CN104180696A - 一种超薄型网状自振荡热管散热膜及其加工方法 - Google Patents

一种超薄型网状自振荡热管散热膜及其加工方法 Download PDF

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Abstract

一种超薄型网状自振荡热管散热膜，所述散热膜由网状凹槽基底和铜片层叠而成；所述网状凹槽基底具有一个底面和一个凹槽面，所述凹槽面上形成有网状凹槽；所述铜片层叠在所述网状凹槽基底的凹槽面上，所述网状凹槽基底由0.1-0.2mm的金属或非金属制成，所述网状凹槽的深度为0.05-0.09mm，所述铜片的厚度为0.03-0.1mm。本发明还提供了可用于加工上述超薄结构的散热膜的方法。本发明提供的上述超薄型网状自振荡热管散热膜以及加工方法，可以获得现有冲压成型或者铸造成型等技术难以企及的超薄结构，且可做成超薄且面积较大的散热膜，特别适用于诸如手机之类的小型设备的散热。

Description

一种超薄型网状自振荡热管散热膜及其加工方法
技术领域
本发明涉及一种超薄型散热器件及其加工方法，尤其是一种超薄型网状自振荡热管散热膜及其加工方法。
背景技术
目前手机散热主要采用贴导热胶、石墨、铜碳体等导热片材，这些导热片材在平面方向的导热系数最大在1500W/(m·k)以内，导热效果已经达到一个极限。
CN 102759291A公开了一种具有网状管道的自激振荡流热管，所述热管由两层金属板拼合而成，至少有一层金属板整体成型有型槽，所述型槽在两层金属板的拼合面构成封存工质的管道，从垂直于金属板板平面的方向看，所述型槽排列成纵横交错的网格状结构。该现有技术的热管可以解决管道堵塞的问题，而且具有均温性较好、传热快速、工质液体回流快等优点，且降低了自激振荡流热管的启动温度，提高了自激振荡流热管的传导热量的性能。
然而上述热管多用于较大型/大型热源的导热，比如路灯、液晶背板导热等，这是因为构成热管的金属板多采用冲压工艺形成网状型槽，由于工艺的限制，金属板不能太薄，否则很容易冲压破损，从而导致整体热管厚度不能做的很薄，这就限制了其不能用于诸如手机之类的小型设备的导热。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种超薄型网状自振荡热管散热膜及其加工方法，以减少或避免前面所提到的问题。
为解决上述技术问题，本发明提出了一种超薄型网状自振荡热管散热膜，所述散热膜由网状凹槽基底和铜片层叠而成；所述网状凹槽基底具有一个底面和一个与所述底面相对的凹槽面，所述底面为平面，所述凹槽面上形成有网状凹槽；所述铜片层叠在所述网状凹槽基底的凹槽面上，所述铜片和所述网状凹槽基底之间形成有由所述网状凹槽构成的封闭的网状自振荡热管工质通道，所述工质通道中灌装有液态工质，其中，所述网状凹槽基底由0.1-0.2mm的金属或非金属制成，所述网状凹槽的深度为0.05-0.09mm，所述铜片的厚度为0.03-0.1mm。
本发明还提供了一种上述超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个0.1-0.2mm的铜膜，在所述铜膜的一侧采用金属蚀刻工艺蚀刻出上述网状凹槽，从而形成所述凹槽面；蚀刻过程中控制所述网状凹槽的深度为0.05-0.09mm；在所述凹槽面上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片，从而在所述铜片和所述网状凹槽基底之间形成由所述网状凹槽构成的封闭的网状自振荡热管工质通道；在所述工质通道中灌装液态工质并封口。
另外，本发明还提供了另外一种上述超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个模具，所述模具具有与所述凹槽面的凹槽部分相匹配的凸起结构以及与所述凹槽面的凸起部分相匹配的0.05-0.09mm深的凹陷结构；将所述模具水平放置，在所述模具的凹陷结构中注入紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述模具的凸起结构齐平；在所述模具顶面上覆盖一层透明的聚对苯二甲酸乙二醇酯片材，使所述片材与所述紫外光固化胶贴合；透过所述片材用紫外光照射所述紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述片材粘接固化成一体后从所述模具中取出，切掉多余毛边从而获得所述网状凹槽基底，所述紫外光固化胶所在的一侧即形成了所述凹槽面，所述片材所在的一侧即形成了所述底面；在所述凹槽面上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片，从而在所述铜片和所述网状凹槽基底之间形成由所述网状凹槽构成的封闭的网状自振荡热管工质通道；在所述工质通道中灌装液态工质并封口。
本发明提供的上述超薄型网状自振荡热管散热膜以及加工方法，可以获得现有冲压成型或者铸造成型等技术难以企及的超薄结构，且可做成超薄且面积较大的散热膜，特别适用于诸如手机之类的小型设备的散热。
附图说明
以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中，
图1显示的是根据本发明示意的一种超薄型网状自振荡热管散热膜的结构图；
图2显示了图1所示的网状凹槽基底1的结构示意图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。
图1显示的是根据本发明的一种超薄型网状自振荡热管散热膜的结构示意图，所述超薄型网状自振荡热管散热膜是一种厚度仅为0.13-0.3mm的超薄型的散热膜，该超薄结构的散热膜可用于诸如手机之类的小型设备的散热。现有的散热膜结构，最薄仅能做到0.45mm，且其多采用单通道散热，主要针对某单个具体热源进行散热，无法做成超薄且面积较大的散热膜。
如图所示，所述散热膜由网状凹槽基底1和铜片2层叠而成。网状凹槽基底1上具有深度为0.05-0.09mm的网状凹槽121，铜片2层叠在网状凹槽基底1上，铜片2和网状凹槽基底1之间形成有由所述网状凹槽121构成的封闭的网状自振荡热管工质通道，所述工质通道中灌装有液态工质(图中未示出)，其中，所述网状凹槽基底1可由0.1-0.2mm的金属或非金属制成，铜片2的厚度为0.03-0.1mm。
具体来说，图2显示了图1所示的网状凹槽基底1的结构示意图，如图2所示，网状凹槽基底1具有一个底面11和一个与所述底面11相对的凹槽面12，所述底面11为平面，所述凹槽面12上形成有网状凹槽121；图1中的铜片2就层叠在图2所示的网状凹槽基底1的凹槽面12上。
正如背景技术所述，本发明的超薄型网状自振荡热管散热膜采用现有工艺是无法加工形成这么薄的结构的，因此本发明提供了如下加工方法，以形成本发明所需的这种超薄结构的散热膜。
下面参照图1-2详细说明根据本发明的一个具体实施例的超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个0.1-0.2mm的铜膜，在所述铜膜的一侧采用金属蚀刻工艺蚀刻出上述网状凹槽121，从而形成所述凹槽面12；蚀刻过程中控制所述网状凹槽121的深度为0.05-0.09mm。其中金属蚀刻工艺目前多用于线路板等电子线路的加工过程，是一种比较成熟的技术，但是对于本发明的散热膜的加工来说，属于全新的转用技术，在本领域中未见任何采用或暗示。采用金属蚀刻工艺以在0.1-0.2mm的铜膜上形成0.05-0.09mm的凹槽是相对容易的一件事，然而对于现有技术的冲压等工艺来说是很难企及的，这也是本发明能够获得超薄型散热器的关键之一。
然后，在所述凹槽面12上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片2，从而在所述铜片2和所述网状凹槽基底1之间形成由所述网状凹槽121构成的封闭的网状自振荡热管工质通道。在一个具体实施例中，所述铜片2可以采用在上述网状凹槽121周边印刷胶水后层叠在所述凹槽面12上，或者，在另一个具体实施例中，所述铜片2可以采用激光焊接方式或者超声波焊接方式层叠在所述凹槽面12上。
最后在所述工质通道中灌装液态工质并封口，从而获得了本发明的超薄型网状自振荡热管散热膜。
进一步的，本发明还提供了一种根据本发明的另一个具体实施例的超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，同样参照图1-2，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个模具(图中未示出)，所述模具具有与所述凹槽面12的凹槽部分相匹配的凸起结构以及与所述凹槽面12的凸起部分相匹配的0.05-0.09mm深的凹陷结构。
之后，将所述模具水平放置，在所述模具的凹陷结构中注入紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述模具的凸起结构齐平。
然后，在所述模具顶面上覆盖一层透明的聚对苯二甲酸乙二醇酯片材，使所述片材与所述紫外光固化胶贴合；
透过所述片材用紫外光照射所述紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述片材粘接固化成一体后从所述模具从取出，切掉多余毛边从而获得所述网状凹槽基底1，所述紫外光固化胶所在的一侧即形成了所述凹槽面12，所述片材所在的一侧即形成了所述底面11。
通过上述步骤，本领域技术人员可以认识到，由于构成所述网状凹槽基底1的凹槽面12和底面11是通过紫外光固化胶固化后粘接在一起的，因此完全可以忽略凹槽面12和底面11之间的间隔，制造精度很容易控制。另外，一方面由于紫外光固化胶与片材固化成一体后非常牢固，另一方面由于制造精度容易控制，因此，相对于现有技术来说，本发明的网状凹槽基底1可以做得非常薄，而无论是现有的冲压技术或者铸造成型技术，都是无法做到这么薄的具有这么浅的凹槽的网状凹槽基底1的，这同样是本发明能够获得超薄型散热器的关键之一。
然后，在所述凹槽面12上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片2，从而在所述铜片2和所述网状凹槽基底1之间形成由所述网状凹槽121构成的封闭的网状自振荡热管工质通道。在一个具体实施例中，所述铜片2可以采用在上述网状凹槽121周边印刷胶水后层叠在所述凹槽面12上。
最后在所述工质通道中灌装液态工质并封口，从而获得了本发明的超薄型网状自振荡热管散热膜。
本领域技术人员应当理解，虽然本发明是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本发明的保护范围。
以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本发明保护的范围。

Claims (7)

1.一种超薄型网状自振荡热管散热膜，所述散热膜由网状凹槽基底(1)和铜片(2)层叠而成；所述网状凹槽基底(1)具有一个底面(11)和一个与所述底面(11)相对的凹槽面(12)，所述底面(11)为平面，所述凹槽面(12)上形成有网状凹槽(121)；所述铜片(2)层叠在所述网状凹槽基底(1)的凹槽面(12)上，所述铜片(2)和所述网状凹槽基底(1)之间形成有由所述网状凹槽(121)构成的封闭的网状自振荡热管工质通道，所述工质通道中灌装有液态工质，其特征在于，所述网状凹槽基底(1)由0.1-0.2mm的金属或非金属制成，所述网状凹槽(121)的深度为0.05-0.09mm，所述铜片(2)的厚度为0.03-0.1mm。
2.如权利要求1所述的超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个0.1-0.2mm的铜膜，在所述铜膜的一侧采用金属蚀刻工艺蚀刻出上述网状凹槽(121)，从而形成所述凹槽面(12)；蚀刻过程中控制所述网状凹槽(121)的深度为0.05-0.09mm；
在所述凹槽面(12)上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片(2)，从而在所述铜片(2)和所述网状凹槽基底(1)之间形成由所述网状凹槽(121)构成的封闭的网状自振荡热管工质通道；
在所述工质通道中灌装液态工质并封口。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述铜片(2)采用在上述网状凹槽(121)周边印刷胶水后层叠在所述凹槽面(12)上。
4.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述铜片(2)采用激光焊接方式层叠在所述凹槽面(12)上。
5.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述铜片(2)采用超声波焊接方式层叠在所述凹槽面(12)上。
6.如权利要求1所述的超薄型网状自振荡热管散热膜的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括如下步骤：
提供一个模具，所述模具具有与所述凹槽面(12)的凹槽部分相匹配的凸起结构以及与所述凹槽面(12)的凸起部分相匹配的0.05-0.09mm深的凹陷结构；
将所述模具水平放置，在所述模具的凹陷结构中注入紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述模具的凸起结构齐平；
在所述模具顶面上覆盖一层透明的聚对苯二甲酸乙二醇酯片材，使所述片材与所述紫外光固化胶贴合；
透过所述片材用紫外光照射所述紫外光固化胶，使所述紫外光固化胶与所述片材粘接固化成一体后从所述模具从取出，切掉多余毛边从而获得所述网状凹槽基底(1)，所述紫外光固化胶所在的一侧即形成了所述凹槽面(12)，所述片材所在的一侧即形成了所述底面(11)；
在所述凹槽面(12)上层叠一层0.03-0.1mm厚的所述铜片(2)，从而在所述铜片(2)和所述网状凹槽基底(1)之间形成由所述网状凹槽(121)构成的封闭的网状自振荡热管工质通道；
在所述工质通道中灌装液态工质并封口。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，所述铜片(2)采用在上述网状凹槽(121)周边印刷胶水后层叠在所述凹槽面(12)上。
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