CN104163560A - 用于制作瓶罐类玻璃容器的模具 - Google Patents

Abstract

一种用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，属于玻璃模具技术领域。包括瓶半模，具有瓶半模腔和瓶底模配合腔，在瓶半模的半圆弧方向设轴向排气孔，轴向排气孔自瓶半模的顶部向下延伸至瓶底模配合腔，在轴向排气孔的顶部设轴向排气孔螺堵，瓶半模腔与轴向排气孔之间由径向排气孔贯通；设置在瓶半模上的排气阀，特点：在一对合模面上开设抽气凹腔，在抽气凹腔内开设排气阀腔，排气阀设在排气阀腔内，在一对合缝面上开设抽气凹槽，抽气凹槽的上端与抽气凹腔相通，下端与底模配合腔相通。体现持久畅通的排气效果且避免损及模腔，减少排气阀的数量；使瓶罐类玻璃容器的颈肩部位的厚薄均匀性得以保障并且不会出现变形现象。

Description

用于制作瓶罐类玻璃容器的模具

技术领域

 本发明属于玻璃模具技术领域，具体涉及一种用于制作瓶罐类玻璃容器的模具。

背景技术

申请人在上面定义的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具是特指用于制造具有颈肩的玻璃容器的模具，具有颈肩的玻璃容器如啤酒瓶、红酒瓶、各种调味品瓶和汽水瓶等等。在由瓶罐类玻璃模具制作具有颈肩的前述玻璃容器的过程中，由于玻璃容器的颈肩部位的壁厚相对于瓶体部位要厚得多，因此颈肩部位的变形问题同时受到玻璃容器生产厂商以及玻璃模具制造商的双重关注。引起颈间部位变形的原因是在最后一次吹制成形时（由玻璃雏形吹制成玻璃瓶成品时），速度较快，腔体内部的气体无法迅速排除，而无法排除的这部分气体往往滞（停）留在熔融的玻璃熔体与模具之间。人们还进一步认识到气体滞留的因素主要有以下两个方面：一是因模具自身结构的特点，即瓶颈处的截面积相对于瓶体骤然变小；二是因玻璃熔体的流动方向自上至下，使气体容易在瓶颈处即颈肩处弥留，夹杂在模具与玻璃熔体之间的气体使制品的瓶颈间出现不饱满现象。

为了有效地避免瓶罐类玻璃容器在颈肩部位出现变形现象，在公开的中国专利文献已有相应的技术方案被披露，典型的如CN101298355A推荐的制作玻璃容器用的模具和CN101298356A提供的制作玻璃容器的模具，这两项专利申请方案对于在二次吹气时使玻璃熔体分布均匀而藉以确保瓶颈部的壁厚尽可能一致有所建树，但是颈肩部位的变形问题难以降低到令人满意的程度系其缺憾。又如：CN101298357A介绍的加工玻璃容器用的模具，该专利申请方案对于防止瓶子整体变形有借鉴意义，但是对于解决局部区域特别是前述的颈肩部位的变形不具有可借鉴的意义。再如：CN101298358A披露的一种玻璃容器加工用的模具和CN101298359A提出的一种玻璃容器加工用模具，这两项专利申请方案者是在瓶半模的外壁开设散热槽，以加快散热速度，提高成形效率。进而如美国专利US2006/0212632AⅠ的技术内容中也提及了避免瓶子整体变形的方法，具体可参见该美国专利的说明书0021-0025栏以及该专利的图1和图2。

本申请人认为，上述专利和/或专利申请方案的共同特点都是以热传递的方式改善冷却速度的，之所以称为热传递而非热对流，是因为通气孔是与模具的型腔不相通的，因此在制造玻璃容器时，颈肩部位处的玻璃熔体内的滞留空气便无法以热传递的传导方式驱向外界，故而，颈肩部位的变形问题仅能以加快冷却速度而缓解，但并不能杜绝。

发明专利申请公布号CN101941791A推出的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具在不失冷却速度的前提下能将模具颈肩部与玻璃熔液之间的气体排出，表现为与型腔热对流的方式使滞留于玻璃熔液内的空气逸至外界，最终使玻璃容器的颈肩部位饱满，有效地抑制颈肩部位的变形。因此CN101941791A基本上克服了并不限于上面例举的所有专利方案的欠缺。

上述CN101941791A的技术手段是在一对瓶半模的颈肩位置各开设与模腔（即型腔）相通的阀孔，并且在各阀孔内设置一由阀体、阀杆和阀头构成的气阀，将阀孔与预设于瓶半模上的排气孔相通，滞留于玻璃熔体与瓶半模型腔颈肩部之间的空气经阀孔进入阀头与阀孔之间的第一排气隙道后继而进入阀杆与阀孔之间的第二排气隙道，再由第二排气隙道进入排气孔外排，具体可参见该专利申请的说明书第0017栏。但是该专利申请方案经实践证明依然存在缺憾：一是不足以保障颈肩部位的整体的饱满效果，易出现此厚彼薄或此薄彼厚的现象，也就是说颈肩部位的壁厚的一致性欠缺；二是阀门的整体结构十分复杂，加工难度大，尤其是阀孔的配合难度大，例如阀头与阀孔的孔壁之间所形成的第一排气隙道往往难以掌控；三是排气隙道容易堵塞，清理频次高，并且清理难度大，而如果不及时清理，那么排气功能消失，因为在玻璃容器的制作过程中，为了确保玻璃制品顺利脱模，需向模腔即型腔添加脱模剂，而脱模剂及制品成型过程中的玻璃尘屑均易对排气隙道堵塞；四是为了在阀孔内设置气阀，因而阀孔的尺寸（直径）需相应增大，从而既加剧堵塞气阀的几率，又增大损及模腔的风险，因为，为了保障玻璃模具的合理使用寿命，通常在模腔的表面结合（通过喷焊、堆焊工艺）有镍基合金层，于是如果为了供设置气阀而增大阀孔的直径，那么使位于阀孔周围的镍基合金层与瓶半模基体之间的结合强度降低，尽管对模腔结合镍基合金的工序位于开设阀孔工序之后，但是镍基合金层在阀孔周围区域的强度客观上受到影响，即成了易剥脱的脆弱部位；五是不论阀门改用气门芯（如CN102320718A）还是其它相似的构造，只要将其直接设置于既与模腔相通又与轴向排气孔相通的径向排气孔（即前述的阀孔）内，那么堵塞情形无法避免，仅仅是程度差异而已。

发明专利授权公告号CN102515471B（用于制造瓶罐类玻璃容器的模具）是鉴于CN102320718A（用于制作玻璃容器的模具）存在的缺憾而提出的，其是在CN102320718A的基础上将开设于瓶半模上的轴向排气孔与构建于瓶底模上的瓶底模配合凹槽相通，并且在轴向排气孔的顶部设置用于使轴向排气孔与外界隔绝的螺堵，在瓶底模背对瓶半模的一侧即在瓶底模朝向下的一侧的中央位置开设一抽气连接腔，以及在瓶底模朝向瓶半模一侧即瓶底模朝向上的一侧的配合凸台上开设既与瓶底模配合凹槽相通又与抽气连接腔相通的抽气孔。当与抽气连接腔配接的抽气机构对轴向排气孔抽气时，能使滞留于颈肩部位的玻璃熔体与瓶半模之间的空气依次经径向排气孔内的气门芯、轴向排气孔、抽气孔和抽气连接腔引出，对于保障玻璃容器的颈肩部位厚度的一致性而藉以避免颈肩部位变形具有积极意义。

但是，前述CN102515471B仍然存在以下三个方面的不足：一是由于依然未摆脱将排气阀（专利称气门芯）设置于与模腔相通的径向排气孔内的设计模式，因而存在评价前述CN101941791A时提及的欠缺之四和欠缺之五；二是将排气阀的位置选择于径向排气孔，在很大程度上会增大气阻，影响气体顺畅而快捷地从径向排气孔排至轴向排气孔，使玻璃容器的颈肩部位的质量即厚度均匀性和变形系数难以控制在业界期望的程度之内；三是，由于需要对瓶底模作趋于脱胎换骨之设计，因而增加了瓶底模的结构复杂程度和加工量并且使成套玻璃模具的成本整体提高。

针对上述已有技术，本申请人作了有益的设计，并且形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

本发明的任务在于提供一种有助于避免将排气阀设置于既与瓶半模腔相通又与轴向出气孔相通的径向排气孔内而藉以保障排气阀的持久畅通效果并且避免损及瓶半模腔和有利于消除因排气阀的设置而对径向排气孔产生气阻而藉以保障玻璃熔体与瓶半模腔的颈肩部之间的空气快速地从径向排气孔中进入轴向排气孔的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具。

本发明的任务是这样来完成的，一种用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，包括在使用时彼此朝向一对合模面的一侧对置而配成对使用的瓶半模，该瓶半模具有瓶半模腔和位于瓶半模腔下部的瓶底模配合腔，在瓶半模的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向排气孔，该轴向排气孔自瓶半模的高度方向的顶部向下延伸至所述的瓶底模配合腔，并且在轴向排气孔的顶部配设有用于使轴向排气孔与外界隔绝的轴向排气孔螺堵，所述瓶半模腔与轴向排气孔之间由开设在对应于瓶半模的颈肩的区域部位的径向排气孔贯通，该径向排气孔围绕所述颈肩的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个；设置在瓶半模上的排气阀，该排气阀与所述的轴向排气孔相通，特征在于：在所述的一对合模面上并且在对应于所述颈肩的部位各开设有一凹入于合缝面的表面的抽气凹腔，在该抽气凹腔内开设有一与所述轴向排气孔相通的排气阀腔，所述的排气阀设置在该排气阀腔内，并且在所述的一对合缝面上以纵向状态各开设有一凹陷于合缝面的表面的抽气凹槽，该抽气凹槽的上端与所述抽气凹腔相通，而下端与所述底模配合腔相通。

在本发明的一个具体的实施例中，在所述的瓶半模上并且围绕瓶半模的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向垂冷孔，轴向垂冷孔位于所述轴向排气孔的外侧，并且自瓶半模的顶部贯通至底部；在瓶半模上并且在对应于轴向排气孔的内侧的位置同样围绕瓶半模的半圆弧方向开设有数量与轴向排气孔的数量相等的排气道，该排气道自瓶半模的顶部向下延伸至所述瓶底模腔并且与瓶底模腔相通，在排气道的顶部配设有用于将排气道与外界隔绝的排气道螺堵，所述的径向排气孔在途经排气道后与所述轴向排气孔相通。

在本发明的另一个具体的实施例中，在所述排气阀腔内并且位于排气阀腔朝向所述轴向排气孔的一端的腔壁上构成有排气阀配合内螺纹，所述的排气阀与排气阀配合内螺纹配接。

在本发明的又一个具体的实施例中，在所述的排气阀的外壁上并且在对应于所述排气阀配合内螺纹的部位构成排气阀外螺纹，该排气阀外螺纹与排气阀配合内螺纹螺纹配合，而在排气阀对应于所述排气阀腔的部位构成有排气阀进气口，该排气阀进气口与排气阀上的并且位于排气阀的长度方向的中部位置的排气阀出气孔相通，而排气阀出气孔与所述轴向排气孔相通。

在本发明的再一个具体的实施例中，在所述的排气阀背离所述轴向排气孔的一端构成有一排气阀阀头，该排气阀阀头与所述排气阀腔的腔口部位相对应。

在本发明的还有一个具体的实施例中，所述排气阀进气口与所述排气阀腔的腔壁之间构成有排气阀进气口间隙。

在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的排气阀进气口间隙的宽度为1-2㎜。

在本发明的进而一个具体的实施例中，所述排气阀进气口宽度为3-3.6㎜，长度与宽度相同。

在本发明的又更而一个具体的实施例中，在所述的排气阀阀头 与所述排气阀腔的腔壁之间保持有阀头排气隙道，在排气阀阀头的端面上并且位于端面的中央位置构成有一改锥操作孔。

在本发明的又进而一个具体的实施例中，所述的排气隙道的宽度为1-1.5㎜。

本发明提供的技术方案由于在合模面上开设了排气凹腔，并且在排气凹腔内开设了排气阀腔，从而可将排气阀由已有技术设置于与瓶半模腔相通的径向排气孔转移至对应于合模面的位置，不仅可以有效地避免堵塞而体现持久畅通的排气效果并且避免损及模腔，而且可以显著减少排气阀的数量；由于将排气阀设置在了合模面上，因而不会对径向排气孔产生气阻，在与设置于瓶底模腔内的瓶底模相配合的抽气机构的作用下，能保障玻璃熔体与瓶半模腔的颈肩之间的空气快速从径向排气孔进入轴向排气孔，并且同时保障在瓶半模合模时位于颈肩部位的空气自瓶半模的合模面之间的隙道中依次经排气凹腔、排气阀进气口、排气阀出气孔进入轴向排气孔，以及进入到排气凹腔内的空气同时由抽气凹槽引出，从而体现三贯齐下的排气效果，使瓶罐类玻璃容器的颈肩部位的厚薄均匀性得以保障并且不会出现变形现象。

附图说明

图1为本发明的实施例结构图。

图2为图1所示的排气阀与排气阀腔相配合的剖面示意图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。

请参见图1，给出了一个瓶半模1，依据专业常识，作为制造瓶罐类玻璃容器的模具，在使用状态下是以成对配置的方式出现的，因此尽管申请人在图1中示出了一个瓶半模1，但是并不会对实际使用的理解产生困惑。瓶半模1合模时，瓶半模1在对应于一对合模面11的位置彼此配合，在图1中申请人还示出了构成于一对合模面上的合模嵌条113，合模嵌条113与构成于另一瓶半模上的合模嵌条槽相配合，于是，如果将图1所示的一对合模面11上的合模嵌条113改为合模嵌条槽，那么另一个瓶半模上便构成为合模嵌条，以体现合模嵌条113与合模嵌条槽的彼此榫卯配合效果，即保障瓶半模1的合模效果。

给出了构成于瓶半模1上的瓶半模腔12和位于瓶半模腔12的下部的瓶底模配合腔13，瓶底模配合腔13供图中未示出的瓶底模的设置。关于瓶底模的概念可以参见上面已提及的授权公告号CN102515471B（该专利由本申请人提出），因而申请人不再赘述。

由图1所示，在瓶半模1的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向排气孔14，该轴向排气孔14自瓶半模1的高度方向的顶部向下延伸至所述的瓶底模配合腔13，并且在轴向排气孔14的顶部配设有用于使轴向排气孔14与外界隔绝的轴向排气孔螺堵141，轴向排气孔螺堵141也可称为封头，阻止轴向排气孔14与外界相通，更具体地讲，迫使轴向排气孔14与抽气机构相通，抽气机构与配设于前述瓶底模腔13内的瓶底模相配合。瓶半模腔12与轴向排气孔14之间由开设在对应于瓶半模1的颈肩15的区域部位的径向排气孔16贯通。在本实施例中，轴向排气孔14的数量为三个，然而并不受到该数量的限制，因为可以依需增减，但是至少为两个，因为本实施例在下面将要描述的排气阀2的数量为两个。依据专业常识，当轴向排气孔14的数量多于排气阀2的数量时，必须确保与排气阀2相通的相应的轴向排气孔14的数量，举例而言，如果轴向排气孔14有四个，那么四个轴向排气孔14中有两个分别与排气阀2相通。当然如果增加排气阀2的数量，那么与排气阀2相通的轴向排气孔14也增加，以保障每个排气阀2分配有一个轴向排气孔14。

在本实施例中，前述的径向排气孔16围绕颈肩15的区域具有彼此间隔的三列（图中示出了两列），并且每列有相互间隔的四个，但是同样不能由此而受到限制。例如当瓶半模1的瓶半模腔12满足于制作容积为500-750ml的玻璃容器如红酒瓶时，那么径向排气孔16的列数（纵向的排数）优选为六列（六排），并且每列的数量优选为六个。

在前述的瓶半模1上并且围绕瓶半模1的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向垂冷孔17，轴向垂冷孔17位于轴向排气孔14的外侧，并且自瓶半模1的顶部贯通至底部；在瓶半模1上并且在对应于轴向排气孔14的内侧的位置同样围绕瓶半模1的半圆弧方向开设有数量与轴向排气孔14的数量相等的排气道18（也可称排气孔），该排气道18自瓶半模1的顶部向下延伸至所述瓶底模腔13并且与瓶底模腔13相通，在排气道18的顶部配设有用于将排气道18与外界隔绝的排气道螺堵181（功用与前述轴向排气孔螺堵141相同），前述的径向排气孔16在途经排气道18后与轴向排气孔14相通。由此可知，轴向排气孔14在瓶半模1上的位置位于轴向垂冷孔17与排气道18之间。

作为本发明提供的技术方案的技术要点：在前述的一对合模面11上并且在对应于前述颈肩15的部位各开设有一凹入于合缝面11的表面的抽气凹腔111，在该抽气凹腔111内开设有一与前述轴向排气孔14相通的排气阀腔1111，前述的排气阀2设置在该排气阀腔1111内，并且在前述的一对合缝面11上以纵向状态各开设有一凹陷于合缝面11的表面的抽气凹槽112，该抽气凹槽112的上端与抽气凹腔111相通，而下端与前述底模配合腔13相通。

请参见图2并且仍结合图1，在前述排气阀腔1111内并且位于排气阀腔1111朝向前述轴向排气孔14的一端的腔壁上构成即加工有排气阀配合内螺纹11111，前述的排气阀2与排气阀配合内螺纹11111配接，具体是：排气阀2的外壁上并且在对应于排气阀配合内螺纹11111的部位构成排气阀外螺纹21，该排气阀外螺纹21与排气阀配合内螺纹11111螺纹配合。

由图2所示，在前述排气阀2上并且在对应于前述排气阀腔1111的部位构成有排气阀进气口22，该排气阀进气口22与排气阀2上的并且位于排气阀2的长度方向的中部位置的排气阀出气孔23相通，而排气阀出气孔23与前述轴向排气孔14相通。由图1和图2所示，前述的排气阀出气孔23在排气阀2上的位置位于排气阀2朝向轴向排气孔14的一端的轴向中央位置。

在前述的排气阀2背离轴向排气孔14的一端即朝向前述抽气凹腔111的一端也即图1所示位置状态的右端构成有一排气阀阀头24，该排气阀阀头24与排气阀腔1111的腔口部位相对应。

前述排气阀进气口22与排气阀腔1111的腔壁之间保持有（即构成有）排气阀进气口间隙221（图2示），排气阀进气口间隙221的宽度为1.6-2.4㎜，较好地为1.8-2.3㎜，更好地为2-2.2㎜，本实施例选择2.1㎜。

前述排气阀进气口22与排气阀腔1111的腔壁之间保持有（即构成有）排气阀进气口间隙221（图2示），排气阀进气口间隙221的宽度为1-2㎜，较好地为1.2-1.9㎜，更好地为1.4-1.8㎜，本实施例选择1.6㎜。

优选地，前述排气阀进气口22的长度与宽度相同，即排气阀进气口22的四条边的边长优选为3-3.6㎜，较好地为3.2-3.4㎜，更好地为3.3㎜，本实施例为3.3㎜；在前述排气阀阀头与排气阀腔1111的腔壁之间构成有阀头排气隙道241（图2示），该阀头排气隙道241的宽度为优选为1-1.5㎜，较好地为1.1-1.4㎜，最好为1.25㎜，本实施例选择1.25㎜。

优选地，在排气阀阀头24的端面上即在排气阀阀头24朝向排气凹腔111的一端的端面上构成有一改锥操作孔242，通过五金工具如改锥与改锥操作孔242的配合而可使排气阀2上的排气阀外螺纹21与排气阀配合内螺纹11111螺纹配合，也就是将排气阀2固定于排气阀腔1111内。

使用本发明时，在与瓶底模相配合的抽气机构的工作下，轴向排气孔14、排气道18以及抽气凹槽112产生负压，由于径向排气孔16同时与轴向排气孔14以及排气道18相通，并且径向排气孔16还直接与瓶半模腔12相通，因此在一对瓶半模1对玻璃容器成形时，滞留于玻璃熔体与瓶半模1之间的并且位于颈肩15部位的空气进入径向排气孔16，由径向排气孔16引至轴向排气孔14以及排气道18，由抽气机构（负压抽气机构）引出，同时从一对瓶半模1的合模面11之间的隙缝中引出的空气率先进入抽气凹腔111，并且分成两路，一路依次经排气隙道241、排气阀进气间隙221、排气阀进气口22和排气阀出气口23进入轴向排气孔14，由抽气机构抽出，另一路经抽气凹槽112而由抽气机构抽出。

综上所述，本发明提供的技术方案克服了已有技术中的欠缺，顺利地完成了发明任务，客观地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果，能对颈肩15的部位实施强制冷却，使厚度较厚的颈肩15部位的玻璃熔体快速冷却，确保颈肩15处的厚度均匀性，避免变形，使瓶罐类玻璃容器的品质得以整体提高。

Claims (10)

1.一种用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，包括在使用时彼此朝向一对合模面(11)的一侧对置而配成对使用的瓶半模(1)，该瓶半模(1)具有瓶半模腔(12)和位于瓶半模腔(12)下部的瓶底模配合腔(13)，在瓶半模(1)的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向排气孔(14)，该轴向排气孔(14)自瓶半模(1)的高度方向的顶部向下延伸至所述的瓶底模配合腔(13)，并且在轴向排气孔(14)的顶部配设有用于使轴向排气孔(14)与外界隔绝的轴向排气孔螺堵(141)，所述瓶半模腔(12)与轴向排气孔(14)之间由开设在对应于瓶半模(1)的颈肩(15)的区域部位的径向排气孔(16)贯通，该径向排气孔(16)围绕所述颈肩(15)的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个；设置在瓶半模(1)上的排气阀(2)，该排气阀(2)与所述的轴向排气孔(14)相通，其特征在于：在所述的一对合模面(11)上并且在对应于所述颈肩(15)的部位各开设有一凹入于合缝面(11)的表面的抽气凹腔(111)，在该抽气凹腔(111)内开设有一与所述轴向排气孔(14)相通的排气阀腔(1111)，所述的排气阀(2)设置在该排气阀腔(1111)内，并且在所述的一对合缝面(11)上以纵向状态各开设有一凹陷于合缝面(11)的表面的抽气凹槽(112)，该抽气凹槽(112)的上端与所述抽气凹腔(111)相通，而下端与所述底模配合腔(13)相通。

2.根据权利要求1所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述的瓶半模(1)上并且围绕瓶半模(1)的半圆弧方向以间隔状态开设有轴向垂冷孔(17)，轴向垂冷孔(17)位于所述轴向排气孔(14)的外侧，并且自瓶半模(1)的顶部贯通至底部；在瓶半模(1)上并且在对应于轴向排气孔(14)的内侧的位置同样围绕瓶半模(1)的半圆弧方向开设有数量与轴向排气孔(14)的数量相等的排气道(18)，该排气道(18)自瓶半模(1)的顶部向下延伸至所述瓶底模腔(13)并且与瓶底模腔(13)相通，在排气道(18)的顶部配设有用于将排气道(18)与外界隔绝的排气道螺堵(181)，所述的径向排气孔(16)在途经排气道(18)后与所述轴向排气孔(14)相通。

3.根据权利要求1所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述排气阀腔(1111)内并且位于排气阀腔(1111)朝向所述轴向排气孔(14)的一端的腔壁上构成有排气阀配合内螺纹(11111)，所述的排气阀(2)与排气阀配合内螺纹(11111)配接。

4.根据权利要求3所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述的排气阀(2)的外壁上并且在对应于所述排气阀配合内螺纹(11111)的部位构成排气阀外螺纹(21)，该排气阀外螺纹(21)与排气阀配合内螺纹(11111)螺纹配合，而在排气阀(2)对应于所述排气阀腔(1111)的部位构成有排气阀进气口(22)，该排气阀进气口(22)与排气阀(2)上的并且位于排气阀(2)的长度方向的中部位置的排气阀出气孔(23)相通，而排气阀出气孔(23)与所述轴向排气孔(14)相通。

5.根据权利要求3或4所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述的排气阀(2)背离所述轴向排气孔(14)的一端构成有一排气阀阀头(24)，该排气阀阀头(24)与所述排气阀腔(1111)的腔口部位相对应。

6.根据权利要求4所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述排气阀进气口(22)与所述排气阀腔(1111)的腔壁之间构成有排气阀进气口间隙(221)。

7.根据权利要求6所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述的排气阀进气口间隙(221)的宽度为1-2㎜。

8.根据权利要求4所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述排气阀进气口(22)宽度为3-3.6㎜，长度与宽度相同。

9.根据权利要求5所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述的排气阀阀头(24) 与所述排气阀腔(1111)的腔壁之间保持有阀头排气隙道(241)，在排气阀阀头(24)的端面上并且位于端面的中央位置构成有一改锥操作孔(242)。

10.根据权利要求9所述的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述的排气隙道(241)的宽度为1-1.5mm。