CN104148081B - 生物质热解气化多功能铁基催化剂 - Google Patents

生物质热解气化多功能铁基催化剂 Download PDF

Info

Publication number
CN104148081B
CN104148081B CN201410408269.3A CN201410408269A CN104148081B CN 104148081 B CN104148081 B CN 104148081B CN 201410408269 A CN201410408269 A CN 201410408269A CN 104148081 B CN104148081 B CN 104148081B
Authority
CN
China
Prior art keywords
catalyst
parts
muffle furnace
active component
dipping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201410408269.3A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104148081A (zh
Inventor
孙来芝
张晓东
陈雷
司洪宇
孟光范
伊晓路
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Energy Research Institute of Shandong Academy of Sciences
Original Assignee
Energy Research Institute of Shandong Academy of Sciences
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Energy Research Institute of Shandong Academy of Sciences filed Critical Energy Research Institute of Shandong Academy of Sciences
Publication of CN104148081A publication Critical patent/CN104148081A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104148081B publication Critical patent/CN104148081B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Landscapes

  • Catalysts (AREA)

Abstract

一种生物质热解气化多功能铁基催化剂，其特征是它的组分含量以重量份计：氧化铁：5~15份，氧化铈：8~13份，氧化锆：7~12份，氧化钙：60~80份。它通过如下步骤制出：①载体预处理；②主活性组分的引入：将CaO载体颗粒与Fe(NO3)3·9H2O溶液混合，搅拌浸渍后，干燥，然后煅烧。研磨；③助活性组分的引入：将步骤②制备得到的样品与Ce(NO3)3·6H2O溶液混合搅拌，浸渍，干燥，然后将所得试样置于马弗炉内煅烧，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，进行研磨，然后将得到的粉末与Zr(NO3)4·5H2O溶液混合搅拌，浸渍，干燥，然后将所得试样置于马弗炉内煅烧，随后将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨；④催化剂的成型。

Description

生物质热解气化多功能铁基催化剂
本申请是申请日为2013年8月20日，申请号为2013103635011，名称为生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法的中国发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种催化剂及其制备方法，尤其涉及一种生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法。
背景技术
随着化石能源的逐渐减少和日趋严重的环境问题，寻求和开发新的能源已经引起全世界的高度关注。生物质资源是唯一可再生的碳资源，因其资源丰富、可再生和碳零排放等特点引起人们的重视。生物质热解气化技术是生物质能清洁高效利用的途径之一，该过程可以获得以H2、CO为主的合成气，进而可以通过合成气转化得到液体燃料和化学品。
在生物质热解气化过程中，主要产生以H2、CO、CO2、CH4为主的气体，同时不可避免的产生焦油。其中，生物质气化得到的气体中CO2的含量较高，为降低CO2对于后续合成气转化过程效率和能耗的影响，需对CO2进行原位吸收脱除。利用CaO等材料可以实现反应体系中CO2的原位分离，其可行性已经在相关研究和技术开发中被证实。焦油的存在带来产气和能量损失，同时腐蚀设备、堵塞管道、污染环境，直接影响生物质热解气化技术的应用和发展。常用的水洗脱焦油技术需要消耗大量的水，并且极易造成严重的二次污染。焦油催化裂解法可以将焦油转化为可燃气体，既提高系统能量利用率，又彻底减少二次污染，是目前最有效的生物质热解气化焦油脱除方法。所用到的催化剂主要为天然矿石类催化剂、碱金属类催化剂和过渡金属（Fe、Ni等）类催化剂。其中Ni基催化剂价格昂贵，且在反应中容易因烧结和积碳热失活，而Fe基催化剂由于原料廉价、催化活性好受到研究者越来越多的关注。此外，生物质热解气化得到的气体中H2/CO比一般低于1，而进行液体燃料合成过程，一般要求H2/CO比达到2~3或者更高的氢含量，需通过研发催化剂调控化学反应获得适宜的H2/CO比的合成气。
专利“一种生物质气化炉催化剂及生产方法”(CN1686606A)公开了一种生物质气化炉催化剂及其生产方法，所述催化剂由凹凸棒石粘土、高铝矾土、氧化铁、氧化镁、氧化钙和无烟煤组成，经配料、搅拌、磨粉、造粒、烘干、筛分检测和包装为成品，其中焦油裂解率在75%以上。该方法采用简单的机械混合制备催化剂，各组分之间的相互作用较弱，容易造成活性金属的烧结，引起催化剂失活，降低焦油裂解率。专利“生物质气化焦油裂解复合催化剂及其制备方法”(CN101396660A)公开了一种生物质气化焦油裂解复合催化剂及其制备方法。所述催化剂主要由NiO、Fe2O3和白云石组成，在700oC下焦油裂解率80~89%。该方法主要制备Ni基催化剂，其价格昂贵，且在反应中容易因烧结和积碳失活，焦油裂解率较低。
在上述专利中，主要提及焦油裂解催化剂的制备，并未提及催化剂对CO2的吸收和H2/CO比例的调节问题，而且焦油裂解催化剂普遍存在活性金属容易因烧结和积碳而失活，焦油裂解率较低的情况。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型、价格低廉、具有CO2吸收、焦油裂解与H2/CO比调节多功能的催化剂及其制备方法，可以应用于生物质热解气化过程中CO2吸收、焦油裂解与H2/CO比调节。
本发明所述的催化剂是基于CaO对CO2的强吸收能力，以及Fe基催化剂对焦油裂解和H2/CO比的调节具有较佳反应活性的基础上，制备出具有CO2吸收、焦油裂解与H2/CO比调节多功能的催化剂。
本发明是通过下列方法实现的：一种生物质热解气化多功能铁基催化剂，其特征是它的组分含量以重量份计：氧化铁：5~15份，氧化铈：8~13份，氧化锆：7~12份，氧化钙：60~80份。
本方案的具体特点：生物质热解气化多功能铁基催化剂的组分含量以重量份计：氧化铁：15份，氧化铈：10份，氧化锆：10份，氧化钙：65份。
它是经过以下步骤制备：①载体预处理：将CaO置于马弗炉内煅烧，然后进行研磨筛分，制备出10~200目的载体颗粒。②主活性组分的引入：将经过预处理的CaO载体与Fe(NO3)3·9H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨筛分。③助活性组分的引入：将步骤制备得到的样品首先与Ce(NO3)3·6H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨，然后将得到的粉末与Zr(NO3)4·5H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨。④催化剂的成型：将得到的催化剂进行成型筛分，制备出30~40目的生物质热解气化多功能Fe基催化剂。
一种生物质热解气化多功能铁基催化剂的制备方法为：
①载体预处理：将10~100gCaO置于马弗炉内，在500~1000oC煅烧2~10h，然后进行研磨筛分，制备出10~200目的CaO载体颗粒；
②主活性组分的引入：将经过预处理的10~100g、10~200目的CaO载体颗粒与0.1~1g/mL的Fe(NO3)3·9H2O溶液混合，在30~100oC下搅拌浸渍2~24h，浸渍完毕后，在100~200oC下干燥10~20h，然后将所得试样置于马弗炉内，在500~1000oC煅烧2~10h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨；
③助活性组分的引入：将步骤制备得到的样品首先与0.05~1g/mLCe(NO3)3·6H2O溶液混合搅拌，在40~110oC下浸渍2~24h，在100~200oC下干燥10~20h，然后将所得试样置于马弗炉内，在500~1000oC煅烧2~10h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，进行研磨，然后将得到的粉末与0.1~1g/mLZr(NO3)4·5H2O溶液混合搅拌，在40~110oC下浸渍3~12h，在100~300oC下干燥20h，随后将所得试样置于马弗炉内，在500~900oC煅烧4~10h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨。
④催化剂的成型：将得到的催化剂进行成型，然后进行筛分，制备出30~40目的生物质热解气化多功能铁基催化剂；生物质热解气化多功能Fe基催化剂各组分含量以重量份计：氧化铁：5~15份，氧化铈：8~13份，氧化锆：7~12份，氧化钙：60~80份。
本方案的有益效果是：本专利基于CaO对CO2较好的吸收效果、以及铁基催化剂在焦油裂解和调节H2/CO比的反应中表现出的优异性能，同时通过添加助活性组分CeO2、ZrO2来抑制催化剂的烧结和积碳，提高催化剂的稳定性，采用浸渍法制备以Fe2O3为主活性组分，CeO2、ZrO2为助活性组分，CaO为载体的Fe基催化剂，进而在生物质气化反应中获得CO2和焦油含量低、适宜H2/CO比的合成气。为提高催化剂中铁的抗烧结和抗积碳能力，在催化剂组分中引入氧化铈和氧化锆，一方面通过增强各种组分之间的相互作用，提高活性组分Fe的分散度，增加活性组分的数目，抑制活性组分铁在高温反应时的聚集和烧结；另一方面，氧化铈和氧化锆的引入，可以增强催化剂的碱性，提高对CO2的吸收能力，促进CO2与催化剂表面积碳进行反应，同时氧化铈具有较好的储存/释放氧能力，释放的氧同样能够与催化剂表面积碳进行反应，进而有效提高铁基催化剂的抗积碳能力。
采用固定床反应装置，并对以水蒸气为气化介质，生物质热解气化产生的粗燃气和焦油进行催化剂活性评价，研究发现相比于传统的生物质气化催化剂，如白云石，商用镍基催化剂等，本发明制备得到的催化剂具有以下优点：价格便宜，制备工艺简单，催化剂抗烧结和抗积碳能力强，具有高的CO2吸收与焦油转化率、能够较好调控H2/CO比等优点。
具体实施方式
实施例1
一种生物质热解气化多功能铁基催化剂的制备方法，它包括如下步骤：
①载体预处理：将26gCaO置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，然后进行研磨筛分，制备出100目的CaO载体颗粒。
②主活性组分的引入：将经过预处理的26g、100目的CaO载体颗粒与15.2mL0.5g/mL的Fe(NO3)3·9H2O溶液混合，在80oC下搅拌浸渍2h，浸渍完毕后，在120oC下干燥10h，将所得试样置于马弗炉内，在900oC煅烧3h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨。
③助活性组分的引入：将步骤制备得到的样品首先与20.2mL0.5g/mLCe(NO3)3·6H2O溶液混合搅拌，在60oC下浸渍12h，在200oC下干燥20h，然后将所得试样置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，进行研磨筛分，然后将得到的粉末与27.9mL0.5g/mLZr(NO3)4·5H2O溶液混合搅拌，在70oC下浸渍12h，在200oC下干燥20h，随后将所得试样置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨。
④催化剂的成型：将步骤③得到的催化剂进行成型，然后进行筛分，制备出30~40目的多功能催化剂。
上述方法制备的催化剂组成为氧化铁：15%，氧化铈：10%，氧化锆：10%，氧化钙：65%。
以水蒸气为气化介质，生物质热解气化产生的粗燃气的典型组分为（体积含量）：H2:21.9%、CO:43.1%、CO2:17.3%、CH4:17.7%，焦油含量为0.8g/m3。采用固定床反应装置，对如上所述组分的生物质热解气化后产生的粗燃气和焦油进行催化剂评价，在700oC下进行反应，反应尾气中的H2、CO、CO2、CH4等气体采用安捷伦6890N气相色谱在线分析，焦油采用GC-MS离线分析。
实验研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:68.0%、CO:24.3%、CO2:2.4%、CH4:5.3%，焦油含量为0.02g/m3，焦油转化率为97.5%，H2/CO比为2.8，在反应的60h内，焦油转化率维持稳定，催化剂无烧结，表面无积碳。
实施例2
此实施例中催化剂的制备方法与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于活性组分含量不同，制备的催化剂组成为氧化铁：5%，氧化铈：8%，氧化锆：7%，氧化钙：80%。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:53.8%、CO:26.9%、CO2:7.2%、CH4:12.1%，焦油含量为0.06g/m3，焦油转化率为92.5%，H2/CO比为2.0，催化剂反应活性稳定，无烧结，表面积碳不明显。
实施例3
此实施例中催化剂的制备方法与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于活性组分含量不同，制备的催化剂组成为氧化铁：20%，氧化铈：10%，氧化锆：10%，氧化钙：60%。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:49.9%、CO:27.7%、CO2:6.9%、CH4:15.5%，焦油含量为0.09g/m3，焦油转化率仅为88.7%，H2/CO比为1.8，催化剂反应活性随反应时间的增加呈下降趋势，但烧结积碳现象不明显。
实施例4
此实施例中催化剂的制备方法与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于活性组分含量不同，制备的催化剂组成为氧化铁：15%，氧化铈：10%，氧化锆：3%，氧化钙：72%。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:57.4%、CO:23.9%、CO2:6.5%、CH4:12.2%，焦油含量为0.08g/m3，焦油转化率为90.0%，H2/CO比为2.4，催化剂反应活性下降较快，反应5h后焦油转化率下降为80.4%，且表面发生严重烧结且积碳较多，堵塞管道。
实施例5
此实施例中催化剂的制备方法与实施例1相同之处不再赘述，不同之处在于活性组分含量不同，制备的催化剂组成为氧化铁：15%，氧化铈：2%，氧化锆：10%，氧化钙：73%。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:54.1%、CO:24.6%、CO2:7.3%、CH4:14.0%，焦油含量为0.10g/m3，焦油转化率为87.5%，H2/CO比为2.2，催化剂反应活性下降较快，反应2h后焦油转化率下降为70.2%，烧结积碳现象严重。
实施例6
载体预处理：将26gCaO置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，然后进行研磨筛分，制备出100目的CaO载体颗粒。
活性组分的引入：将26g、100目的CaO载体颗粒与30.4mL1g/mL的Fe(NO3)3·9H2O、10.1mL1g/mLCe(NO3)3·6H2O、55.8mL1g/mLZr(NO3)4·5H2O的溶液混合，在60oC下搅拌浸渍2h，浸渍完毕后，在110oC下干燥8h，将所得试样置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，将煅烧完毕的样品置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨。
催化剂的成型：将得到的催化剂进行成型，然后进行筛分，制备出30~40目的多功能催化剂。
此实施例制备所得到的催化剂组成与实施例1一致，均为氧化铁：15%，氧化铈：10%，氧化锆：10%，氧化钙：65%。但催化剂的制备方法与实施例1不同，实施例1采用依次浸渍的方法，而本实施例采用共同浸渍的方法，各活性组分与载体之间的相互作用较弱，且主活性组分氧化铁在载体上分散不均匀，容易造成催化剂的烧结和积碳。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:47.9%、CO:28.2%、CO2:7.5%、CH4:16.4%，焦油含量为0.14g/m3，焦油转化率为82.5%，H2/CO比为1.7，运行3h后，焦油转化率下降为60.3%，运行8h后，焦油转化率下降为40.5%，催化剂表面发生严重的烧结和积碳现象。
实施例7
载体预处理：将26gCaO置于马弗炉内，在900oC煅烧6h，然后进行研磨筛分，制备出100目的CaO载体颗粒。
活性组分的引入：将6g氧化铁、4g氧化铈、4g氧化锆的混合物与26g的CaO颗粒进行机械混合，并搅拌2h，在200oC下干燥20h，然后将所得试样置于马弗炉内，在800oC煅烧4h，将煅烧完毕的催化剂置于干燥器内冷却至室温，然后进行研磨。
催化剂的成型：将得到的催化剂进行成型，然后进行筛分，制备出30~40目的催化剂。
此实施例制备所得到的催化剂组成与实施例1一致，均为氧化铁：15%，氧化铈：10%，氧化锆：10%，氧化钙：65%。但催化剂的制备方法与实施例1不同，实施例1采用依次浸渍的方法，而本实施例采用简单的机械混合法，各组分之间的相互作用较弱，容易造成活性金属的烧结和催化剂的积碳。
与实施例1相同的实验条件下进行催化剂评价，研究发现反应后得到的气体组分为（体积含量）：H2:47.7%、CO:31.8%、CO2:7.8%、CH4:12.7%，焦油含量为0.16g/m3，焦油转化率为80.0%，H2/CO比为1.5，运行5h后，焦油转化率下降为50.3%，运行10h后，焦油转化率下降为30%，催化剂烧结和积碳现象严重。

Claims (3)

1.一种生物质热解气化多功能铁基催化剂，其特征是它的组分含量以重量份计：氧化铁：5～15份，氧化铈：8～13份，氧化锆：7～12份，氧化钙：60～80份。
2.根据权利要求1所述的生物质热解气化多功能铁基催化剂，其特征是它的组分含量以重量份计：氧化铁：15份，氧化铈：10份，氧化锆：10份，氧化钙：65份。
3.根据权利要求1或2所述的生物质热解气化多功能铁基催化剂，其特征是它是经过以下步骤制备：①载体预处理：将CaO置于马弗炉内煅烧，然后进行研磨筛分，制备出10～200目的载体颗粒；②主活性组分的引入：将经过预处理的CaO载体与Fe(NO3)3·9H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨筛分；③助活性组分的引入：将主活性组分的引入步骤制备得到的样品首先与Ce(NO3)3·6H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨，然后将得到的粉末与Zr(NO3)4·5H2O溶液混合搅拌浸渍，干燥除去水分后在马弗炉内进行煅烧活化，冷却后进行研磨；④催化剂的成型：将得到的催化剂进行成型筛分，制备出30～40目的生物质热解气化多功能铁基催化剂。
CN201410408269.3A 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂 Active CN104148081B (zh)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310363501.1A CN103394356B (zh) 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310363501.1A Division CN103394356B (zh) 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104148081A CN104148081A (zh) 2014-11-19
CN104148081B true CN104148081B (zh) 2016-05-11

Family

ID=49558186

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310363501.1A Active CN103394356B (zh) 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法
CN201410408269.3A Active CN104148081B (zh) 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310363501.1A Active CN103394356B (zh) 2013-08-20 2013-08-20 生物质热解气化多功能铁基催化剂及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (2) CN103394356B (zh)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105582932B (zh) * 2014-10-22 2017-10-27 中国石油化工股份有限公司 一种生物质合成气催化剂及其制备方法和应用
CN105129730A (zh) * 2015-07-15 2015-12-09 江苏振宇环保科技有限公司 一种秸秆资源化利用方法
CN105032475B (zh) * 2015-09-09 2017-09-15 山东省科学院能源研究所 用于生物质热解制轻质芳烃的改性zsm‑5分子筛催化剂及应用
CN108855100B (zh) * 2016-07-18 2020-11-24 山东省科学院能源研究所 多功能金属催化剂的制备方法
CN106492815A (zh) * 2016-10-12 2017-03-15 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 一种生物质气化焦油裂解Fe基催化剂及其制备方法
CN106311253A (zh) * 2016-10-12 2017-01-11 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 生物质气化制取富氢燃气的复合催化剂及其制备方法
CN106563453A (zh) * 2016-10-27 2017-04-19 中国林业科学研究院林产化学工业研究所 生物质气化制取富氢燃气复合催化剂及其制备方法
CN106732704B (zh) * 2016-11-22 2019-08-06 新奥生态环境治理有限公司 一种可降低生物油中生物质焦油含量的催化剂系统
CN106824206A (zh) * 2017-01-17 2017-06-13 浙江工业大学 钙铝石负载钙铁化合物的生物质焦油催化剂及制备与应用
CN107233888B (zh) * 2017-07-06 2020-05-19 山东省科学院能源研究所 生物质制备燃气多功能催化剂及制备方法
JP7305633B2 (ja) * 2018-05-29 2023-07-10 積水化学工業株式会社 触媒、二酸化炭素還元方法、及び二酸化炭素還元装置
CN110721690B (zh) * 2019-10-29 2022-05-24 山东省科学院能源研究所 一种生物油水蒸气重整制氢用Ni-Fe双金属多功能催化剂
CN111676037A (zh) * 2020-06-05 2020-09-18 瀜矿环保科技(上海)有限公司 基于钢铁渣提取物进行生物质制备氢气和生物炭的系统
CN112569896B (zh) * 2020-12-07 2023-08-25 华东理工大学 氧化钙基双金属复合材料、制备方法及应用
CN115403043B (zh) * 2022-08-19 2023-07-11 四川大学 一种稀土元素碳化物、氮化物或碳氮化物粉末的制备方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102059122A (zh) * 2010-11-15 2011-05-18 苏忠 用于焦油裂解的催化剂及其制备方法
CN102574114A (zh) * 2009-04-22 2012-07-11 科伊奥股份有限公司 活性受控的热解催化剂

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2017003A1 (en) * 2007-07-20 2009-01-21 Pall Corporation Catalytic element
CN101455969A (zh) * 2007-12-14 2009-06-17 湖南众薪生物能源科技有限公司 一种用于生物质可燃气体转化的催化剂

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102574114A (zh) * 2009-04-22 2012-07-11 科伊奥股份有限公司 活性受控的热解催化剂
CN102059122A (zh) * 2010-11-15 2011-05-18 苏忠 用于焦油裂解的催化剂及其制备方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
"低品质生物质的热解及低温催化气化研究";张守玉等;《燃料化学学报》;20091231;第37卷(第6期);673-678页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN104148081A (zh) 2014-11-19
CN103394356A (zh) 2013-11-20
CN103394356B (zh) 2014-11-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104148081B (zh) 生物质热解气化多功能铁基催化剂
Chai et al. H2 production from co-pyrolysis/gasification of waste plastics and biomass under novel catalyst Ni-CaO-C
Liu et al. Synthesis gas production from microalgae gasification in the presence of Fe2O3 oxygen carrier and CaO additive
Xie et al. Fast microwave-assisted catalytic gasification of biomass for syngas production and tar removal
Huang et al. Exploration of reaction mechanisms on hydrogen production through chemical looping steam reforming using NiFe2O4 oxygen carrier
Meng et al. Highly abrasion resistant thermally fused olivine as in-situ catalysts for tar reduction in a circulating fluidized bed biomass gasifier
Wang et al. A comparative study on the quality of bio-oil derived from green macroalga Enteromorpha clathrata over metal modified ZSM-5 catalysts
Zhao et al. Novel CaO–SiO2 sorbent and bifunctional Ni/Co–CaO/SiO2 complex for selective H2 synthesis from cellulose
Wei et al. Hydrogen production from vegetable oil via a chemical looping process with hematite oxygen carriers
Aghel et al. Transesterification of waste cooking oil using clinoptilolite/industrial phosphoric waste as green and environmental catalysts
Yan et al. Hydrogen production from absorption-enhanced steam gasification of Enteromorpha prolifera and its char using Ce-doped CaO material
Ma et al. Activation mechanism of Fe2O3-Al2O3 oxygen carrier in chemical looping combustion
Yu et al. Experimental study on catalytic effect of biomass pyrolysis volatile over nickel catalyst supported by waste iron slag
TW201114491A (en) Method of fabricating Cu-Zn-Al catalyst through synthesizing methanol and dimethyl ether
Santos et al. Optimization study in biodiesel production via response surface methodology using dolomite as a heterogeneous catalyst
Jaffar et al. Methane production from the pyrolysis–catalytic hydrogenation of waste biomass: Influence of process conditions and catalyst type
Yang et al. Steam reforming of biomass tar over calcined egg shell supported catalysts for hydrogen production
CN106807387B (zh) 一种用于吸收强化生物油水蒸气重整制氢的双功能催化剂及其制备方法
Xie et al. Single-step synthesis of DME from syngas on CuZnAl–zeolite bifunctional catalysts: the influence of zeolite type
Miao et al. Hydrogen-rich syngas production by chemical looping reforming on crude wood vinegar using Ni-modified HY zeolite oxygen carrier
Sahraei et al. Application of industrial solid wastes in catalyst and chemical sorbent development for hydrogen/syngas production by conventional and intensified steam reforming
Liu et al. Ferric oxide as a support of carbide slag for effective transesterification of triglycerides in soybean oil
Guo et al. Higher alcohols synthesis from CO2 hydrogenation over K2O-modified CuZnFeZrO2 catalysts
Xu et al. Synthesis of zeolite-based porous catalysts from coal gasification fine slag for steam reforming of toluene
Amin et al. In situ catalytic pyrolysis of low-rank coal for the conversion of heavy oils into light oils

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C14 Grant of patent or utility model
GR01 Patent grant