CN202297353U - 用于制造瓶罐类玻璃容器的模具 - Google Patents

Abstract

一种用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，属于玻璃模具技术领域。包括一对瓶半模，各瓶半模具有瓶半模腔和一组轴向排气孔；一瓶底模，该瓶底模与一对瓶半模的底部相配合，并且该瓶底模具有配合凸台，配合凸台与瓶底模配合凹槽相配合，特点：一组轴向排气孔与瓶底模配合凹槽相通，并且在各轴向排气孔的顶部设置有用于使轴向排气孔与外界隔绝的螺堵，在瓶底模的中央并且背对瓶半模的一侧构成有一抽气连接腔，并且在配合凸台上开设有抽气孔，抽气孔与瓶底模配合凹槽相通，并且还与抽气连接腔相通，抽气孔的数量与轴向排气孔的数量相等，每一抽气孔对应于一个轴向排气孔。优点：可理想地对颈肩部位冷却，保障玻璃容器的颈肩部位的厚度的均匀性。

Description

用于制造瓶罐类玻璃容器的模具

技术领域

本实用新型属于玻璃模具技术领域，具体涉及一种用于制造瓶罐类玻璃容器的模具。

背景技术

申请人在上面定义的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具是特指用于制造具有颈肩的玻璃容器的模具，具有颈肩的玻璃容器如啤酒瓶、红酒瓶、各种调味品瓶和汽水瓶等等。在由瓶罐类玻璃模具制造具有颈肩的玻璃容器的过程中，由于玻璃容器的颈肩部位的壁厚相对于瓶体部位要厚得多，因此颈肩部位的变形问题是最使业界犯难的。虽然人们对引发颈肩部位变形的原因早已形成共识，但是迄今为止并无堪称十分理想的应对之策。引起颈间部位变形的原因是在最后一次吹制成形时（由玻璃雏形吹制成玻璃瓶成品时），速度较快，腔体内部的气体无法迅速排除，而无法排除的这部分气体往往滞（停）留在熔融的玻璃熔体与模具之间。人们还进一步认识到气体滞留的因素主要有以下两个方面：一是因模具自身结构的特点，即瓶颈处的截面积相对于瓶体骤然变小；二是因玻璃熔体的流动方向自上至下，使气体容易在瓶颈处即颈肩处弥留，夹杂在模具与玻璃熔体之间的气体使制品的瓶颈间出现不饱满现象。然而，前述的两个因素犹如公知的定理定律即犹如“公理”，按照目前的技术程度是不可能改变的，因为，如果模具的颈肩处的截面积不骤然变小，那么无法成形出具有颈肩的瓶子，又因为在制造过程中，玻璃熔体的流向只能自上而下。

为了有效地避免瓶罐类玻璃容器在颈肩部位出现变形现象，在公开的中国专利文献已有相应的技术方案被披露，典型的如CN101298355A推荐的制作玻璃容器用的模具和CN101298356A提供的制作玻璃容器的模具，这两项专利申请方案对于在二次吹气时使玻璃熔体分布均匀而藉以确保瓶颈部的壁厚尽可能一致有所建树，但是颈肩部位的变形问题难以降低到令人满意的程度系其缺憾。又如：CN101298357A介绍的加工玻璃容器用的模具，该专利申请方案对于防止瓶子整体变形有借鉴意义，但是对于解决局部区域特别是前述的颈肩部位的变形不具有可借鉴的意义。再如：CN101298358A披露的一种玻璃容器加工用的模具和CN101298359A提出的一种玻璃容器加工用模具，这两项专利申请方案者是在瓶半模的外壁开设散热槽，以加快散热速度，提高成形效率。进而如美国专利US2006/0212632AⅠ的技术内容中也提及了避免瓶子整体变形的方法，具体可参见该美国专利的说明书0021-0025栏以及该专利的图1和图2。

本申请人认为，上述专利和/或专利申请方案的共同特点都是以热传递的方式改善冷却速度的，之所以称为热传递而非热对流，是因为通气孔是与模具的型腔不相通的，因此在制造玻璃容器时，颈肩部位处的玻璃熔体内的滞留空气便无法以热传递的传导方式驱向外界，故而，颈肩部位的变形问题仅能以加快冷却速度而缓解，但并不能杜绝。

发明专利申请公布号CN101941791A推出的用于制作瓶罐类玻璃容器的模具（本申请人提出的申请）在不失冷却速度的前提下能将模具颈肩部与玻璃熔液之间的气体排出，表现为与型腔热对流的方式使滞留于玻璃熔液内的空气逸至外界，最终使玻璃容器的颈肩部位饱满，有效地抑制颈肩部位的变形。因此CN101941791A基本上克服了并不限于上面例举的所有专利方案的欠缺。

上述CN101941791A的技术手段是在一对瓶半模的颈肩位置各开设与模腔（即型腔）相通的阀孔，并且在各阀孔内设置一由阀体、阀杆和阀头构成的气阀，将阀孔与预设于瓶半模上的排气孔相通，滞留于玻璃熔体与瓶半模型腔颈肩部之间的空气经阀孔进入阀头与阀孔之间的第一排气隙道后继而进入阀杆与阀孔之间的第二排气隙道，再由第二排气隙道进入排气孔外排，具体可参见该专利申请的说明书第0017栏。但是该专利申请方案经实践证明依然存在缺憾：一是不足以保障颈肩部位的整体的饱满效果，易出现此厚彼薄或此薄彼厚的现象，也就是说颈肩部位的壁厚的一致性欠缺；二是阀门的整体结构十分复杂，加工难度大，尤其是阀孔的配合难度大，例如阀头与阀孔的孔壁之间所形成的第一排气隙道往往难以掌控；三是排气隙道容易堵塞，清理频次高，并且清理难度大，而如果不及时清理，那么排气功能消失，因为在玻璃容器的制作过程中，为了确保玻璃制品顺利脱模，需向模腔即型腔添加脱模剂，而脱模剂及制品成型过程中的玻璃尘屑均易对排气隙道堵塞。

上述CN101941791A的三处欠缺已由本申请人设计的并且由图3所示的结构所弥补，由图3结构可知，一对彼此对置的瓶半模1各具有瓶半模腔11和具有与瓶半模腔11轴向并行的且与外界相通的轴向排气孔12以及具有用于将瓶半模腔11与轴向排气孔12贯通的径向排气孔13，并且径向排气孔13围绕瓶半模1的颈肩14的区域开设，在每个径向排气孔13朝向瓶半模腔11的孔口部位设置有气门芯131。

毫无疑问，图3所示的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具借助于径向排气孔13与轴向排气孔12相通，达到趋于热对流的方式改善颈肩部位的冷却速度的目的，使颈肩部位的壁厚一致性得以改善。

但是，图3所示结构在实际使用的过程中所表现出的热对流效果仍然是有限的，因为其是一种自然的热对流形式，而并非为强制性对流。

本申请人认为，已有技术为了改善颈肩部位的冷却效果（速度），将设计思路倾集于瓶半模具有偏面性，因为偏废了对瓶底模的关注，然而，瓶底模（业界习惯称底模）恰恰是整套玻璃模具的一个重要的组成部分，问题在于如何利用瓶底模对瓶半模的颈肩部位的冷却发挥参与作用正是业界所企求的。然而，经本申请人所作的反复尝试表明，只要设计合理是完全可以付诸现实的，下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。

发明内容

本实用新型的任务在于提供一种有助于将滞留在颈肩部位的玻璃熔体与瓶半模之间的气体迅速排出而藉以保障玻璃容器的颈肩部位厚度的一致性的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，包括一对彼此对置的瓶半模，各瓶半模具有瓶半模腔和围绕瓶半模的半圆弧方向间隔开设的一组轴向排气孔，瓶半模腔与轴向排气孔之间由径向排气孔贯通，并且径向排气孔围绕瓶半模的颈肩的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个，在各瓶半模腔的底部并且在面对面的位置各构成有瓶底模配合凹槽；一瓶底模，该瓶底模与一对瓶半模的底部相配合，并且该瓶底模具有配合凸台，配合凸台与瓶底模配合凹槽相配合，特征在于：所述的一组轴向排气孔与所述的瓶底模配合凹槽相通，并且在各轴向排气孔的顶部设置有用于使轴向排气孔与外界隔绝的螺堵，在瓶底模的中央并且背对瓶半模的一侧构成有一抽气连接腔，并且在所述的配合凸台上开设有抽气孔，抽气孔与所述的瓶底模配合凹槽相通，并且还与抽气连接腔相通，其中，抽气孔的数量与轴向排气孔的数量相等，每一抽气孔对应于一个轴向排气孔。

在本实用新型的一个具体的实施例中，所述的径向排气孔朝向所述瓶半模腔的孔口部位固设有一中央具有芯孔的气门芯。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，所述瓶半模的瓶半模腔包括瓶体腔、瓶颈腔和位于瓶体腔与瓶颈腔之间的颈肩腔，所述的颈肩的区域包括颈肩腔的区域、由颈肩腔向瓶体腔延伸的区域和由颈肩腔向瓶颈腔延伸的区域，所述的径向排气孔遍及于颈肩腔、由颈肩腔向瓶体腔延伸的区域和由颈肩腔向瓶颈腔延伸的区域。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，所述颈肩腔向所述瓶体腔延伸的区域是与由颈肩腔向所述瓶颈腔延伸的区域相等的。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述颈肩腔、由颈肩腔向所述瓶腔延伸的区域以及由所述颈肩腔向所述瓶颈腔延伸的区域的高度之和为所述瓶半模的高度的45-55%。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，所述的复数列径向排气孔之间的间距是相等的，所述的每列上的复数个径向排气孔之间的间距也是相等的。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，在所述的一对瓶半模上还各开设有轴向垂冷孔。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，所述的一组轴向排气孔的数量为3-9个。

本实用新型提供的技术方案由于将与径向排气孔相通的一组轴向排气孔与瓶底模配合凹槽相通，并且在瓶底模上设计了抽气连接腔以及在瓶底模的配合凸台上开设了与瓶底模配合凹槽相通的并且还与抽气连接腔相通的抽气孔，因此可由与抽气连接腔配接的抽气机构对轴向排气孔抽气，使滞留于颈肩部位的玻璃熔体与瓶半模之间的空气经径向排气孔进入轴向排气孔直至进入抽气连接腔引出，从而可理想地对颈肩部位冷却，保障玻璃容器的颈肩部位的厚度的均匀性。

附图说明

图1为本实用新型的实施例结构图。

图2为图1的一对瓶半模中的其中一个瓶半模的剖视图。

图3为已有技术中的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具的示意图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

敬请参见图1和图2，在图1中给出了一对彼此对置的即彼此面对面设置的瓶半模1，这种结构形式的瓶半模1可用以制作红酒瓶，各瓶半模1具有一瓶半模腔11并且具有围绕瓶半模1的半圆弧方向开设的与瓶半模腔11轴向并行的（即纵向并行）一组轴向排气孔12和一组轴向垂冷孔16，在本实施例中，轴向排气孔12的数量为3个，但并不受到该数量的限制，因为依据需要可以增减，通常情况下为3-9个，较好地为3-6个。各轴向排气孔12的上部采用螺堵121封闭，使轴向排气孔12的上部与外界隔绝，而各轴向排气孔12底部延伸到构成瓶半模1的模腔11下方，与瓶底模配合凹槽15相通（图2示）。而前述的一组轴向垂冷孔16与外界相通。

为了保障一对瓶半模1良好合模，因此在其中一个瓶半模1的合模面（也称合缝面）上构成有凸条17，而另一个瓶半模1的合模面上并且在对应于凸条17的位置构成有凸条凹槽18，凸条17与凸条凹槽18相配合。

在各瓶半模1上并且在位于瓶半模1的颈肩14的区域开设有作为贯通瓶半模腔11与轴向排气孔12之间的通道的径向排气孔13。由图1所示，径向排气孔13围绕瓶半模1的颈肩14的区域具有彼此等距离间隔的三列，并且每列有相互等距离间隔的四个，在各个径向排气孔13朝向瓶半模腔11的一端的径向排气孔孔口部位以过盈配合方式固定有一中央具有芯孔1311的气门芯131。芯孔1311与瓶半模腔11相通，并且还与前述的轴向排气孔12相通。

上面提及的瓶半模腔11包括瓶体腔111、瓶颈腔112和瓶颈腔113，也就是说，由这三个腔共同构成为瓶半模腔111。

上面提及的颈肩4的区域的概念是指：颈肩腔113本身的高度、由瓶颈腔113朝着瓶体腔111延伸的长度（即高度）和由瓶颈腔113向瓶颈腔112延伸的高度之和，这三者的高度之和优选为瓶半模1的总高度的45-55%，本实施例为50%。

又，上面虽然例举了径向排气孔13的列数（列数即为纵向的排数）为三排，并且每排的数量为四个，但显然不能由此而受到限制。当一对瓶半模1的瓶半模腔11满足于制作500-750ml容积的玻璃容器（例如750ml的红酒瓶）时，那么径向排气孔13的列数（纵向的排数）优选为六排，并且每排的数量优选为六个。进而由图1和图2所示，径向排气孔13设置区域遍及于前述的颈肩腔113、由颈肩腔113朝着瓶体腔111延伸的区域以及由颈肩腔113向着瓶颈腔112延伸的区域，并且优选将由颈肩腔113朝着瓶体腔111延伸的区域与颈肩腔113朝着瓶颈腔112延伸的区域相等，也就是说颈肩腔113向瓶体腔111延伸的高度（长度）与颈肩腔113向瓶颈腔112延伸的高度（长度）相等。

请继续见图1和图2，一瓶底模2与一对瓶半模1的底部相配合，瓶底模2具有一配合凸台21，在该配合凸台21上并且在对应前述的轴向排气孔12的底部的位置开设有数量与一对瓶半模1上的轴向排气孔12的数量相等的抽气孔211（本实施例为6个，分别对应于一对瓶半模1上的轴向排气孔12）。并且在瓶底模2的背对瓶半模1的一侧的中央构成（开设）有一抽气连接腔22，在使用时，将抽气连接腔22与另行配备的抽气机构连接。

使用本实用新型时，在抽气机构的工作下，抽气孔211产生负压，由于抽气孔211与轴向排气孔12相通，又由于轴向排气孔12与径向排气孔13相通，因此在一对瓶半模1对玻璃容器成形时，滞留于玻璃熔体与瓶半模腔11之间的并且位于颈肩14部位的空气可依次通过气门芯131的芯孔1311、径向排气孔13、轴向排气孔12和抽气孔211进入抽气连接腔22，直至被抽气机构抽至外界。

由于本实用新型提供的技术方案具有强制对颈肩14的部位实施冷却的理想效果，因此能使厚度较厚的颈肩14部位快速冷却，确保颈肩14处的厚度的均匀性。

Claims (8)

1.一种用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，包括一对彼此对置的瓶半模(1)，各瓶半模(1)具有瓶半模腔(11)和围绕瓶半模(1)的半圆弧方向间隔开设的一组轴向排气孔(12)，瓶半模腔(11)与轴向排气孔(12)之间由径向排气孔(13)贯通，并且径向排气孔(13)围绕瓶半模(1)的颈肩(14)的区域具有彼此间隔的复数列，每列具有相互间隔的复数个，在各瓶半模腔(11)的底部并且在面对面的位置各构成有瓶底模配合凹槽(15)；一瓶底模(2)，该瓶底模(2)与一对瓶半模(1)的底部相配合，并且该瓶底模(2)具有配合凸台(21)，配合凸台(21)与瓶底模配合凹槽(15)相配合，其特征在于：所述的一组轴向排气孔(12)与所述的瓶底模配合凹槽(15)相通，并且在各轴向排气孔(12)的顶部设置有用于使轴向排气孔(12)与外界隔绝的螺堵(121)，在瓶底模(2)的中央并且背对瓶半模(1)的一侧构成有一抽气连接腔(22)，并且在所述的配合凸台(21)上开设有抽气孔(211)，抽气孔(211)与所述的瓶底模配合凹槽(15)相通，并且还与抽气连接腔(22)相通，其中，抽气孔(211)的数量与轴向排气孔(12)的数量相等，每一抽气孔(211)对应于一个轴向排气孔(12)。

2.根据权利要求1所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述的径向排气孔(13)朝向所述瓶半模腔(11)的孔口部位固设有一中央具有芯孔(1311)的气门芯(131)。

3.根据权利要求1所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述瓶半模(1)的瓶半模腔(11)包括瓶体腔(111)、瓶颈腔(112)和位于瓶体腔(111)与瓶颈腔(112)之间的颈肩腔(113)，所述的颈肩(14)的区域包括颈肩腔(113)的区域、由颈肩腔(113)向瓶体腔(111)延伸的区域和由颈肩腔(113)向瓶颈腔(112)延伸的区域，所述的径向排气孔(13)遍及于颈肩腔(113)、由颈肩腔(113)向瓶体腔(111)延伸的区域和由颈肩腔(113)向瓶颈腔(112)延伸的区域。

4.根据权利要求3所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述颈肩腔(113)向所述瓶体腔(111)延伸的区域是与由颈肩腔(113)向所述瓶颈腔(112)延伸的区域相等的。

5.根据权利要求3所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述颈肩腔(113)、由颈肩腔(113)向所述瓶腔(111)延伸的区域以及由所述颈肩腔(113)向所述瓶颈腔(112)延伸的区域的高度之和为所述瓶半模(1)的高度的45-55%。

6.根据权利要求1所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述的复数列径向排气孔(13)之间的间距是相等的，所述的每列上的复数个径向排气孔(13)之间的间距也是相等的。

7.根据权利要求1所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于在所述的一对瓶半模(1)上还各开设有轴向垂冷孔(16)。

8.根据权利要求1所述的用于制造瓶罐类玻璃容器的模具，其特征在于所述的一组轴向排气孔(12)的数量为3-9个。

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