CN104178762A - 一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，即首先将含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料喷涂于金属基体上，自然干燥，得到喷涂有涂层材料的金属基体，然后在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后再以20℃/min的速率继续升至1050-1200℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层厚度为0.5-3mm的碳化钨防腐耐磨复合涂层。该涂层结构致密，与金属基体的结合强度高，具有抗冲击、抗磨损和抗腐蚀的能力，使用寿命可达36-42个月。
Description
技术领域
本发明涉及一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，属于材料加工
工程中的材料保护领域。
背景技术
腐蚀与磨损是各种机械设备中金属工件失效的主要形式，研究资料表明，50%的机械设备功能失效归因于磨损和腐蚀。例如，随着火电厂单机容量越来越大，热力设备的磨蚀问题更加突出，电站设备如燃烧器、燃气风机、热交换器、煤灰输送设备、燃烧器管道、粉磨机零件等设备的高温腐蚀和磨损问题己成为安全运行中亟待解决的一个问题。在其它工业领域，如化工、造纸、采矿和塑料加工中的许多设备均存在严重的腐蚀和磨损问题。目前人们主要采用在工件表面制备涂层的方法来提高部件的耐磨蚀性能。所用涂层包括金属涂层和陶瓷涂层两类。制备这类涂层可选择的技术手段有多种，包括堆焊、热喷涂、电镀、化学镀、物理气相沉积、激光熔覆等。但这些方法均有各自的局限性和缺点。例如，虽然堆焊层的结合强度和抗磨损性能较好，但焊接局部高温加热易导致工件变性且难以在复杂几何形状的表面进行均匀堆焊。此外，堆焊层的耐腐蚀性能也较差。高温喷涂层与母材基体的结合为机械结合、强度很低，涂层中存在孔隙，抗磨蚀、抗腐蚀和抗冲击能力均较弱。
中国发明专利申请200910091044.9报道了一种渗透钎焊法制备的碳化钨 耐磨复合涂层的方法，涂层和金属可形成冶金结合，其结合强度可达500Mpa,厚度达3mm，寿命为12-24个月。但该方法采用“金属布”技术，存在手工操作、制作繁琐的缺点，同时耐磨颗粒和钎焊连接剂分层摆放，影响到镍基钎料在碳化钨之间的扩散，涂层中碳化钨颗粒容易团聚形成空隙，从而导致涂层的致密性较差，进一步影响其防腐、耐磨性能。
发明内容
本发明的目的为了解决上述碳化钨耐磨复合涂层的制备过程中存在的采用“金属布”技术，存在手工操作、制作繁琐的缺点，同时涂层中碳化钨颗粒容易团聚形成空隙，导致涂层的致密性较差，从而进一步影响其防腐、耐磨性能等技术问题而提供一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，该方法采用真空钎焊法，最终所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层具有致密、硬度高、耐蚀性高的特点。
本发明的技术原理
在金属部件表面需要保护的区域制备含有碳化钨颗粒和镍基钎料粉末的防腐耐磨层；采用高温钎焊的方法，对防腐耐磨粉末层进行烧结，使得钎料熔化渗透进入碳化钨颗粒之间，并在金属部件表面进行浸润和扩散，从而在金属部件表面形成复合碳化钨保护涂层。该保护涂层可以同时抵抗磨损和腐蚀，涂层致密，与部件基体的结合强度高，在使用中不会出现涂层的剥离和开裂，大大延长了部件的使用寿命。
本发明的技术方案
一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具体包括以下步骤:
（1）、将碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，然后自然干燥，得到喷涂有厚度0.5-3mm，优选为1mm的涂层材料的金属基体；
上述的含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
碳化钨颗粒 48.5-60.5%
抗凝剂 1-2%
镍基钎料 17.5-30.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 10-20%
所述的碳化钨颗粒的直径为0.3—300微米，所述的碳化钨颗粒可选钴包碳化钨颗粒替代；
所述的抗凝剂为NbC或Cr2C3；
所述的镍基钎料为BNi-2或BNi-9；
所述的金属基体为碳钢或不锈钢等金属；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1050-1200℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层碳化钨防腐耐磨复合涂层。
上述步骤（2）烧结过程中涂层材料中残存的水分和水性环氧粘结剂气化脱除，镍基钎料熔化后渗透到碳化钨颗粒之间，同时将碳化钨颗粒连接在一起形成碳化钨涂层，镍基钎料同时在金属基体表面浸润和扩散，将碳化钨涂层与金属基体连接在一起，即在金属基体的表面形成一层碳化钨防腐耐磨复合涂层。
上述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层，由于该碳化钨防腐耐磨复合涂层的表面结构致密，并且其抗冲击性能及防腐、耐磨性好，因此可用于电站、石化、航空、食品生产、塑料加工等领域机械零件的防护。
本发明的技术效果
本发明的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，由于采用喷涂和真空钎焊相结合的方法制备碳化钨防腐耐磨复合涂层，避免在金属表面贴装“耐磨布”和“钎焊布”的工艺，将碳化钨耐磨颗粒、防腐蚀镍基钎料、抗凝剂以及水性环氧粘接剂直接混合均匀成为浆料，将此浆料喷涂于需要保护的金属部件表面，然后再进行真空钎焊烧结工艺，钎焊时熔化的钎料渗透进入耐磨损的碳化钨颗粒之间，由于抗凝剂的存在，防止了碳化钨颗粒之间的团聚，钎料在金属基体上浸润扩散并与金属基体形成冶金结合，从而在金属表面形成了一层致密均匀的防腐耐磨复合涂层。
进一步，本发明的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法与现有技术相比，本发明提供的防腐耐磨耐涂层制备方法具有工艺简便、便于实现机械化操作、涂敷效率高等优点，所制备的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层由于碳化钨耐磨颗粒和镍基钎料粉在涂层成型之前进行了充分的混合，因此具有良好的热传导性，并且具有较好的防腐、耐磨、抗冲击能力，并且该碳化钨防腐耐磨复合涂层的结构致密，与金属基体的结合强度可达450MPa以上。
进一步，本发明的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层，制备过程中通过调节含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料的粘度和喷涂次数来调节最终所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的厚度，在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达36-42个月。
附图说明
图1、实施例1所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的扫描电镜SEM图。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明进一步阐述，但并不限制本发明。
本发明的各实施例中所用的原料：
碳化钨—长沙株洲硬质合金有限公司；
钴包碳化钨—成都大光热喷涂材料有限公司；
抗凝剂为NbC或Cr2C3—上海天特化工公司；
镍基钎料BNi-2或BNi-9—上海斯米克焊材有限公司；
0.1%的水性环氧粘接剂—上海新华树脂厂。
实施例1
一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具体包括以下步骤:
（1）、将碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，自然干燥，得到具有厚度约1mm涂层材料的金属基体；
上述的含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
碳化钨颗粒 48.6%
抗凝剂 1%
镍基钎料 30.4%
水性环氧粘接剂 20%；
所述的碳化钨颗粒的直径为130微米；
所述的0.1%的水性环氧粘结剂是质量百分比浓度为0.1%的水性环氧树脂水溶液；
所述的镍基钎料为BNi-2；
所述的金属基体为碳钢基体；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1100℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层厚度为1mm的碳化钨防腐耐磨复合涂层。
采用扫描电子显微镜（日立SU1500型）对上述所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层进行扫描，所得的扫描电镜SEM图如图1所示，从上图1中可以看出，所形成的碳化钨防腐耐磨复合涂层表面结构致密、平整，缺陷少。
上述所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层，其在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达42个月。
实施例2
一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具体包括以下步骤:
（1）、将钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，然后自然干燥，得到喷涂有厚度约1mm的涂层材料的金属基体；
上述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 60.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 28.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 10%；
所述的钴包碳化钨颗粒的直径为5微米；
所述的抗凝剂为NbC；
所述的镍基钎料为BNi-2；
所述的金属基体为碳钢基体；
所述的0.1%的水性环氧粘结剂是质量百分比浓度为0.1%的水性环氧树脂水溶液；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1100℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层厚度为1mm的碳化钨防腐耐磨复合涂层。
上述所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层，其在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达40个月。
实施例3
一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具体包括以下步骤:
（1）、将钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，然后自然干燥，得到喷涂有厚度约1mm的涂层材料的金属基体；
上述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 50.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 28.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 20%；
所述的钴包碳化钨颗粒的直径为45微米，所述的碳化钨颗粒可选钴包碳化钨颗粒替代；
所述的抗凝剂为Cr2C3；
所述的镍基钎料为BNi-9；
所述的金属基体为碳钢；
所述的0.1%的水性环氧粘结剂是质量百分比浓度为0.1%的水性环氧树脂水溶液；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至370℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1050℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层厚度为1mm的碳化钨防腐耐磨复合涂层。
上述所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层，其在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达36个月。
实施例4
一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具体包括以下步骤:
（1）、将钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，然后自然干燥，得到喷涂有厚度为1mm的涂层材料的金属基体；
上述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 48.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 30.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 20%；
所述的钴包碳化钨颗粒的直径为105微米；
所述的抗凝剂为Cr2C3；
所述的镍基钎料为BNi-9；
所述的金属基体为碳钢；
所述的0.1%的水性环氧粘结剂是质量百分比浓度为0.1%的水性环氧树脂水溶液；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉中，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1200℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层厚度为1mm的碳化钨防腐耐磨复合涂层。
上述所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层，其在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达38个月。
根据ASTM E18-08方法采用硬度测定仪（HRM-45DT型表面洛氏硬度计，上海蔡康光学仪器有限公司）对上述实施例1-4所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的硬度进行测定，所得结果见下表：
从表1中可以看出所制备的碳化钨防腐耐磨复合涂层硬度均在HRc50以上，由此表明了本发明的制备方法所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层具有优良的抗冲击性。
根据ASTM G65-04标准中方法A，用材料磨损试验机（M-2000型，中科凯华科技公司）摩擦磨损实验机）对上述实施例1-4所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的耐磨性进行测定，其实验结果见下表：
从表2中可以看出磨损失重实验均在200mg以内，由此表明了本发明制备方法所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层具有优良的耐磨性。
将上述所得碳化钨防腐耐磨复合涂层制成电极，其步骤如下：
将碳化钨防腐耐磨复合涂层试片切割、环氧电极封装得到暴露面积为1cm2的工作电极；然后以饱和甘汞电极为参比电极，以铂电极为辅助电极，组成三电极体系，将上述电极浸泡在0.5M HCl水溶液中，采用电化学工作站（Solartron 1287）测各电极的腐蚀电位，结果见下表：
从表3中可以看出腐蚀电位均在-0.3V左右，由此表明了本发明制备方法所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层具有较好的耐蚀性。
综上所述，本发明的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，具有操作简单，便于实施和自动化生产，由于改进耐磨颗粒和钎焊的粘接剂的混合问题，最终所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的表面结构致密、平整，并且具有优良的抗冲击能力、耐磨性和防腐蚀性，其与金属基体的结合强度可达450MPa以上，其在使用中不会出现碳化钨防腐耐磨复合涂层的剥离和开裂，其使用寿命可达36-42个月。
进一步，上述的实施例1-4制备过程中的步骤（1）中，仅以得到喷涂有厚度为1mm的涂层材料的金属基体进行了举例，但是制备过程中，可以通过调节含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料的粘度和喷涂次数来调节最终所得的碳化钨防腐耐磨复合涂层的厚度。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的方法内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，均属于权利要求书保护的范围。
Claims (9)
1.一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于具体包括以下步骤:
（1）、将碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂混合均匀，形成含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，然后喷涂于需要保护的金属基体上，然后自然干燥，得到喷涂有厚度为1mm的涂层材料的金属基体；
上述的含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
碳化钨颗粒 48.5-60.5%
抗凝剂 1-2%
镍基钎料 17.5-30.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 10-20%
所述的碳化钨颗粒的直径为0.3—300微米；
所述的抗凝剂为NbC或Cr2C3；
所述的金属基体为碳钢或不锈钢；
所述的0.1%的水性环氧粘接剂为质量百分比浓度为0.1%的水性环氧树脂水溶液；
（2）、将喷涂有涂层材料的金属基体在真空钎焊炉，控制真空度在10-4Pa以上，控制升温速度为20℃/min，从室温升至350℃保温20min，然后控制升温速度为20℃/min从350℃升至1050-1200℃进行烧结30min，然后控制降温速度为20℃/min进行降温，降至500℃后通氮气冷却，直至室温，即在金属基体的表面形成一层碳化钨防腐耐磨复合涂层。
2.如权利要求1所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
碳化钨颗粒 48.5-60.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 28.5-30.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 10-20%。
3.如权利要求2所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的含有碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
碳化钨颗粒 48.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 30.4%
0.1%的水性环氧粘接剂 20%。
4.如权利要求2所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的碳化钨颗粒用钴包碳化钨颗粒替代。
5.如权利要求4所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 60.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 28.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 10%。
6.如权利要求4所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 50.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 28.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 20%。
7.如权利要求4所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所述的含有钴包碳化钨颗粒、抗凝剂、镍基钎料和水性环氧粘接剂的浆料，按质量百分比计算，其原料组成及含量如下：
钴包碳化钨颗粒 48.5%
抗凝剂 1%
镍基钎料 30.5%
0.1%的水性环氧粘接剂 20%。
8.如权利要求1所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所得的喷涂有涂层材料的金属基体的涂层厚度为0.5-3mm。
9.如权利要求8所述的一种碳化钨防腐耐磨复合涂层的制备方法，其特征在于步骤（1）中所得的喷涂有涂层材料的金属基体的涂层厚度为1mm。
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