CN104180747A - 检测盲孔对准度的方法及pcb在制板 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种检测PCB的盲孔对准度的方法及PCB在制板,方法包括:形成含有盲孔的PCB的过程中,在盲孔的孔口至孔底之间的位置,形成与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。本发明还提供一种检测PCB盲孔对准度的在制板。本发明通过在PCB中形成导电层,检测盲孔与导电层之间的导电性,确定盲孔的对准度,不需要对PCB进行破坏,降低了检测成本。
Description
技术领域
本发明涉及PCB制造领域,具体而言,涉及一种检测盲孔对准度的方法及PCB在制板。
背景技术
在PCB制作过程中,经常加工盲孔,对于盲孔的位置要求较为严格。如果盲孔加工出现了位置偏移,会造成PCB的质量下降。
目前通常检测盲孔对准度,通常采用切片的方式。这种方式对PCB造成了破坏,增加了检测成本。
发明内容
本发明旨在提供一种检测盲孔对准度的方法及PCB在制板,以解决上述采用切片方式检测盲孔对准度,检测成本高的问题。
在本发明的实施例中,提供了一种检测PCB盲孔对准度的方法,包括:形成含有盲孔的PCB的过程中,在盲孔的孔口至孔底之间的位置,形成与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
优选地,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
优选地,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列。
优选地,各个盲孔与导电层之间形成多个环形间隔,各个环形间隔的宽度不同。
优选地,所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。
优选地,所述盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
本发明还提供一种检测PCB盲孔对准度的在制板,包括:在盲孔的孔口至孔底之间的位置,具有与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;其中,所述导电层用于在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
优选地,所述盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
优选地,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
优选地,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列;
所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。
本发明通过在PCB中形成导电层,检测盲孔与导电层之间的导电性,确定盲孔的对准度,不需要对PCB进行破坏,降低了检测成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解,构成本申请的一部分,本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明,并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
图1示出了实施例的流程图;
图2示出了实施例中盲孔与导电层之间的环形间隔的示意图;
图3示出了实施例中含有盲孔的PCB的切分的示意图;
图4示出了实施例中盲孔顶部的示意图;
图5示出了实施例中盲孔的三种状态的示意图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例,来详细说明本发明。
参见图1,本发明方法的实施例包括以下步骤:
S11:形成含有盲孔的PCB的过程中,在盲孔的孔口至孔底之间的位置,形成与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;
S12:在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
该实施例,通过在PCB中形成导电层,检测盲孔与导电层之间的导电性,确定盲孔的对准度,不需要对PCB进行破坏,降低了检测成本。
优选地,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
参见图2,图中黑色的圆形为盲孔的底部,之间的环形间隔为盲孔的外壁与导电层形成的间隔。
优选地,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列。参见图3,包括H至H5之间6个盲孔,这些盲孔按照等距离间隔排列。
优选地,各个盲孔与导电层之间形成多个环形间隔,各个环形间隔的宽度不同。参见图3,H1至H5这5个盲孔与导电层之间形成的C1至C5共5个环形间隔,所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。L2层为导电层。
例如,盲孔H:盲孔底部与铜面连接C=0
a、盲孔H1:盲孔底部与L2层铜面基材区距离C1=2.5mil
b、盲孔H2:盲孔底部与L2层铜面基材区距离C2=3.0mil
c、盲孔H3:盲孔底部与L2层铜面基材区距离C3=3.5mil
d、盲孔H4:盲孔底部与L2层铜面基材区距离C4=4mil
e、盲孔H4:盲孔底部与L2层铜面基材区距离C5=4.5mil
第一个间隔C1间隔为2.5mil,后续的检测依次增加0.5mil,C5间隔为4.5mil。
优选地,所述盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
其中,金属PAD大小可以为25mil,如图4所示,黑色部分为盲孔的顶部的PAD,白色为盲孔的孔口。
确定对准度的过程包括:在制作完盲孔之后,盲孔可能会出现如图5的形状,从左至右,依次为盲孔制作在预定位置,属于理想状态的位置;盲孔出现位置偏移,但还在预定的范围内,属于可接受的情况;盲孔位置超出了预定位置,属于质量不合格。
出现质量不合格的盲孔,导电层会在盲孔的孔径内。在盲孔金属化后,金属化的盲孔与导电层电连接。如果检测到通路,则说明盲孔出现了偏移。多个电导通的盲孔中,最大的环形间隔,可为盲孔的偏移量。
本发明的实施例还提供一种检测PCB盲孔对准度的在制板,包括:
在盲孔的孔口至孔底之间的位置,具有与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;其中,所述导电层用于在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
优选地,所述PCB在制板,盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
优选地,所述PCB在制板,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
优选地,所述PCB在制板,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列;
所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。
本发明的实施例中的检测PCB盲孔对准度的在制板,通过多个测量各个盲孔与导电层之间的导电性,确定盲孔是否出现了偏移,还可采用多个盲孔,还可测量出位置偏移的距离。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已,并不用于限制本发明,对于本领域的技术人员来说,本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种检测PCB盲孔对准度的方法,其特征在于,包括:
形成含有盲孔的PCB的过程中,在盲孔的孔口至孔底之间的位置,形成与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;
在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
3.根据权利要求2所述的方法,其特征在于,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列。
4.根据权利要求3所述的方法,其特征在于,各个盲孔与导电层之间形成多个环形间隔,各个环形间隔的宽度不同。
5.根据权利要求4所述的方法,其特征在于,所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。
6.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
7.一种检测PCB盲孔对准度的在制板,其特征在于,包括:
在盲孔的孔口至孔底之间的位置,具有与盲孔的外孔壁具有预定宽度间隔的导电层;其中,所述导电层用于在形成所述盲孔后,通过判断所述导电层与所述盲孔是否电导通,确定所述盲孔的对准度。
8.根据权利要求7所述的在制板,其特征在于,所述盲孔的孔口具有金属PAD,所述导电层介于低于所述盲孔的孔口至盲孔的孔底之间的位置。
9.根据权利要求7或8所述的在制板,其特征在于,所述导电层与所述盲孔的外孔壁之间形成的间隔为圆环形。
10.根据权利要求9所述的在制板,其特征在于,所述盲孔的数量为多个,按照等距离间隔沿直线排列;
所述形成的各个环形间隔的宽度依次变大,相邻两个的环形间隔的宽度的差为0.5mil。
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