CN104193067A - 一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法及其装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法及其装置，酶解提取肝素钠生产中产生的废水经离心分离、一次过滤、二次过滤、浓缩、喷雾干燥、烘干、反渗透处理，实现高浓度蛋白的回收和提取，净化后的废水可进行循环再利用，离心机的清液出口与集液池进液口相连通，集液池出液口通过输送泵A与精滤装置相连通，精滤装置通过输送泵B与纳滤膜过滤装置的进水口相连通，纳滤膜过滤装置的出水口连通反渗透膜装置，纳滤膜过滤装置的浊液出口与降膜蒸发器A进料口相连通，降膜蒸发器A出料口连通喷雾干燥机。本发明的有益效果在于：实现高浓度蛋白的回收和提取，净化后的废水进行循环再利用，减少环境污染，同时提高经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及一种处理废水的方法及其装置，尤其涉及一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法及其装置。
背景技术
肝素钠是一种生物医药中间体，具有抗凝血和防止血栓形成的作用，对肾病患者的渗血，急性心肌梗塞等方面临床价值极高，该物质在动物小肠特别是猪小肠粘膜中含量较多。目前在酶解提取肝素钠的生产过程中，排出的酶解废水中除含有大量固体悬浮物外，还含有较高浓度的蛋白质等有机污染物。废水不经处理直接排放到江河湖泊，将会大量消耗水体的溶解氧，使水体腐败、水质恶化，对环境造成严重的污染。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法及其装置，实现高浓度蛋白的回收和提取，净化后的废水进行循环再利用，减少环境污染，同时提高经济效益。
本发明为解决上述提出的问题所采用的技术方案是：
一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，包括下述工艺步骤：离心分离、一次过滤、二次过滤、浓缩、喷雾干燥、烘干、反渗透处理。
所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，包括下述工艺步骤：
<1>、离心分离：酶解提取肝素钠生产中产生的废水作为原水，将原水和絮凝剂溶液混合后注入离心机1内，通过所述离心机1高速旋转产生的离心力去除原水中的蛋白悬浮物，得到蛋白澄清液I；
<2>、一次过滤：采用精滤装置3对步骤1所得蛋白澄清液I进行过滤，以去除剩余固体杂质，得到液体II；
<3>、二次过滤：将步骤2所得液体II经过纳滤膜过滤装置4进一步过滤，得到蛋白浓缩液III和纳滤产水；
<4>、浓缩：将步骤3所得蛋白浓缩液III泵进降膜蒸发器A6内进行循环处理，加热蒸发浓缩后得到溶液V；
<5>、喷雾干燥：将步骤4所得溶液V经过喷雾干燥机7干燥，得到成品蛋白质I；
<6>、烘干：将步骤1所得蛋白悬浮物烘干得到蛋白质II；
<7>、反渗透处理：利用反渗透膜装置5对步骤3所得纳滤产水进行反渗透处理，得到反渗透处理浓水和反渗透处理产水，反渗透处理产水回用到肝素钠生产中使用。
步骤1中所述的离心机1为卧式螺旋沉降离心机。
步骤1中所述的絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。
步骤2中所述的精滤装置3为袋式过滤器。
步骤3中所述的纳滤膜过滤装置4的可溶蛋白回收率为90%以上。
步骤4中所述的蛋白浓缩液III蒸发浓缩10倍后得到溶液V。
步骤4中所述的降膜蒸发器A6为三效降膜蒸发器A。
步骤4中所述的降膜蒸发器A6的浓缩蒸发时间为2-5h，压力0.18-0.22MPa，温度控制在115-125度。
步骤5中所述的喷雾干燥机7的进风温度为155-180度。
一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，还包括步骤：
<8>蒸发结晶：将步骤7所得反渗透处理浓水进行蒸发结晶，获得无水氯化钠，并回收利用到生产中。
一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，包括离心机1，集液池2，精滤装置3，纳滤膜过滤装置4，反渗透膜装置5，降膜蒸发器A6，喷雾干燥机7，输送泵A8和输送泵B9，离心机1的清液出口与集液池2进液口相连通，集液池2出液口通过输送泵A8与精滤装置3相连通，精滤装置3通过输送泵B9与纳滤膜过滤装置4的进水口12相连通，纳滤膜过滤装置4的出水口13连通反渗透膜装置5的入水口15，纳滤膜过滤装置4的浊液出口14与降膜蒸发器A6进料口相连通，降膜蒸发器A6出料口连通喷雾干燥机7。
所述的纳滤膜过滤装置4包括罐体10，所述罐体10内设置有纳米分离膜11，所述精滤装置3为袋式过滤器。
所述的纳滤膜过滤装置4一端设置进水口12，纳滤膜过滤装置4另一端设置出水口13，纳滤膜过滤装置4中部设置浊液出口14。
所述的反渗透膜装置5一端设置入水口15，反渗透膜装置5另一端设置处理水出口16，反渗透膜装置5中部设置浓缩水出口17。
所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，还包括降膜蒸发器B18，反渗透膜装置5的浓缩水出口17与降膜蒸发器B18进料口相连通，蒸发结晶，获得氯化钠,并将其投入到生产中去利用。
所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，还包括物料进料管19和絮凝剂进料管20，物料进料管19一端插入离心机1的进料口内，物料进料管19另一端设置有絮凝剂进料管20。
所述的离心机1为卧式螺旋沉降离心机。
本发明的工作原理：酶解提取肝素钠生产中产生的废水注入离心机内，通过所述离心机高速旋转产生的离心力去除废水中的蛋白悬浮物，得到蛋白澄清液I储存在集液池内，集液池上部的蛋白澄清液I经输送泵A流入精滤装置，经精滤装置一次过滤后由输送泵B抽入纳滤膜过滤装置，在纳米分离膜的作用下得到蛋白浓缩液III和纳滤产水，纳滤产水最后经反渗透膜装置流出，以达到净化废水的目的，净化后的废水可通过水泵引入工业用水循环系统进行循环再利用；得蛋白浓缩液III泵进降膜蒸发器A内进行循环处理，加热蒸发浓缩后得到溶液V，将所得溶液V经过喷雾干燥机干燥，得到成品蛋白质I，实现高浓度蛋白的回收和提取。
本发明的有益效果在于：1、实现高浓度蛋白的回收和提取，净化后的废水进行循环再利用，减少环境污染，同时提高经济效益。2、经过纳滤膜过滤装置进一步过滤，纳滤产水中的COD从50000mg/L到100000mg/L下降至1000mg/L到2000mg/L，有效降低纳滤产水中的COD。3、纳滤产水为高含盐废水，高盐废水经反渗透膜装置反渗透处理后能达标排放，或者用于肝素钠生产中使用。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
其中，1-离心机，2-集液池，3-精滤装置，4-纳滤膜过滤装置，5-反渗透膜装置，6-降膜蒸发器A，7-喷雾干燥机，8-输送泵A，9-输送泵B，10-罐体，11-纳米分离膜，12-进水口，13-出水口，14-浊液出口，15-入水口，16-处理水出口，17-浓缩水出口，18-降膜蒸发器B，19-物料进料管，20-絮凝剂进料管。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的实施例。
参照图1，本具体实施方式所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，包括下述工艺步骤：
<1>、离心分离：酶解提取肝素钠生产中产生的废水作为原水，将原水和絮凝剂混合后注入离心机1内，通过所述离心机1高速旋转产生的离心力去除原水中的蛋白悬浮物，得到蛋白澄清液I；
<2>、一次过滤：采用精滤装置3对步骤1所得蛋白澄清液I进行过滤，以去除剩余固体杂质，得到液体II；
<3>、二次过滤：将步骤2所得液体II经过纳滤膜过滤装置4进一步过滤，得到蛋白浓缩液III和纳滤产水；
<4>、浓缩：将步骤3所得蛋白浓缩液III泵进降膜蒸发器A6内进行循环处理，加热蒸发浓缩后得到溶液V；
<5>、喷雾干燥：将步骤4所得溶液V经过喷雾干燥机7干燥，得到成品蛋白质I；
<6>、烘干：将步骤1所得蛋白悬浮物烘干得到蛋白质II；
<7>、反渗透处理：利用反渗透膜装置5对步骤3所得纳滤产水进行反渗透处理，得到反渗透处理浓水和反渗透处理产水，反渗透处理产水回用到肝素钠生产中使用。
步骤2中所述的精滤装置3为袋式过滤器。
步骤3中所述的纳滤膜过滤装置4的可溶蛋白回收率为95%。
步骤4中所述的蛋白浓缩液III蒸发浓缩10倍后得到溶液V。
步骤4中所述的降膜蒸发器A6为三效降膜蒸发器A。
步骤4中所述的降膜蒸发器A6的浓缩蒸发时间为2.5h，压力0.2MPa，温度控制在120度。
步骤5中所述的喷雾干燥机7的进风温度为170度。
一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，还包括步骤：
<8>、蒸发结晶：将步骤7所得反渗透处理浓水进行蒸发结晶，获得无水氯化钠。
参照图1，本具体实施方式所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，包括离心机1，集液池2，精滤装置3，纳滤膜过滤装置4，反渗透膜装置5，降膜蒸发器A6，喷雾干燥机7，输送泵A8和输送泵B9，离心机1的清液出口与集液池2进液口相连通，集液池2出液口通过输送泵A8与精滤装置3相连通，精滤装置3通过输送泵B9与纳滤膜过滤装置4的进水口12相连通，纳滤膜过滤装置4的出水口13连通反渗透膜装置5的入水口15，纳滤膜过滤装置4的浊液出口14与降膜蒸发器A6进料口相连通，降膜蒸发器A6出料口连通喷雾干燥机7。
所述的纳滤膜过滤装置4包括罐体10，所述罐体10内设置有纳米分离膜11，所述精滤装置3为袋式过滤器。
所述的纳滤膜过滤装置4一端设置进水口12，纳滤膜过滤装置4另一端设置出水口13，纳滤膜过滤装置4中部设置浊液出口14。
所述的反渗透膜装置5一端设置入水口15，反渗透膜装置5另一端设置处理水出口16，反渗透膜装置5中部设置浓缩水出口17。
所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，还包括降膜蒸发器B18，反渗透膜装置5的浓缩水出口17与降膜蒸发器B18进料口相连通，蒸发结晶，获得氯化钠。
所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，还包括物料进料管19和絮凝剂进料管20，物料进料管19一端插入离心机1的进料口内，物料进料管19另一端设置有絮凝剂进料管20。
所述的离心机1为卧式螺旋沉降离心机。
本具体实施方式的工作原理：酶解提取肝素钠生产中产生的废水注入离心机内，通过所述离心机高速旋转产生的离心力去除废水中的蛋白悬浮物，得到蛋白澄清液I储存在集液池内，集液池上部的蛋白澄清液I经输送泵A流入精滤装置，经精滤装置一次过滤后由输送泵B抽入纳滤膜过滤装置，在纳米分离膜的作用下得到蛋白浓缩液III和纳滤产水，纳滤产水最后经反渗透膜装置流出，以达到净化废水的目的，净化后的废水可通过水泵引入工业用水循环系统进行循环再利用；得蛋白浓缩液III泵进降膜蒸发器A内进行循环处理，加热蒸发浓缩后得到溶液V，将所得溶液V经过喷雾干燥机干燥，得到成品蛋白质I，实现高浓度蛋白的回收和提取。
本具体实施方式的有益效果在于：1、实现高浓度蛋白的回收和提取，净化后的废水进行循环再利用，减少环境污染，同时提高经济效益。2、经过纳滤膜过滤装置进一步过滤，纳滤产水中的COD从50000mg/L到100000mg/L下降至2000mg/L，有效降低纳滤产水中的COD。3、纳滤产水为高含盐废水，高盐废水经反渗透膜装置反渗透处理后，能达标排放或者用于自身生产。
本发明的具体实施例不构成对本发明的限制，凡是采用本发明的相似结构及变化，均在本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于包括下述工艺步骤：离心分离、一次过滤、二次过滤、浓缩、喷雾干燥、烘干、反渗透处理。
2.如权利要求1所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于包括下述工艺步骤：
<1>、离心分离：酶解提取肝素钠生产中产生的废水作为原水，将原水和絮凝剂混合后注入离心机（1）内，通过所述离心机（1）高速旋转产生的离心力去除原水中的蛋白悬浮物，得到蛋白澄清液I；
<2>、一次过滤：采用精滤装置（3）对步骤1所得蛋白澄清液I进行过滤，以去除剩余固体杂质，得到液体II；
<3>、二次过滤：将步骤2所得液体II经过纳滤膜过滤装置（4）进一步过滤，得到蛋白浓缩液III和纳滤产水；
<4>、浓缩：将步骤3所得蛋白浓缩液III泵进降膜蒸发器A（6）内进行循环处理，加热蒸发浓缩后得到溶液V；
<5>、喷雾干燥：将步骤4所得溶液V经过喷雾干燥机（7）干燥，得到成品蛋白质I；
<6>、烘干：将步骤1所得蛋白悬浮物烘干得到蛋白质II；
<7>、反渗透处理：利用反渗透膜装置（5）对步骤3所得纳滤产水进行反渗透处理，得到反渗透处理浓水和反渗透处理产水，反渗透处理产水回用到肝素钠生产中使用。
3.如权利要求2所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于：步骤2中所述的精滤装置（3）为袋式过滤器。
4.如权利要求2所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于：步骤3中所述的纳滤膜过滤装置（4）的可溶蛋白回收率为90%以上。
5.如权利要求2所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于：步骤4中所述的蛋白浓缩液III蒸发浓缩10倍后得到溶液V。
6.如权利要求2所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的方法，其特征在于：步骤4所述的降膜蒸发器A（6）的浓缩蒸发时间为2-5h，压力为0.18-0.22MPa，温度控制在115-125度。
7.一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，其特征在于：包括离心机（1），集液池（2），精滤装置（3），纳滤膜过滤装置（4），反渗透膜装置（5），降膜蒸发器A（6），喷雾干燥机（7），输送泵A（8）和输送泵B（9），离心机（1）的清液出口与集液池（2）进液口相连通，集液池（2）出液口通过输送泵A（8）与精滤装置（3）相连通，精滤装置（3）通过输送泵B（9）与纳滤膜过滤装置（4）的进水口（12）相连通，纳滤膜过滤装置（4）的出水口（13）连通反渗透膜装置（5）的入水口（15），纳滤膜过滤装置（4）的浊液出口（14）与降膜蒸发器A（6）进料口相连通，降膜蒸发器A（6）出料口连通喷雾干燥机（7）。
8.如权利要求7所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，其特征在于：所述的纳滤膜过滤装置（4）包括罐体（10），所述罐体（10）内设置有纳米分离膜（11），所述精滤装置（3）为袋式过滤器。
9.如权利要求7所述的一种处理肝素钠肠衣生产废水的装置，其特征在于：还包括物料进料管（19）和絮凝剂进料管（20），物料进料管（19）一端插入离心机（1）的进料口内，物料进料管（19）另一端设置有絮凝剂进料管（20）。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |