Mpa. 

4)注浆施工注意事项：注浆原材料必须进行检验和试验，各种原材料必须符合规定标准；配料必须安重量配合比准确称量，偏差在规定允许范围内；施工前应根据工程地质条件和水文条件，通过试验作出设计，再进行注浆，并在施工过程中修正各种参数，改进操作工艺，提高堵水效果；注浆过程中，应严格控制注浆压力，防止出现结构变形，串浆，危及地下构筑物的安全； 

地质超前预报方法：采用地质雷达对前方地质情况进行短期预报；使用XY-2地质钻机(L＝50～100m)进行水平超前钻探，探测隧道前方地质情况，进行中长期地质预报；根据地质雷达探测情况，经计算机处理后，准确判断出开挖前方工程地质、水文地质、围岩松动情况、围岩类别和断层及其影响带、软弱岩层的分布、裂隙发育带、含水情况等图形化分析结果；结合地质调查和地质钻孔钻探收集到的地质信息，利用前推法和平推法进行综合分析研究，对断层、岩脉破碎带在前方出露的位置及其对施工的影响，对可能构成不稳定块体的大裂隙，对地下水活动情况和地应力情况等做出预报；根据预报结果提出合理化施工方案建议； 

监控量测方法：现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分；为了掌握施工中围岩和支护的力学动态信息，成了监控量测小组，由总工程师直接负责，做到信息化施工；其方法及频率详见隧道施工规范； 

洞内外观察：主要观察工作面状态、围岩变形、围岩风化及变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷混凝土、锚杆、钢架的效果，洞口地表、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定及地表水渗透情况； 

周边位移量测：周边位移量测包括量测拱顶下沉、净空水平收敛；实施过程中，拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距：Ⅳ类围岩≤40m；III类围岩≤25m；1I类围岩<20m；围岩变化处适当加密，在各类围岩的起始地段增设拱顶下沉测点1～2个，水平收点敛1～2对；各测点在避免爆破作业破坏的前提下，尽量靠近工作面埋设，一般为0.5～2.0m，并在下一次爆破循环前获得初始数据；采用全断面开挖时，需设一条水平测线；采用台阶法开挖时，在拱腰和边墙各设一条水平测线；拱顶下沉量测与水平收敛量测在同一断面内进行； 

地表下沉量测：在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点；地表下 沉观测点按普通水准基点埋设；在预计破裂面以外3～4倍洞径处设置了水准基点，作为各观测高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量； 

爆破震动监测：采用UBOX20016型震动信号自计仪(6台)及IDTS3850型(6台)爆破震动测试仪器进行爆破震动监测；后建牵出线隧道每个断面内在靠近拱顶、拱腰、拱脚位置布置5个测点，相临的既有先建出入段线隧道内每个断面布置3个监测点，每个点布置3个速度传感器，其中垂直速度传感器1个，水平速度传感器2个；隧道进出口50m范围内每隔7.5m，其后每隔20m布置1个监测断面。 

本发明的有益效果在于： 

本发明是一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法，与现有技术相比，本发明施工方法先进合理、高效、简洁，在确保了围岩、先施工的隧道以及附近建、构筑物的稳定与施工区域施工人员安全的基础上，保证了工程质量，并能有效降低施工成本、缩短施工工期，使企业产生显著的社会效益和经济效益。 

附图说明

图1是本发明中三中空孔掏槽结构示意图； 

图2是本发明中双空孔菱形掏槽； 

图3是本发明隧道爆破施工工艺流程图； 

图4是本发明周边孔装药结构图； 

图5是本发明掏槽孔及底板孔装药结构图； 

图6是本发明主炮孔结构图； 

图7是本发明注浆花管示意图； 

图8是本发明钢筋锚杆施工工艺流程图； 

图9是本发明二次衬砌施工工艺流程图； 

图10是本发明钢模衬砌台车结构示意图； 

图11是本发明预留注浆孔措施示意图； 

图12是本发明回填注浆施工布置图； 

图13是本发明隧道爆破监测点布置示意图。 

图中：1-塑料导炮管、2-炮泥、3-炸药卷、4-底部加强炸药、5-非电毫秒雷管、6-竹片、7-衬砌支护、8-二次衬砌混凝土、9-注浆管、10-防水层、11-送浆管、12-储浆池、13-注浆泵、14-回浆管、15-第一压力表、16-控制阀、17-注浆管接口、18-第二压力表、19-牵出线、20-出入段线。 

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明： 

本发明包括洞口及明洞施工方法、洞身开挖方法、爆破方法、超前小导管施工方法、挂钢筋网方法、架立钢架方法、组合锚杆施工方法、初期衬砌支护施工方法、隧道防水施工方法、隧道二次衬砌施工方法、注浆方法、地质超前预报方法和监控量测方法； 

所述洞口及明洞施工方法为：首先作好洞口截水沟、排水沟，保证洞口范围排水通畅，及时施作锚网喷混凝土封闭仰坡面，用Φ25mm中空注浆锚杆和超前小导管注水泥浆对洞口进行锁固，锁口后进入暗洞施工，由于隧道进出口覆盖层薄，呈松软与碎石状松散结构，开挖易产生大坍塌，故采用单侧壁导洞法进洞，并及时施作洞口段衬砌、洞门、防水层及回填土，明洞采用明挖法施工，先施作钢筋混凝土仰拱，后施工拱墙，拱墙内模采用全液压模板衬砌台车，外模采用3015组合钢模板，外模安装随浇筑过程同时进行； 

所述洞身开挖方法为：隧道采用暗挖、喷锚构筑法施工，根据隧道断面尺寸、围岩条件和周围环境情况，分别选用全断面法、台阶法和CR法组织施工， 视本工程的具体情况，暗挖隧道采用以下步骤施工： 

(1)牵出线洞口浅埋、偏压及IⅤ级围岩地段，根据其围岩及荷载情况，采用短台阶法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ42mm超前小导管预支护措施进行辅助施工； 

(2)出入段线洞口浅埋、偏压地段(抗震设防段)，根据出入段线隧道围岩条件及结构形式，出入段线隧道采用CR法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ108mm超前大管棚预支护辅助施工，对偏压段应先进行双线隧道开挖及初期支护和衬砌，而后开挖临近牵出线的路堑，边挖边砌筑错开段的支挡结构，初期支护施工时应从隧道内向隧道右侧壁围岩进行充分注浆加固；此段相比其它衬砌段，结构较强； 

(3)出入段线Ⅳ级A普通段，本段位于出入段线隧道前部，根据隧道围岩条件及结构形式，采用CD法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以超前小导管预支护措施进行辅助施工； 

(4)小净距平行隧道段(共120.4米) 

①先施工地质较好的出入段线大断面隧道，初期支护锚杆靠牵出线段隧道侧加长至6-8m，待出入段大断面隧道二次衬砌超前30m以上并衬砌后，再开挖牵出线小断面隧道； 

②在后施工牵出线隧道时，将出入段线隧道已施工的初期支护锚杆截断，并与后施工牵出线隧道的初支钢架焊接形成对拉锚杆，同时，在后施工牵出线隧道靠先施工的出入段线隧道侧应设置侧壁φ42超前小导管预支护； 

③通过先施工隧道向中间岩柱进行注浆加固，以提高中间岩柱体的物理力学强度； 

(5)隧道开挖施工采用光面、微差、减震爆破等控制爆破技术，尽量减少 对围岩的扰动； 

(6)隧道二次衬砌应从仰拱开始，先墙后拱法施工； 

所述爆破方法为： 

1、根据隧道地质条件，为减少对围岩的扰动和保护围岩的自承力，采用非电毫秒雷管孔内微差控制爆破技术对隧道爆破进行控制，拱部采用光面爆破、边墙采用预裂爆破，以尽可能减轻爆破时对围岩的扰动，维护围岩自身稳定性，并且达到良好的轮廓成形；根据现场情况牵出线围岩差的采用半断面法开挖，围岩较好的采用全断面法开挖，横通道则采用全断面法开挖；出入线隧道按CRD法开挖；钻孔采用简易凿岩台车钻孔，爆破、通风、撬顶后，采用装载机配自卸汽车运输方式出碴； 

2、爆破参数选择 

①掏槽型式及装药参数：根据本工程情况，隧道钻爆宜采用直眼掏槽方法，主隧道采用三中孔掏槽型式：中部φ38mm空孔三个，掏槽面积1100×1100mm；横通道采用双空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药卷采用φ32mm2号岩石硝铵炸药(遇水则采用乳化炸药)，不偶合系数为1.19； 

②参数选择；如图1、图2和下表所示： 

表1 掏槽孔装药参数表 

表2 光面爆孔参数表 

表3 光面爆破参数 

注：不偶合系数E＝钻孔直径/药卷直径 

表6 预裂孔参数表 

③内圈孔参数选择：间距a＝60cm、行距b＝80cm； 

④底板孔间距采用a＝55cm； 

⑤辅助孔间距采用70cm，抵抗线82cm； 

⑥炮孔深度L的选择:根据工程地质条件和施工工期要求，隧道循环进尺设计为2.25米，掘进主炮孔深度L＝2.50米，周边孔L＝2.50米，掏槽孔L＝2.65米，底板孔L＝2.70米；横通道循环进尺设计为1.25米，掘进主炮孔深度L＝1.50米，周边孔L＝1.50米，掏槽孔L＝1.65米，底板孔L＝1.70米； 

⑦循环总装药量计算 

Q＝K×S×L  (kg) 

式中K--单位炸药消耗量(kg/m3)； 

S--隧道断面面积(m2)； 

L--炮孔深度(m)； 

Q--一次循环爆破的总装药量(kg) 

⑧单孔装药量计算：由于在隧道爆破中，炮孔所在部位不同，所起的作用 不同，各部位炮孔的装药量是不同的； 

⑨周边孔单孔装药量Q的计算 

Q＝q×L(kg) 

式中：q—周边孔装药集中度(kg/m) 

L—周边孔炮孔深度(m) 

⑩其余孔单孔装药量按下式计算 

Q＝η×L×γ 

式中η—炮孔装药系数，相应取值见下表. 

L—炮孔深度 

γ—每米长度炸药量(kg/m)，相应取值见下表 

表4 装药系数η值表 

表5 2号岩石炸药每米重量γ值表 

3、材料及爆破网路连接：爆破材料采用非电毫秒雷管，孔内采用双雷管复式网路，网路连接接方式采用并串联方式，起爆采用火雷管起爆； 

4、按流程进行爆破；流程图如图3所示； 

5、钻孔：隧道爆破施工用7655气腿式凿岩机钻孔，钻孔前先按设计标出孔位；钻孔时，按设计位置和方向准确钻进；控制好掏槽孔的方向和深度，以保证掏槽效果和提高进尺；周边孔外插角为1°～2°，钻孔要保证其位置和方向准确，控制好开挖轮廓，减少超欠挖； 

6、装药(如图4、图5和图6所示)：采用塑料导爆管1毫秒雷管5起爆系统起爆；毫秒雷管5为抚顺华丰化工厂生产的25段等差(50ms)毫秒雷管，以提高爆破效果，降低爆破震动；引爆用电雷管和电容式强力起爆器；线形微震爆破技术为弱性装药，要求炮孔要堵塞好；光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分用炮泥全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80％；装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全； 

所述超前小导管施工方法：为确保开挖施工时掌子面的稳定，在掌子面开挖前，沿隧洞拱部设置超前小导管注浆支护； 

1)封面：注浆前喷射砼封闭掌子面，防止漏浆，喷层厚度不小于40mm； 

2)布孔：按设计图纸，将小导管位置正确测设在工作面上； 

3)钻孔安管(如图7所示)：采用钻机钻孔，孔眼长度应大于小导管长度；小导管采用Φ42mm的无缝钢管加工而成，长度按设计要求为3.5米；施工时对钢管尾部焊箍，顶部做成尖椎状，管壁安梅花形布置溢浆孔，孔径6-8mm；采用钻机或风枪成孔后，人工沿格栅钢架腹部将加工好的小导管打入孔中，外插角控制在10°以内，尾部置于钢架腹部并与格栅钢架焊接，增强共同支护能力； 

4)注浆：根据地层的渗透系数及地质情况，由现场实验确定压注水泥或水玻璃双液浆，注浆压力控制在0.2～0.5Mpa，在孔口处设置止浆塞； 

所述挂钢筋网方法：本隧道初期衬砌设计采用φ6.5mm(15×15cm～25×25cm)焊接钢筋网，施工时，用点焊张挂于锚杆头，片间利用焊接连接； 

架立钢架方法： 

①隧道初期衬砌设计采用拼连格栅钢架，钢架由钢构件加工车场在洞外分节段制作，在洞内组合安装； 

②钢架之间用φ22螺纹钢筋纵向连接钢筋焊接在一起，连接钢筋环向间距 1000mm，内外侧交叉布置； 

③每榀钢架由几个单元组成，用螺栓连接；在每榀拱架的拱脚用Φ22mm锁脚锚杆，控制其下沉和变形； 

所述组合锚杆施工方法(流程图如图8所示)：初期支护边墙布置砂浆锚杆，采用Φ22mm的砂浆锚杆，菱形布置； 

初期衬砌支护施工方法： 

1)喷射混凝土施工：初期衬砌支护喷射混凝土采用C25、S6喷射早强混凝土，全断面支护；喷射砼采用湿喷法； 

2)喷射砼质量保证措施 

①喷射砼配合比、原材料计量、养生、喷射风压及水压和施工顺序、施工缝的处理，均严格按设计、规范及试验确定； 

②喷砼作业前，用压力水清洗受喷面，撬除空响、裂隙岩石；若岩面滴水或渗水，采用先干喷后湿喷、后埋管集中引流的方法处理； 

③喷嘴距受喷面的最佳距离为0.6-1.0m，风压控制在0.45-0.7Mpa；一次喷砼厚度不宜超过10cm，两次喷射的时间间隔为15-20分钟； 

④喷砼终凝2小时后，及时进行养护； 

隧道防水施工方法： 

(1)在洞口仰坡及边坡顶5m范围以外设置截水沟；在洞门端墙背后设置排水沟； 

(2)初支背后进行充分注浆，封堵围岩水； 

(3)结构防水采用无纺布+PVC防水板+C30防水砼(抗渗指数≮0.8Mpa)+钢板止水带的防水体系，初期支护和二次衬砌之间拱墙设置1.5mmPVC复合防水板+400g/m2无纺布； 

(4)在隧道两侧边墙脚的防水板和初支喷混凝土间设置两根PS-50型弹簧软管(纵向盲沟)，其纵坡与水沟纵坡一致；并每隔10m设置一道φ50PVC边墙横向泄水管； 

(5)衬砌背后一般地段每10m环向设一道PS-50型软式弹簧软管(环向盲沟)；地下水发育段设三道PS-50型软式弹簧环向盲沟；环向盲沟与纵向盲沟采用三通连接； 

(6)隧道内设双侧共两条水沟；洞内地下水通过环向和纵向盲沟及φ50PVC横向泄水管引入侧沟，并由侧沟引入站场排水系统；隧道环向、纵向排水盲沟应外裹无纺布，止泥沙堵塞管道； 

(7)变形缝处除设置止水带及密封胶等止水构件外，在拱顶及侧墙设置接水槽，将少量渗水收集引入侧沟； 

(8)隧道变形缝处设置橡胶止水带，环向施工缝和纵向施工缝设置梯形带注浆管膨润土橡胶遇水膨胀止水条； 

(9)当地下水出露较多地段，先向地层注浆堵水，再设置盲沟进行引排，并在该处及附近的施工缝设置橡胶止水带； 

(10)防水板基层表面平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝，防水板通过热焊接与固定在基层上的PVC垫片连接； 

(11)止水带部位的混凝土浇注密实并充分振捣；施工缝在续灌砼前清除面层浮碴、表面凿毛；在施工缝处砼初凝后，用钢丝刷将表面浮浆刷除，并用水冲洗干净，在施工缝的另一侧砼施工前保持湿润，严禁砼硬化后凿毛； 

(12)二次衬砌时，保护防水板不被破坏；衬砌完成后对拱顶部二次衬砌与防水层之间空隙进行充填注浆；(14)与隧道正洞交接处及断面发生变化处的防水层施作和保护措施，做到防水层的连续性、连接可靠性和耐久性，防水层与 支护与二次模注之间密贴，回填密实；根据设计要求预埋注浆管对初支后背和二衬后背进行填充注浆； 

隧道二次衬砌施工方法(施工工艺流程图如图9所示)： 

①钢筋安装：所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径必须符合设计的要求；焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装和浇注混凝土时不得松动和变形；绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大的弯矩初；钢筋的安装应严格按照防迷流设计进行焊接贯通；钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求；在绑扎双层钢筋时，应设置足够的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确； 

②液压模板台车就位(其结构图如图10所示)：针对本区间隧洞施工的特点，为保证工期和工程质量，采用液压模板台车进行二次衬砌混凝土的施工，该台车结构简单，拆装方便，表面光滑，接缝严密；混凝土仰拱应提前施工，边墙钢筋的安装始终先于边顶拱的衬砌并保持平行作业，确保边顶拱衬砌施工的连续性；台车就位前应进行精确的测量，台车的定位应符合有关要求；台车轨道采用钢轨铺设，由测量工程师进行复测检查，确认无误后，台车与钢轨之间用轨卡锁住，以防移位； 

③砼浇筑施工：混凝土采用砼泵浇筑入仓，台车附着式振捣器与插入式联合振捣；砼浇筑前对模板、支架、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌注；同时清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物；洞内砼采用泵管输送，分层、水平、对称灌注，不漏捣、漏振；砼灌注过程中，按要求进行抗压和抗渗强度试件的取样； 

④砼养护：混凝土浇筑完后，应在12小时内加以养护，拆模后应连续养护至少14天，养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于 湿润状态为宜； 

注浆方法： 

1)注浆管采用普通焊接钢管，采用预埋方式布管(如图11和图12所示)； 

2)浆液配置：根据既有工程经验，选择水泥浆液作为背后回填注浆液较为合适；水泥水灰比为水泥选用42.5硅盐水泥内掺水泥用量12％的FS-1防水剂及聚丙稀酰胺(水用量的0.5～1.0％，拌浆前先溶于水)； 

3)注浆压力：回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道压阻力和二衬与初衬支护防水板之间空隙阻力即可，压力过高易引起初支或衬砌变动，采用注浆泵注浆时，在拱顶注浆处的压力宜控制在0.3～0.4Mpa，不得超过0.5Mpa. 

4)注浆施工注意事项：注浆原材料必须进行检验和试验，各种原材料必须符合规定标准；配料必须安重量配合比准确称量，偏差在规定允许范围内；施工前应根据工程地质条件和水文条件，通过试验作出设计，再进行注浆，并在施工过程中修正各种参数，改进操作工艺，提高堵水效果；注浆过程中，应严格控制注浆压力，防止出现结构变形，串浆，危及地下构筑物的安全； 

地质超前预报方法：采用地质雷达对前方地质情况进行短期预报；使用XY-2地质钻机(L＝50～100m)进行水平超前钻探，探测隧道前方地质情况，进行中长期地质预报；根据地质雷达探测情况，经计算机处理后，准确判断出开挖前方工程地质、水文地质、围岩松动情况、围岩类别和断层及其影响带、软弱岩层的分布、裂隙发育带、含水情况等图形化分析结果；结合地质调查和地质钻孔钻探收集到的地质信息，利用前推法和平推法进行综合分析研究，对断层、岩脉破碎带在前方出露的位置及其对施工的影响，对可能构成不稳定块体的大裂隙，对地下水活动情况和地应力情况等做出预报；根据预报结果提出合理化施工方案建议； 

监控量测方法：现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分；为了掌握施工中围岩和支护的力学动态信息，成了监控量测小组，由总工程师直接负责，做到信息化施工；其方法及频率详见隧道施工规范； 

洞内外观察：主要观察工作面状态、围岩变形、围岩风化及变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷混凝土、锚杆、钢架的效果，洞口地表、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定及地表水渗透情况； 

周边位移量测：周边位移量测包括量测拱顶下沉、净空水平收敛；实施过程中，拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距：Ⅳ类围岩≤40m；III类围岩≤25m；1I类围岩<20m；围岩变化处适当加密，在各类围岩的起始地段增设拱顶下沉测点1～2个，水平收点敛1～2对；各测点在避免爆破作业破坏的前提下，尽量靠近工作面埋设，一般为0.5～2.0m，并在下一次爆破循环前获得初始数据；采用全断面开挖时，需设一条水平测线；采用台阶法开挖时，在拱腰和边墙各设一条水平测线；拱顶下沉量测与水平收敛量测在同一断面内进行； 

地表下沉量测：在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点；地表下沉观测点按普通水准基点埋设；在预计破裂面以外3～4倍洞径处设置了水准基点，作为各观测高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量； 

爆破震动监测：采用UBOX20016型震动信号自计仪(6台)及IDTS3850型(6台)爆破震动测试仪器进行爆破震动监测；如图13所示：牵出线19的高度为6.5m，宽度为6.8m；后建牵出线19隧道每个断面内在靠近拱顶、拱腰、拱脚位置布置5个测点，相临的既有先建出入段线20隧道内每个断面布置3个监测点，出入段线20的高度为9.3m，宽度为11.7m；每个点布置3个速度传感器，其中垂直速度传感器1个，水平速度传感器2个；隧道进出口50m范围内每隔7.5m，其后每隔20m布置1个监测断面，牵出线19与出入段线20之间的距离为2m。 

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。 

Claims (1)

1.一种三条平行的超小净距地铁隧道施工方法，其特征在于：包括洞口及明洞施工方法、洞身开挖方法、爆破方法、超前小导管施工方法、挂钢筋网方法、架立钢架方法、组合锚杆施工方法、初期衬砌支护施工方法、隧道防水施工方法、隧道二次衬砌施工方法、注浆方法、地质超前预报方法和监控量测方法；

所述洞口及明洞施工方法为：首先作好洞口截水沟、排水沟，保证洞口范围排水通畅，及时施作锚网喷混凝土封闭仰坡面，用Φ25mm中空注浆锚杆和超前小导管注水泥浆对洞口进行锁固，锁口后进入暗洞施工，由于隧道进出口覆盖层薄，呈松软与碎石状松散结构，开挖易产生大坍塌，故采用单侧壁导洞法进洞，并及时施作洞口段衬砌、洞门、防水层及回填土，明洞采用明挖法施工，先施作钢筋混凝土仰拱，后施工拱墙，拱墙内模采用全液压模板衬砌台车，外模采用3015组合钢模板，外模安装随浇筑过程同时进行；

所述洞身开挖方法为：隧道采用暗挖、喷锚构筑法施工，根据隧道断面尺寸、围岩条件和周围环境情况，分别选用全断面法、台阶法和CR法组织施工，视本工程的具体情况，暗挖隧道采用以下步骤施工：

(1)牵出线洞口浅埋、偏压及IⅤ级围岩地段，根据其围岩及荷载情况，采用短台阶法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ42mm超前小导管预支护措施进行辅助施工；

(2)出入段线洞口浅埋、偏压地段(抗震设防段)，根据出入段线隧道围岩条件及结构形式，出入段线隧道采用CR法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以φ108mm超前大管棚预支护辅助施工，对偏压段应先进行双线隧道开挖及初期支护和衬砌，而后开挖临近牵出线的路堑，边挖边砌筑错开段的支挡结构，初期支护施工时应从隧道内向隧道右侧壁围岩进行充分注浆加固；此段相比其它衬砌段，结构较强；

(3)出入段线Ⅳ级A普通段，本段位于出入段线隧道前部，根据隧道围岩条件及结构形式，采用CD法开挖，施工支护采用喷混凝土、钢筋网、格栅钢架、锚杆组成支护体系，并辅以超前小导管预支护措施进行辅助施工；

(4)小净距平行隧道段(共120.4米)

①先施工地质较好的出入段线大断面隧道，初期支护锚杆靠牵出线段隧道侧加长至6-8m，待出入段大断面隧道二次衬砌超前30m以上并衬砌后，再开挖牵出线小断面隧道；

②在后施工牵出线隧道时，将出入段线隧道已施工的初期支护锚杆截断，并与后施工牵出线隧道的初支钢架焊接形成对拉锚杆，同时，在后施工牵出线隧道靠先施工的出入段线隧道侧应设置侧壁φ42超前小导管预支护；

③通过先施工隧道向中间岩柱进行注浆加固，以提高中间岩柱体的物理力学强度；

(5)隧道开挖施工采用光面、微差、减震爆破等控制爆破技术，尽量减少对围岩的扰动；

(6)隧道二次衬砌应从仰拱开始，先墙后拱法施工；

所述爆破方法为：

1)根据隧道地质条件，为减少对围岩的扰动和保护围岩的自承力，采用非电毫秒雷管孔内微差控制爆破技术对隧道爆破进行控制，拱部采用光面爆破、边墙采用预裂爆破，以尽可能减轻爆破时对围岩的扰动，维护围岩自身稳定性，并且达到良好的轮廓成形；根据现场情况牵出线围岩差的采用半断面法开挖，围岩较好的采用全断面法开挖，横通道则采用全断面法开挖；出入线隧道按CRD法开挖；钻孔采用简易凿岩台车钻孔，爆破、通风、撬顶后，采用装载机配自卸汽车运输方式出碴；

2)爆破参数选择

①掏槽型式及装药参数：根据本工程情况，隧道钻爆宜采用直眼掏槽方法，主隧道采用三中孔掏槽型式：中部φ38mm空孔三个，掏槽面积1100×1100mm；横通道采用双空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药空孔掏槽型式：中部φ38mm空孔二个，掏槽面积400×300mm；装药孔直径φ38mm，药卷采用φ32mm2号岩石硝铵炸药(遇水则采用乳化炸药)，不偶合系数为1.19；

②参数选择；

③内圈孔参数选择：间距a＝60cm、行距b＝80cm；

④底板孔间距采用a＝55cm；

⑤辅助孔间距采用70cm，抵抗线82cm；

⑥炮孔深度L的选择:根据工程地质条件和施工工期要求，隧道循环进尺设计为2.25米，掘进主炮孔深度L＝2.50米，周边孔L＝2.50米，掏槽孔L＝2.65米，底板孔L＝2.70米；横通道循环进尺设计为1.25米，掘进主炮孔深度L＝1.50米，周边孔L＝1.50米，掏槽孔L＝1.65米，底板孔L＝1.70米；

⑦循环总装药量计算

Q＝K×S×L  (kg)

⑧单孔装药量计算：由于在隧道爆破中，炮孔所在部位不同，所起的作用不同，各部位炮孔的装药量是不同的；

⑨周边孔单孔装药量Q的计算

Q＝q×L(kg)

⑩其余孔单孔装药量按下式计算

Q＝η×L×γ

3)、材料及爆破网路连接：爆破材料采用非电毫秒雷管，孔内采用双雷管复式网路，网路连接接方式采用并串联方式，起爆采用火雷管起爆；

4)按流程进行爆破；

5)钻孔：隧道爆破施工用7655气腿式凿岩机钻孔，钻孔前先按设计标出孔位；钻孔时，按设计位置和方向准确钻进；控制好掏槽孔的方向和深度，以保证掏槽效果和提高进尺；周边孔外插角为1°～2°，钻孔要保证其位置和方向准确，控制好开挖轮廓，减少超欠挖；

6)装药：采用塑料导爆管毫秒雷管起爆系统起爆；毫秒雷管为抚顺华丰化工厂生产的25段等差(50ms)毫秒雷管，以提高爆破效果，降低爆破震动；引爆用电雷管和电容式强力起爆器；线形微震爆破技术为弱性装药，要求炮孔要堵塞好；光面爆破孔孔口堵塞长度不小于20cm，掏槽孔不装药部分用炮泥全堵满，其余掘进孔堵塞长度大于抵抗线的80％；装药和堵塞工作按有关安全规程执行，以确保安全；

所述超前小导管施工方法：为确保开挖施工时掌子面的稳定，在掌子面开挖前，沿隧洞拱部设置超前小导管注浆支护；

1)封面：注浆前喷射砼封闭掌子面，防止漏浆，喷层厚度不小于40mm；

2)布孔：按设计图纸，将小导管位置正确测设在工作面上；

3)钻孔安管：采用钻机钻孔，孔眼长度应大于小导管长度；小导管采用Φ42mm的无缝钢管加工而成，长度按设计要求为3.5米；施工时对钢管尾部焊箍，顶部做成尖椎状，管壁安梅花形布置溢浆孔，孔径6-8mm；采用钻机或风枪成孔后，人工沿格栅钢架腹部将加工好的小导管打入孔中，外插角控制在10°以内，尾部置于钢架腹部并与格栅钢架焊接，增强共同支护能力；

4)注浆：根据地层的渗透系数及地质情况，由现场实验确定压注水泥或水玻璃双液浆，注浆压力控制在0.2～0.5Mpa，在孔口处设置止浆塞；

所述挂钢筋网方法：本隧道初期衬砌设计采用φ6.5mm(15×15cm～25×25cm)焊接钢筋网，施工时，用点焊张挂于锚杆头，片间利用焊接连接；

架立钢架方法：

①隧道初期衬砌设计采用拼连格栅钢架，钢架由钢构件加工车场在洞外分节段制作，在洞内组合安装；

②钢架之间用φ22螺纹钢筋纵向连接钢筋焊接在一起，连接钢筋环向间距1000mm，内外侧交叉布置；

③每榀钢架由几个单元组成，用螺栓连接；在每榀拱架的拱脚用Φ22mm锁脚锚杆，控制其下沉和变形；

所述组合锚杆施工方法：初期支护边墙布置砂浆锚杆，采用Φ22mm的砂浆锚杆，菱形布置；

初期衬砌支护施工方法：

1)喷射混凝土施工：初期衬砌支护喷射混凝土采用C25、S6喷射早强混凝土，全断面支护；喷射砼采用湿喷法；

2)喷射砼质量保证措施

①喷射砼配合比、原材料计量、养生、喷射风压及水压和施工顺序、施工缝的处理，均严格按设计、规范及试验确定；

②喷砼作业前，用压力水清洗受喷面，撬除空响、裂隙岩石；若岩面滴水或渗水，采用先干喷后湿喷、后埋管集中引流的方法处理；

③喷嘴距受喷面的最佳距离为0.6-1.0m，风压控制在0.45-0.7Mpa；一次喷砼厚度不宜超过10cm，两次喷射的时间间隔为15-20分钟；

④喷砼终凝2小时后，及时进行养护；

隧道防水施工方法：

(1)在洞口仰坡及边坡顶5m范围以外设置截水沟；在洞门端墙背后设置排水沟；

(2)初支背后进行充分注浆，封堵围岩水；

(3)结构防水采用无纺布+PVC防水板+C30防水砼(抗渗指数≮0.8Mpa)+钢板止水带的防水体系，初期支护和二次衬砌之间拱墙设置1.5mmPVC复合防水板+400g/m2无纺布；

(4)在隧道两侧边墙脚的防水板和初支喷混凝土间设置两根PS-50型弹簧软管(纵向盲沟)，其纵坡与水沟纵坡一致；并每隔10m设置一道φ50PVC边墙横向泄水管；

(5)衬砌背后一般地段每10m环向设一道PS-50型软式弹簧软管(环向盲沟)；地下水发育段设三道PS-50型软式弹簧环向盲沟；环向盲沟与纵向盲沟采用三通连接；

(6)隧道内设双侧共两条水沟；洞内地下水通过环向和纵向盲沟及φ50PVC横向泄水管引入侧沟，并由侧沟引入站场排水系统；隧道环向、纵向排水盲沟应外裹无纺布，止泥沙堵塞管道；

(7)变形缝处除设置止水带及密封胶等止水构件外，在拱顶及侧墙设置接水槽，将少量渗水收集引入侧沟；

(8)隧道变形缝处设置橡胶止水带，环向施工缝和纵向施工缝设置梯形带注浆管膨润土橡胶遇水膨胀止水条；

(9)当地下水出露较多地段，先向地层注浆堵水，再设置盲沟进行引排，并在该处及附近的施工缝设置橡胶止水带；

(10)防水板基层表面平整、洁净、无疏松、空鼓、无裂缝，防水板通过热焊接与固定在基层上的PVC垫片连接；

(11)止水带部位的混凝土浇注密实并充分振捣；施工缝在续灌砼前清除面层浮碴、表面凿毛；在施工缝处砼初凝后，用钢丝刷将表面浮浆刷除，并用水冲洗干净，在施工缝的另一侧砼施工前保持湿润，严禁砼硬化后凿毛；

(12)二次衬砌时，保护防水板不被破坏；衬砌完成后对拱顶部二次衬砌与防水层之间空隙进行充填注浆；

(13)与隧道正洞交接处及断面发生变化处的防水层施作和保护措施，做到防水层的连续性、连接可靠性和耐久性，防水层与支护与二次模注之间密贴，回填密实；根据设计要求预埋注浆管对初支后背和二衬后背进行填充注浆；

隧道二次衬砌施工方法、

①钢筋安装：所配置钢筋的级别、钢种、根数、直径必须符合设计的要求；焊接成型后的网片或骨架必须稳定牢固，在安装和浇注混凝土时不得松动和变形；绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大的弯矩初；钢筋的安装应严格按照防迷流设计进行焊接贯通；钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求；在绑扎双层钢筋时，应设置足够的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确；

②液压模板台车就位：针对本区间隧洞施工的特点，为保证工期和工程质量，采用液压模板台车进行二次衬砌混凝土的施工，该台车结构简单，拆装方便，表面光滑，接缝严密；混凝土仰拱应提前施工，边墙钢筋的安装始终先于边顶拱的衬砌并保持平行作业，确保边顶拱衬砌施工的连续性；台车就位前应进行精确的测量，台车的定位应符合有关要求；台车轨道采用钢轨铺设，由测量工程师进行复测检查，确认无误后，台车与钢轨之间用轨卡锁住，以防移位；

③砼浇筑施工：混凝土采用砼泵浇筑入仓，台车附着式振捣器与插入式联合振捣；砼浇筑前对模板、支架、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌注；同时清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物；洞内砼采用泵管输送，分层、水平、对称灌注，不漏捣、漏振；砼灌注过程中，按要求进行抗压和抗渗强度试件的取样；

④砼养护：混凝土浇筑完后，应在12小时内加以养护，拆模后应连续养护至少14天，养护用水采用饮用水，每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜；

注浆方法：

1)注浆管采用普通焊接钢管，采用预埋方式布管；

2)浆液配置：根据既有工程经验，选择水泥浆液作为背后回填注浆液较为合适；水泥水灰比为水泥选用42.5硅盐水泥内掺水泥用量12％的FS-1防水剂及聚丙稀酰胺(水用量的0.5～1.0％，拌浆前先溶于水)；

3)注浆压力：回填注浆压力不宜过高，只要能克服管道压阻力和二衬与初衬支护防水板之间空隙阻力即可，压力过高易引起初支或衬砌变动，采用注浆泵注浆时，在拱顶注浆处的压力宜控制在0.3～0.4Mpa，不得超过0.5Mpa.

4)注浆施工注意事项：注浆原材料必须进行检验和试验，各种原材料必须符合规定标准；配料必须安重量配合比准确称量，偏差在规定允许范围内；施工前应根据工程地质条件和水文条件，通过试验作出设计，再进行注浆，并在施工过程中修正各种参数，改进操作工艺，提高堵水效果；注浆过程中，应严格控制注浆压力，防止出现结构变形，串浆，危及地下构筑物的安全；

地质超前预报方法：采用地质雷达对前方地质情况进行短期预报；使用XY-2地质钻机(L＝50～100m)进行水平超前钻探，探测隧道前方地质情况，进行中长期地质预报；根据地质雷达探测情况，经计算机处理后，准确判断出开挖前方工程地质、水文地质、围岩松动情况、围岩类别和断层及其影响带、软弱岩层的分布、裂隙发育带、含水情况等图形化分析结果；结合地质调查和地质钻孔钻探收集到的地质信息，利用前推法和平推法进行综合分析研究，对断层、岩脉破碎带在前方出露的位置及其对施工的影响，对可能构成不稳定块体的大裂隙，对地下水活动情况和地应力情况等做出预报；根据预报结果提出合理化施工方案建议；

监控量测方法：现场监控量测是隧道按新奥法施工的重要组成部分；为了掌握施工中围岩和支护的力学动态信息，成了监控量测小组，由总工程师直接负责，做到信息化施工；其方法及频率详见隧道施工规范；

洞内外观察：主要观察工作面状态、围岩变形、围岩风化及变质情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷混凝土、锚杆、钢架的效果，洞口地表、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定及地表水渗透情况；

周边位移量测：周边位移量测包括量测拱顶下沉、净空水平收敛；实施过程中，拱顶下沉和水平收敛量测断面的间距：Ⅳ类围岩≤40m；III类围岩≤25m；1I类围岩<20m；围岩变化处适当加密，在各类围岩的起始地段增设拱顶下沉测点1～2个，水平收点敛1～2对；各测点在避免爆破作业破坏的前提下，尽量靠近工作面埋设，一般为0.5～2.0m，并在下一次爆破循环前获得初始数据；采用全断面开挖时，需设一条水平测线；采用台阶法开挖时，在拱腰和边墙各设一条水平测线；拱顶下沉量测与水平收敛量测在同一断面内进行；

地表下沉量测：在施工过程中可能产生地表塌陷之处设置观测点；地表下沉观测点按普通水准基点埋设；在预计破裂面以外3～4倍洞径处设置了水准基点，作为各观测高程测量的基准，从而计算出各观测点的下沉量；

爆破震动监测：采用UBOX20016型震动信号自计仪(6台)及IDTS3850型(6台)爆破震动测试仪器进行爆破震动监测；后建牵出线隧道每个断面内在靠近拱顶、拱腰、拱脚位置布置5个测点，相临的既有先建出入段线隧道内每个断面布置3个监测点，每个点布置3个速度传感器，其中垂直速度传感器1个，水平速度传感器2个；隧道进出口50m范围内每隔7.5m，其后每隔20m布置1个监测断面。