CN104174328B - 无孔包衣锅内部搅拌桨的技术改造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种无孔包衣锅内部搅拌桨的设计方法。其特征在于在设计无孔包衣锅内部的搅拌桨时，无孔包衣锅内部搅拌桨的高度不得高于0.083×锅的直径(mm)，最低不低于1mm，无孔包衣锅内部搅拌桨的个数不得多于0.11×锅的直径(mm)，最少不少于8条，内部搅拌桨的截面形状为圆滑坡三角形，搅拌桨与无孔包衣锅的纵向的直径中线形成30°‑60°夹角，搅拌桨的内端在过直径中线20mm以内处，搅拌浆顺势延长至无孔包衣锅的开口边沿20mm以内处为搅拌桨的外端，搅拌桨分两侧交叉对称等间距排布，锅内两侧分布的搅拌桨个数分别是锅内总搅拌桨个数的二分之一。

Description

无孔包衣锅内部搅拌桨的技术改造方法

技术领域

本发明涉及一种药品、食品的生产机械领域中一种机械制造的设计方法，再具体一点说的是本发明涉及一种无孔包衣锅内部搅拌桨的设计方法。

技术背景

在药品制剂(也包括食品)领域中，微丸是备受青睐的一种良好的制剂形式，而微丸成型取决于设备类型和制备过程。采用无孔包衣锅制备微丸是传统的微丸制备方法，利用包衣锅旋转时产生的结合力和药物间相互作用产生的结合力，将药物以溶液、混悬液或干燥粉末的形式沉积在预制成形的丸核表面，逐步层积成丸的过程。一般情况下，所使用的丸芯是26-40目(0.3-0.7mm)左右，制成的微丸在7-20目(0.8-2.5mm)之间，因此，最终形成的微丸的半径是丸芯半径的2倍以上，微丸的体积是丸芯体积的8-15倍，甚至更大一些。

目前在药物制剂中采用这种微丸制备方法的优点是增加药物在体内的吸收或在微丸制备好后再在微丸的表面根据需要进行包衣，最终形成缓控释的微丸。

如前说述，微丸的形成主要取决于药物粉末或细粉结合成形成微丸的结合力。这种结合力既包括包衣锅转动产生的离心、滚动、磨擦、挤压等机械力，也包括成丸过程中物料中的粘合剂或润湿剂等成分产生的液体界面张力、毛细管力以及粒子与粒子之间的粘附力和内聚力。在微丸层积过程中，只有包衣锅转动产生的机械力和物料间的结合力相互平衡才能达到最佳的微丸层积状态。如果物料中的粘合剂或润湿剂等成分产生的液体界面力、毛细管力以及粒子与粒子之间的粘附力和内聚力大于包衣锅产生的机械力，微丸在形成过程中，就会出现结块、微丸大小不一的情况。如果物料中的粘合剂或润湿剂等成分产生的液体界面力、毛细管力以及粒子与粒子之间的粘附力和内聚力小于包衣锅产生的机械力，在制丸过程中除了会出现微丸大小不一，还会导致物料只聚积，且并不在预制的丸核上层积，从而导致无法成丸。物料中的粘合剂或润湿剂等成分产生的液体界面力、毛细管力以及粒子与粒子之间的粘附力和内聚力，与处方中各组份的性质有很大关系，可以通过处方的优化进行调节。而包衣锅转动产生的机械力与锅的形状、锅体内的搅拌桨的形状和数量有很大关系。包衣锅所产生的机械力中，以包衣锅的转速和搅拌桨的数量与形状起最主要的作用。

搅拌桨一般是固定安装在无孔包衣锅内部的表面，在随着包衣锅转动时对无孔包衣锅中的物料进行翻动，这样微丸一方面接受了锅的旋转所产生的离心力，另一方面也接受了搅拌桨的作用，改变了单一直线滚动的方向，形成曲线圆周滚动的方式，如此微丸就不会长期的接触邻近的某个微丸，微丸与微丸之间由于离心力的作用所产生的粘结的条件得到破坏，微丸就会在滚动中不断的均匀的接受粘合剂和药粉，也就不断的增加了自身的半径，最终根据制备者的需要形成半径合适的微丸。因此在无孔包衣锅内壁上固定安装的浆的作用就是搅拌。

药物制剂的研究或生产人员在使用无孔包衣锅制备微丸的过程中往往遇到的一个麻烦问题是，如果无孔包衣锅内部的搅拌桨安装的位置(角度)以及形状和大小不同和数量多少不合适，就不会对锅内的物料(微丸)产生良好的搅拌，制备微丸将产生困扰。具体的说，如果搅拌桨对微丸的搅拌造成微丸在锅内的滚动方式不好，微丸就不容易形成，或形成的微丸不圆整、大小不一，这种情况在微丸形成的初期表现的尤为明显。在微丸形成的初期，丸芯是比较光且硬的小丸，在向丸芯喷洒粘合剂(或润湿剂)以后，丸芯表面吸附粘合剂(润湿剂)的能力比较有限，且物料间也未能形成良好而完善的结合力，只是靠液相(如润湿剂)产生粒子结合力，这种结合力相对薄弱，此时对外来药粉的粘合力也非常低下，在这种情况下，如果离心力不合适(锅的旋转速度不合适)和搅拌桨不合适，就会出现本来药物的粉末应该粘结在丸芯的表面而逐渐形成药物粉末在丸芯周围的层积，但却被搅拌桨破坏。出现这种状态以后，一方面成丸困难，另一方面药物的粉末会在不合适的机械力的作用下自己聚集成小丸而形成没有丸芯的微丸。这种现象出现以后，对微丸的后期制作也非常不利，尽管一些药物制剂也并不需要丸芯，而是利用药粉自己聚集的丸芯形成微丸，但是如果药物粉末总是被打碎，将会影响药粉在丸芯表面的层积，使微丸表面药物粉末层积失败，不能达到要求的丸径要求，且这种有丸芯的微丸和没有丸芯的微丸混杂在一起，由于微丸的密度不同，对后期获得均一圆整的微丸将产生困难。即便是成丸以后，这种混杂的微丸对产品的质量(含量差异)和在体内的吸收的均衡性产生严重的影响。

另外，根据本发明人长期药物制剂的研究实践得知，对于一些用难溶药物成分制作的微丸，微丸的致密性对微丸在体内的吸收(吸收速率和生物利用度)也将产生重要的影响。因为很多难溶性药物的吸收是在小肠上部。而小肠上部的体液(肠液)是比较少的，如果难溶性药物(也包括一些溶解性药物)的微丸制作的比较致密坚实，则在微丸通过小肠上部时就难以崩解，最终由于微丸难以快速崩解而导致药物的生物利用度大幅度降低。由于微丸制作的比较致密而导致生物利用度下降的情况在胃部吸收的药物微丸也有存在。因为对于一些希望有快速吸收速率的药物微丸(例如一些抗生素类药物微丸)，致密坚实难以崩解的微丸也会在胃中体液多的情况下，产生缓慢的崩解状态，导致药物吸收速率的下降，进而导致药物的生物利用度下降。这种情况存在于一些已经上市的药物制剂中，例如长期以来红霉素微丸制剂的临床疗效不稳定，作为一种基本抗生素药物，这种情况长期以来一直困扰着药物的生产者、监督者和使用者。本发明人对此研究的结论认为，红霉素微丸制剂生物利用度不好的原因就来自于两点，其一是微丸制作的过于致密坚实，其二是微丸外部的肠溶包衣膜过厚也导致了同类现象的产生。由于这两种因素存在最终导致一方面在肠溶外衣被溶解以后微丸的崩解较慢，另一方面肠溶包衣没有及时融化，最终是微丸中的红霉素有效成分错过了小肠上部最好的吸收，导致吸收过慢和吸收减少，致使生物利用度降低。

虽然微丸致密程度是由多种制丸条件因素所致，例如离心力的大小(锅的转速快慢)、粘合剂的选择(粘合剂的品种、浓度、使用量)、喷枪的喷液量和雾化效果(喷枪的气压、液体输送泵的流量、喷头的雾化效果)、微丸在制备过程中干燥的速率(干燥温度、风量)、药粉的撒粉状态(撒粉的速率和撒粉分布的均匀性)等，但本发明人认为，搅拌桨的结构(搅拌桨的数量、形状、高度及安装位置和角度)和数量是最重要的决定因素之一。

虽然致密坚实的微丸可以通过加入崩解剂或助溶剂等药物辅料来加快微丸在体内的崩解速度，但是如果微丸制备的不好，这些药物辅料也最终难以改变微丸在体内的崩解状态。也有人认为包衣锅的形状、锅内壁和搅拌桨表面的光洁度以制丸有重要影响，且绝大多数无孔包衣锅的制造商在此下了足够的功夫。但是本发明人认为，锅内壁和搅拌桨表面的光洁度与废粉量的产生有直接关系，但是在物料比较多的状态下，锅内壁和搅拌桨表面的光洁度不是决定微丸质量的重要因素。当然这种观点并不是反对提高锅内壁和搅拌桨的表面的光洁度，高的光洁度是体现产品感官质量的重要特征。

基于此，本发明人认为，在微丸的制备工艺中应该特别给予注意的一点是，以微丸在成型后应以不会在后续工艺、运输、贮藏(包衣、填充、包装、以及药物制成以后的运输震动摩擦等)中破损为基点(并以此基点为观念制定合适的微丸脆碎度控制指标)，微丸以越疏松就越有利于微丸在体内的崩解。这对于大多数药物来说，尤其是对于难溶性药物来说，就意味越疏松的微丸就越有利于提高微丸内药物的吸收速率和提高其生物利用度。很遗憾的是截止到目前为止，这种观点在现有的药物制剂教科书和手册中，本发明人还没有检索到。

所以本发明人认为，除了在微丸的制剂中选择合适的离心力(锅的转速)、粘合剂、崩解剂、助溶剂等药物辅料之外，由于无孔包衣锅的搅拌桨结构和数量是制备疏松微丸的重要因素，为此本发明人提出本专利申请，以求通过对无孔包衣锅中搅拌桨的结构改造和数量控制，获得制丸性能更为优良的无孔包衣锅，再具体一点的说就是使用本发明下的无孔包衣锅的搅拌桨的结构和数量将会更容易制备出疏松且不易破碎的微丸制剂。

发明内容

本发明人看到，目前无孔包衣锅主要分为两个类别，一种是小型(荸荠)无孔包衣锅，这种锅内没有搅拌桨，完全是利用锅壁的摩擦力和锅体的内部形状对微丸产生翻转作用制备微丸，这种方式只适用于少量微丸制备，且对制备人员的经验要求比较高，难以形成规范化的工艺，且批间微丸质量的差别比较大，产品质量的恒定性难于控制。然而这种状况在现实下却是我国制药企业中最多见的微丸制备方法。本发明人曾参观过一些这样的微丸生产线，企业的质量管理人员的最大忧虑是制丸经验丰富的技工难以培养，一旦缺失将直接影响着微丸的质量和产量。

另一种是内部有搅拌桨的无孔包衣锅。目前无孔包衣锅普遍的制造技术是在三角锥形体的锅体(如图1所示)内部安装搅拌桨(如图1-1所示)，搅拌桨的数量比较少，不论锅直径大小，内部搅拌桨的数量一般不超过8个，最多到12个(交叉对称等距离排布，一侧为3-6个)，且体积比较高和大(一半的高度都超过500mm)，且比较短，仅在锅体中部平坦的区域内(如图1-2所示)排布，没有上升到两侧的锅壁(如图1-3所示)上。

这种搅拌桨的结构在微丸形成的初期，或锅内的物料比较少时，对微丸的形成非常不利，尤其是对要求比较蓬松的微丸的制备更加不利。这是因为稀疏和高大的搅拌桨除了产生了机械结合力外，对微丸也产生着撞击的破坏作用。搅拌桨在物料中的翻滚阻尼作用很容易将微丸打碎，只有通过增加粘合剂和离心力(加快锅的转速)增加微丸的凝聚力，微丸才不会被打碎，但是如此制备的微丸比较密实，不蓬松，这样不利于微丸的崩解和吸收。

本发明是希望通过一种新的设计方法，对无孔包衣锅内部的搅拌桨进行规范，以解决采用无孔包衣锅在微丸制备初期成丸困难以及在微丸形成的后期中防止微丸过度致密的问题。

本发明人从开始使用直径为180mm左右的不锈钢空心薄壁圆球，逐步选择直径更大的不锈钢空心薄壁圆球，并按照常规在一系列的实验中对无孔包衣锅内部安装(焊接)了不同数量和不同大小以及不同角度的搅拌桨。具体的试验步骤是从高度在50mm左右的片状搅拌桨，数量在6个(一侧3个)开始试验，并逐步降低搅拌桨的高度和增加搅拌桨的个数和长度。

通过多次的试验，本发明人最终确认了一种较好使用的小型无孔包衣锅。该包衣锅是使用直径在417mm左右的薄壁空心圆球形不锈钢制备，如图2所示。不锈钢球体的壁厚在1mm左右，在不锈钢球体的一侧开一个直径在290mm左右的切口(图2-1)就形成了一个球状无孔锅，按照制药机械的习惯，该无孔锅可称为无孔包衣锅。在切口的对面的外侧，焊接一个云台(图2-2)，云台经过一个减速器(图2-3)与马达(图2-4)链接，并将其整体放在一个基座(图2-5)上。对马达进行转速调频，使不锈钢球体的转速控制在1-100转/分钟的范围内，一个简单的用普通不锈钢球做的无孔包衣锅装置就形成了(图2)，为了与后面的无孔包衣锅区别，我们将该装置称之为球形无孔包衣锅。图2中的2-6是加热器，2-7是木台。2-8是锅内部的搅拌桨，搅拌桨是选择直径为2mm的不锈钢焊丝焊接在锅的内壁上。

图3是球形无孔锅的内部搅拌桨的趋势的建议说明图，在图3中本发明人只选择两侧各一条搅拌桨进行表示。实际上在锅的内部每侧各对仗分布了8条搅拌桨，锅内一共分布了16条搅拌桨。在图3中图3-1是锅的纵向直径线中线，以此中轴基线为准，两侧的搅拌线(图3-2、图3-3)与基线的夹角为45°，并超过中轴基线20mm，锅内侧的搅拌桨(图3-2)向内一直延长到锅的基部，锅外侧的搅拌桨(图3-3)向外延长到距离锅的开口(图3-4)边缘20mm处(图3-5)。图4是锅的内部搅拌桨的透视图，图4-1是外侧搅拌桨，图4-2是内侧搅拌桨，图4-3是锅的云台。图5是从锅的开口向锅内观察的窥视图，有开口处可以看到锅内壁上的搅拌桨，图5-1是外侧搅拌桨，图5-2是内侧搅拌桨。

使用这个无孔包衣锅，本发明人小组内的药物制剂研究人员的感觉是可以较快的在丸芯上上粉，成丸的速度较快，操作也比较容易。通过控制锅的转速，对微丸的致密性比较好控制，当采用较慢的转速时，微丸就比较疏松，通过调节粘合剂等辅料，可以制备疏松且不易破碎的微丸，收率一般比较容易达到95％以上。

在上述无孔包衣锅搅拌桨的基础上，本发明人采用反向思维方式进行验证。本发明人在这个体积的无孔包衣锅的基础上进行了增高搅拌桨、改变搅拌桨的个数、改变搅拌桨角度等三个方面的验证试验。

在增高搅拌桨的高度的试验中，本发明人选择了直径为4mm的不锈钢丝以及选择直径较大的聚乙烯管切掉一些管壁制成高度为8mm、15mm、20mm的半圆形，用半圆形聚乙烯管取代原来的2mm的不锈钢丝作为搅拌桨，搅拌桨仍然维持在与中轴线形成的45°的夹角。搅拌桨的长度沿袭原来的长度，不做改变。

在进行4mm不锈钢丝和8mm的聚乙烯管取代试验中，试验效果与2mm的基本相同。唯一不同的是如果在开始使用的丸芯未能淹没到钢丝的高度，则在最初的起粉过程中就需要更慢一点的转速(锅的)和更精确的把控粘合剂(润湿剂)的加入量才能很好的起丸。本发明人在试验中观察到丸芯在遇到搅拌桨时，可以看到一些微丸是跳跃翻过搅拌桨的，这种现象显然是不利于丸芯上粉的。在进行15mm的聚乙烯管取代试验中，试验的效果就显得很勉强了，而在进行20mm的聚乙烯管取代试验中，由于桨比较高，如果加入的丸芯不能掩埋到搅拌桨的高度，起丸非常困难，且搅拌桨具有45°的夹角的引导，仍然会有一些丸芯被积累在搅拌桨的基部，除非以更快的转速(锅时)才能改变这个现象。但是如果在开始就是用丸芯将搅拌桨掩盖住(不管是4mm高的搅拌桨还是8mm、15mm、20mm高的搅拌桨)，物料就流畅的比较好，可以清楚的看到物料中的小球在物料的表面随着锅的转动进行翻滚前进，即便是对于比较高的片状搅拌桨，物料表面的翻转也显得流畅。

这说明一个重要的现象，就是搅拌桨的高低与物料的多少有直接的关系。如果物料不能掩埋搅拌桨的高度，则低的搅拌桨和圆滑的搅拌桨比高的搅拌桨和片状的搅拌桨要好很多。但是当物料掩埋了搅拌桨，则在物料的表面是基本一样的，但是对物料的下部却难以观察。本发明人认为，物料下面的状况可能会比物料少时要好一些，因为遇到搅拌桨阻挡的微丸由于有堆积在上面的物料的压力，不会产生跳跃翻过搅拌桨的现象，而被迫顺着搅拌桨为物料规定的斜度向前翻滚。但是需要注意的思考是，由于来自于上面的压力和搅拌桨的阻挡，微丸自身必须紧密结实才能自保，否则在遇到搅拌桨的阻挡时有可能会被撞碎。这虽然是思考，但也是事实，因为在多的物料时，需要快的转速才能有好的滚动翻转成丸效果，如果转速较低，是不利于成丸的，而高的转速的结果显然就是微丸的致密结实。如果搅拌桨的高度较低且圆滑，则微丸遇到搅拌桨的阻力就小，微丸遇搅拌桨的阻力就弱且柔和，这样如同处于物料表面的微丸那样翻滚，所成的微丸就会比较蓬松。但是低的搅拌桨显然不利于多的物料，因为物料多了以后，由于搅拌桨偏低，就不容易将下面的物料较好的翻滚到物料上面，这也是不利于物料成丸的。

由此给本发明人一个提示，也就是在微丸的制备过程中，开始使用低的搅拌桨有利于微丸的快速成丸。而如果在锅内物料比较多的时候，为了促使多物料状态下微丸的左右翻滚，就需要较高的搅拌桨。如前所述，由于采用丸芯层积上粉，微丸在成丸的过程中体积增加很快，最终微丸的体积是丸芯体积的8-15倍，甚至更大。如果一开始在上粉的初期就将丸芯掩埋搅拌桨，则随着丸芯体积的快速增加，无孔包衣锅原来的容积就难以承受。而如果开始丸芯较少难以掩埋搅拌桨，则丸芯上粉困难，成丸比较慢，甚至根本无法成丸，且还容易导致药粉自成丸芯后再成丸，这是对微丸的释药和质量将产生较大的影响。显然物料的多少与搅拌桨的高度是制备微丸中难以割裂的一对矛盾现象。最好的解决方法就是采用坚固的方式去进行平衡。

在改变搅拌桨的个数试验中，本发明人在维持搅拌桨的高度(2mm)和角度(45°)不变的基础上，将搅拌桨的数量分别降低到8个(一侧4个)和增加到18个(一侧9个)。试验结果比较明显的显示，增加到18个的效果与目前的16个(一侧8个)的效果基本一致，但是降低到8个的效果与多的搅拌桨的效果有明显的差异，由于两个搅拌桨间距离较大，微丸在其中不能很好的转动，只是以滑动的方式进行运动，使微丸起丸速度慢，微丸的圆整性、大小的均一性比较差，最终影响微丸的质量。

在改变搅拌桨角度的试验中，本发明人在维持搅拌桨的高度(2mm)和数量(18个)不变的情况下，将搅拌桨的角度改变为15°、30°、60°、90°(横向)四种模式。试验结果显示在30°和60°的两种情况中与45°大概一致，但是不如45°的流畅，尤其是在锅的转速较高的情况下，30°和60°与90°(横向)有相似之处，而90°(横向)的表现是物料有跳跃的现象，这种情况在丸芯比较少不能掩埋搅拌桨和转速较快的情况下表现的尤为突出。

基于上述情况，本发明人的总结是，搅拌桨的高度以不超过4mm为宜，且圆柱形的比片式的搅拌桨好，这样当物料的颗粒在遇到搅拌桨的阻碍时，有一些物料需要翻越搅拌桨，物料就可以顺着搅拌桨的坡度比较顺利的翻滚过去而不宜在搅拌桨的基部堆积。搅拌桨的数量以16条最佳，多了显然没有过多的必要，少了以不要少于8条为宜。搅拌桨的角度以45°最佳，当小于30°和超过60°时是不利的。

在上述基础上，本发明人选择了一个直径为182mm的小号不锈钢圆球，切开200mm的开口依法又做了一个小号的无孔包衣锅，并依法采用2mm的不锈钢丝作为搅拌桨，并从20条(一侧10条)搅拌桨开始降低搅拌桨的个数，分别采用了14条(一侧7条)、6条(一侧3条)进行试验，试验结果显示，14条与18条无显著差异，而6条就感到搅拌桨的数量就不足了，其现象与在直径为417mm的锅的8条搅拌桨的状态有些类似。在这个小号的无孔包衣锅内，本发明人没有再进行搅拌桨的高度和角度改变的试验。

如果对上述情况做一个定量的总结，并从中找出具有规律性的特点，则如果我们取2mm为桨的高度的下线，取15mm为桨的高度的上限，取182mm为锅的直径的下线，取417mm为锅的直径上限，则锅的直径与桨的高度的关系可以简略的概括为锅的直径∶桨的高度＝1∶(0.004-0.083)左右(锅的直径以mm为单位计算)，以专利保护的术语可以表述为：无孔包衣锅内部搅拌桨的高度最高不得高于0.083×锅的直径(锅的直径以mm为单位计算)，最低不低于1mm；同理取8条桨为桨个数的下线，取20为桨个数的上限，仍取182mm为锅的直径的下线，取417mm为锅的直径上限，则锅的直径与桨的个数的关系可以简略的概括为锅的直径∶桨的个数＝1∶(0.11-0.02)左右(锅的直径以mm为单位计算)，以专利保护的术语可以表述为：无孔包衣锅内部搅拌桨的个数最多不得多于0.11×锅的直径(锅的直径取mm为单位计算)，最少不少于8条；内部搅拌桨以锅的纵向直径中线为基准线，两侧数量对等，交叉对称，等间距排布；搅拌桨的横截面为山峰状的圆滑坡三角形，非片状，这样有利于在低转速时防止物料在搅拌桨的基部堆积。同时搅拌桨应该延长，内端应该延长至锅的纵向(最大处)直径中线并过中线一点，可控制在20mm以内，外端顺势延长至锅的开口处边沿附近，可控制在20mm以内，搅拌桨与锅的纵向直径中线形成30°-60°之间的夹角，最佳角度是45°的夹角。本发明人认为，这是本发明人根据自身药物制剂微丸研究的要求和微丸制剂的试验经验概括总结出的一个非常有意义的针对于无孔包衣锅内部搅拌浆形态的一个技术特点。

需要说明的是在上述试验中，药物和辅料配成的物料基本不变，粘合剂的喷洒也尽量维持一致，包衣锅的转速根据撒粉的量和速率以及微丸的形成状态进行适当地调节，微丸的成形结果的判断是依赖于试验者的感官判断，因为这些试验在实验手段比较简易的条件下，进行微丸各种条件的严格控制是困难的，所以总结出的规律是一个技术的范围。尽管这个范围缺乏更多的数据验证，但是其规律性是在经过了本发明人大量的试验探索后才获得的，这对本发明人来说是一项工作量大且付出了很多的试验劳动后才获得的。

本发明人认为，按照上述方法设计无孔包衣锅内的搅拌桨，将非常有利于微丸初期的形成和后期微丸的形成，且微丸的致密程度容易控制，不会因为搅拌桨的不合适在初期成丸困难。在目前现有无孔包衣锅内部搅拌桨设计的状态下，由于初期微丸成丸困难，不得不在微丸制备的初期通过增加粘合剂的使用量和提高包衣锅的转速增加制丸的离心力，最终导致微丸在成丸初期必须保持致密的状态，这样所形成的微丸整体就比较致密，是非常不利于微丸在体内的崩解和吸收。

需要特别说明的是，对上述具体数据略有改变，也会获得与本发明类似的效果，因此本发明的含义也包括上述数据微小变化的范围，这个微小变化的范围发明人认为应该在30％的范围以内。

根据上述总结出来的技术规律，本发明人制备了荸荠形和三角锥形两款不同形状的无孔包衣锅，将在下面的具体实施例中进一步阐述。需要特别说明的是，本专利中前面提到的无孔包衣锅都是球形的，而制备的荸荠形和三角锥形无孔包衣锅锅的直径是指锅体内最大圆形切面的纵向直径。

具体实施方式

上面已详述本发明，显然，本领域技术人员在熟知本发明后可作许多改进和变化而并不背离本发明精神范围。

实施例1：荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅的设计

本发明人的第一款设计是选择厚度在2mm左右的不锈钢板，制备了一款荸荠形状的无孔包衣锅，如图6、图7、图8所示。图6是包衣锅的正视图，图7是包衣锅的侧视图，图8是从可以窥视锅内部分搅拌浆的窥视图。为了表示锅内部搅拌桨的安装位置，在图9中只画了内外两侧各一条搅拌桨来说明搅拌桨与锅的直径基线夹角的关系和搅拌桨的长度，图10是锅内搅拌桨的横截面剖面图，由桨的横截面可见，搅拌桨是山峰状的圆滑坡三角形。

对这个设计的讲解如下，其中从视图中一看就明白的解释，为了节省篇幅就不再赘述：

锅的纵向直径为950mm，锅左右方向的厚度(即前开口到后开口的纵深)为680mm(不包括图6-1的接口圈的宽度)，开口(图6-2)直径为400mm。

图11为显示搅拌桨状态的透视图，为了表述清楚，只选择了左右两条搅拌桨的趋势，实际上内置了24条截面为山峰状的圆滑坡三角形表面光滑的搅拌桨(搅拌桨图见图10)，分别交叉、对称、等间距排布，每侧有12条搅拌桨。搅拌桨(图8-1、图9-1)与锅的纵向直径中线(图9-2)的夹角为45°。搅拌桨向纵向直径中线方向越过纵向直径中线20mm处中终止(图9-3)，向锅的开口方向在距开口边缘20mm处终止(图9-4)。锅的中部有一个环带(图9-5)用于安装锅的驱动带，其宽度为180mm。

图10为内部搅拌浆的横截面图。桨的横截面高度为11mm(图10-1)，基部宽度为9mm(图10-2)。

图11为该无孔包衣锅的内部搅拌浆的透视图。

图12、图13、图14、图15是本发明人使用本发明技术方法的要点设计的荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅的正视图和左侧视图、后视图和右视图。图16是该设备后承载车拉出锅体后的侧视图，图17是该设备后承载车拉出锅体后的俯视图。该荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅可盛放的物料的体积约在70立升左右。

在图12、图13、图14、图15中、图16、图17中，1是荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅；2是锅的排风口和排风离心风机；3是锅的右前门和右前门上的喷洒液喷枪风管的进口；4是喷枪高压气源的减压阀；5是喷液的蠕动泵；6是锅的驱动电机和驱动链条；7是干燥风除湿的压缩机；8是工具箱；9是干燥风的离心风机；10是后装备承载车；11是干燥风除湿的表冷器组件；12是干燥风的引风轴流风扇组件；13是干燥风的初效过滤器；14是锅驱动左侧防歪轴承；15是锅的左前门；16是锅的上防歪轴承；17是锅体连接排风离心风机的扁形风管道；18是干燥风供风空调段连接锅体风扇的圆形通风管道；19是干燥风除湿压缩机的散热风器和散热扇组件；20是锅驱动右侧防歪轴承；21是锅内部干燥风扇转动的驱动电机；22是锅内部干燥风扇转动的驱动齿盘；23是驱动送料螺旋杆的驱动电机；24是粉体物料送料口；25是锅体后圆盘；26是干燥风送风管；27是送料杆；28是干燥风风扇；29是后装备承载车滑轮；

实施例2：三角锥形状多微搅拌桨无孔包衣锅的设计

本发明人的第二款设计是选择厚度在2mm左右的不锈钢板，制备了一款三角锥形状多微搅拌桨无孔包衣锅，如图18、图19、图20所示。图18是包衣锅的正视图，图19是包衣锅的侧视图，图20是从可以窥视锅内部分搅拌浆的窥视图。为了表示锅内部搅拌桨的安装位置，在图21中只画了内外两侧各一条搅拌桨来说明搅拌桨与锅的直径基线夹角的关系和搅拌桨的长度。图22是该无孔包衣锅的内部搅拌浆的透视图。

对这个设计的讲解如下，其中从视图中一看就明白的解释，为了节省篇幅就不再赘述：

锅的纵向直径为944mm，锅左右方向的厚度(即前开口到后开口的纵深)为780mm(不包括图18-1的接口圈的宽度)，开口(图18-2)直径为400mm。从锅的开口处可以窥视国内的搅拌桨(图20-1)。

图21为显示搅拌桨状态的透视图，为了表述清楚，只选择了左右两条搅拌桨的趋势，实际上内置了24条截面为山峰状的圆滑坡三角形表面光滑的搅拌桨(搅拌桨图见图10)，分别交叉、对称、等间距排布，每侧有12条搅拌桨。搅拌桨(图21-1)与锅的纵向直径中线(图21-2)的夹角为45°。搅拌桨向纵向直径中线方向越过纵向直径中线20mm处终止(图21-3)，向锅的开口方向在距开口边缘20mm处终止(图21-4)。锅的中部有一个环带(图21-5)用于安装锅的驱动带，其宽度为180mm。

该三角锥形状多微搅拌桨无孔包衣锅的搅拌桨的截面如图10所示，微桨的横截面高度也为11mm(图10-1)，基部宽度也为9mm(图10-2)；

图23、图24、图25、图26是本发明人使用本发明技术方法的要点设计的三角锥形状多微搅拌桨无孔包衣锅的正视图和左侧视图、后视图和右视图。该荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅可盛放的物料的体积约在70立升左右。

图23、图24、图25、图26是三角锥形状多微搅拌桨无孔包衣锅整机设备的正面、两个侧面和后面的视图，其结构与荸荠形状多微搅拌桨无孔包衣锅整机设备的图12、图13、图14、图15、图16、图17的包衣锅形状不同外，其余部件完全相同。将图23、图24、图25、图26与图12、图13、图14、图15、图16、图17的图形对照，一看就明了，为节省篇幅，本说明书就不再赘述。

Claims (4)

1.一种用于微丸制备的无孔包衣锅内部搅拌桨的制备方法，其特征在于以mm为长度单位，无孔包衣锅内部搅拌桨的高度最高不得高于0.083×锅的直径，计算时锅的直径以mm为单位代入计算，最低不低于1mm，搅拌桨的个数最少不少于8条、最多不多于20条、在最少和最多之间搅拌桨的个数是以mm为长度单位的无孔包衣锅的直径∶桨的个数＝1∶0.11至1∶0.02之间的任一数值，内部搅拌桨应以锅的中线直径为中线，两侧数量对等，交叉对称，等间距排布，搅拌桨的横截面为山峰状的圆滑坡三角形，同时搅拌桨应该延长，内侧应该延长至锅的纵向最大处直径中线并过中线一点，控制在20mm以内，外侧顺势延长至锅的开口处边沿附近，也控制在20mm以内，搅拌桨与锅的纵向直径中线形成30°-60°之间的夹角。

2.根据权利要求1所述的一种用于微丸制备的无孔包衣锅内部搅拌桨的制备方法，无孔包衣锅的外形是球状的。

3.根据权利要求1所述的一种用于微丸制备的无孔包衣锅内部搅拌桨的制备方法，无孔包衣锅的外形是荸荠状的。

4.根据权利要求1所述的一种用于微丸制备的无孔包衣锅内部搅拌桨的制备方法，无孔包衣锅的外形是三角锥形状的。