CN104139555A - 高速机装药品包装盒的印后加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明属于药品包装盒加工领域，具体涉及一种高速机装药品包装盒的印后加工工艺，包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺，模切压痕工艺包括排刀，确定出合适的压痕宽度和模切钢线高度，上版，调整压力，确定规矩、黏贴橡皮压痕条，试压模切，正式模切，清废、检查，然后进行糊盒加工工序，控制糊盒作业环境的温度20-25℃、相对湿度60％-70％，给纸，确保纸板的第三折线置于糊盒机中心位置，防止纸盒粘口歪斜，预折，上胶，本折，加压、压实，使纸盒牢固粘贴在一起，防止纸盒脱胶，收集加工好的药品包装盒。通过本发明能够使成盒后盒型周正、糊盒牢固、提高药品包装盒的质量、大大降低在高速机装线上的停机率且提高客户满意度。

Description

高速机装药品包装盒的印后加工工艺

技术领域

本发明涉及一种高速机装药品包装盒的印后加工工艺，属于药品包装盒加工领域。

背景技术

印后加工是高速机装药品包装盒包装印刷过程中的关键工序，印后加工主要包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺。

模切压痕工艺不仅对包装的最终质量和效果起着重要作用，同时可以在很大程度上提高印刷品的艺术效果，已成为印刷品增值和促销的重要手段。但根据国家药监局不完全统计，全国药品行业自动装药生产线(机装线)与去年同期增加了31.2％，自动化程度显著提高，药品企业对包装盒的检验标准随之变化，由侧重印刷色彩方面的要求，转向对药品包装盒功能性的要求，即包装盒必须能够适应自动装药生产线这一前提。目前一般公司生产的包装盒虽然能满足大部分客户的需求，但是在一些高速机装线上，仍然存在难撑盒、成盒后盒型不周正的问题，严重时会造成上机过程中经常停机等问题，目前在高速机装线上的停机率约为5.8/10000，既影响了客户的生产效率(即装药效率)，使客户下单量降低，又增加了制造药品包装盒一方的成本(因为出现停机后，废盒按常规需要在下批订单中补数)，而模切压痕工艺恰与成盒后盒型是否周正息息相关。

糊盒加工是包装盒加工的最后一道工序，主要将印刷好、模切成型的纸板折叠成型并黏好糊口，但在糊盒加工过程中，常会出现纸张折叠之后爆线、纸盒粘口歪斜以及糊盒不牢固、纸盒脱胶等问题，目前还没有得到很好的解决。

发明内容

根据以上现有技术中的不足，本发明要解决的技术问题是：提供一种能够使成盒后盒型周正、糊盒牢固、提高药品包装盒的质量、大大降低在高速机装线上的停机率且提高客户满意度的高速机装药品包装盒的印后加工工艺。

本发明所述的高速机装药品包装盒的印后加工工艺，包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺，模切压痕工艺包括以下步骤：

①排刀：模压前，根据产品的设计要求进行模切版的制作，选用厚度为0.71mm的尖头钢线作为模切钢线，选用高度为23.8mm的模切刀线，确定出合适的压痕宽度B和模切钢线高度X_h，B＝1.5c+d-N，N为0.05～0.06mm，X_h＝D_h-c+0.05，其中，c为纸张厚度，d为模切钢线厚度，D_h为模切刀线高度；

②上版：校对制作好的模切版，观察是否符合药品包装盒设计稿的要求，将模切版和底模进行固定；

③调整压力：首先用需要模切的样张进行点动走纸压印几次，然后用面积大于模切版版面的纸板进行试压，根据模切刀线压在纸板上的切痕，采用局部增加或减少补版胶带的方法，使模切版版面各模切刀线压力均匀一致，补版胶带厚度X＝D_h-X_h-c；

④确定规矩、黏贴橡皮压痕条：模切版压力调整好之后将模切版固定，在确定规矩位置时，被模切产品居中，将裁切好的橡皮压痕条插入模切刀线两侧；

⑤试压模切：模切一样张对照设计稿及内控标准进行检查，发现问题后及时处理，直至符合要求；

⑥正式模切：按符合要求的试压模切进行正式连续模切；

⑦清废、检查：将模切后的产品去除多余边料，然后对成品进行挑选检查、剔除次品，然后进行糊盒加工工序。

上述模切压痕工艺中采用树脂材料制成的底模。

控制糊盒作业环境的温度20-25℃、相对湿度60％-70％，糊盒加工工艺包括以下步骤：

①给纸：确保纸板的第三折线置于糊盒机中心位置，防止纸盒粘口歪斜；

②预折：沿第一折线、第三折线分别进行180°、135°预折，然后折回原来形状，获得预折效果；

③上胶：在纸张糊口处涂胶，涂胶厚度为0.2～0.4mm，涂胶厚度与胶黏剂黏度有很大关系；

④本折：对纸张第二折线、第四折线进行180°折叠；

⑤加压、压实：对成型纸盒进行压合，将纸张第二折线、第四折线压得更清晰，使纸盒牢固粘贴在一起，防止纸盒脱胶；

⑥收集加工好的药品包装盒。

本发明所述的的模切钢线为压痕刀具，模切刀线为模切刀具，在模切压痕工艺中：一方面，将模切钢线规格由传统的单头钢线或者双头钢线改为制作烟包专用的尖头钢线，使压痕窄且饱满度好，减小折线的回弹力，使回弹夹角≤30°，便于提高药品包装盒的盒型周正度，同时改传统的压痕宽度计算公式(B＝1.5c+d)为压痕宽度B＝1.5c+d-N(对于不同厚度的纸张，压痕宽度的减窄值不同)，由于压痕窄，在后期药品包装盒的糊盒工艺中能够保证糊盒上机不跑偏，防止盒型不周正；另一方面，突破传统压痕宽度计算公式(X_h＝D_h-c)以及原有模切钢线固有型号的限制，确定模切钢线与模切刀线的最佳匹配值，提高匹配精度，克服了传统药品包装盒模切压痕工艺中因模切刀线太高、而经传统公式计算出的模切钢线高度值偏小所造成的模切刀线与模切钢线高低不匹配以致压痕过浅、压痕不饱满的问题，减小折线的回弹力，以提高药品包装盒的盒型周正度。除此之外，通过采用树脂材料的底模，在经过几十万甚至上百万压以后对压痕饱满度都不会造成影响，从而避免因压痕不耐压导致的压痕不饱满、盒型不周正。

在传统的糊盒加工工艺中，纸张在干燥环境下，由于植物纤维脆性剧增，经外力折压后极易断裂，通过确保合适的作业环境，将温度控制在20-25℃，相对湿度控制在60％-70％，能够有效避免纸张折叠之后爆线率的问题；给纸时，将纸板的第三折线置于糊盒机中心位置，能够防止纸盒粘口歪斜；通过上胶、加压、压实，能够使纸盒牢固粘贴在一起，防止纸盒脱胶，最终达到提高药品包装盒质量的目的。

本发明与现有技术相比所具有的有益效果是：

通过本发明能够防止糊盒过程中折线走偏，并确保压痕饱满度、减小折线的回弹力，最终有效调整药品包装盒的盒型周正度，达到提高盒型周正度的目的，减少了因盒型不周正导致的在高速机装线上装药品过程中的停机现象，同时提高药品包装盒的质量，经试验证明，通过本发明已经将停机率由目前的5.8/10000有效地降低为1/10000以内，既保证了客户的生产效率(即装药效率)，使客户下单量显著增加，又有效降低了制造药品包装盒一方的成本，便于大规模推广应用。

附图说明

图1是模切压痕成型后纸板的结构示意图。

图中：1、第一折线；2、第二折线；3、第三折线；4、第四折线。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步描述：

实施例一：

本发明所述的高速机装药品包装盒的印后加工工艺，包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺。

模切压痕工艺中采用的模切机是天津长荣印刷设备股份有限公司生产的有恒MK-1050型自动平压模切机，具体模切压痕工艺包括以下步骤：

①排刀：模压前，根据产品的设计要求进行模切版的制作，药品包装盒的纸张采用300g白卡纸，其厚度c为0.40mm，在本工艺中，采用树脂材料制成的底模，在保证纸张不会被压爆的前提下，突破常规，选用厚度为0.71mm的尖头钢线作为模切钢线，选用高度为23.8mm的模切刀线，确定压痕宽度B＝1.5c+d-N＝(1.5*0.40+0.71-0.05)mm＝1.26mm，定做与模切刀线相匹配的模切钢线，模切钢线高度X_h＝D_h-c+0.05＝(23.8-0.40+0.05)mm＝23.45mm；

②上版：校对制作好的模切版，观察是否符合药品包装盒设计稿的要求，松启模切版锁将模切版框轻轻拉出，通过工作架对模切版和底模进行固定，根据模切版大小加平衡刀，将版框送入主机并锁紧锁框，拉出模切下钢板，对遗留压痕条及版面进行清洁，并平整的送入主机内，使其不高于左右定版锁并固定好；

③调整压力：首先用需要模切的样张进行点动走纸压印几次，然后用面积大于模切版版面的纸板进行试压，根据模切刀线压在纸板上的切痕，采用局部增加或减少补版胶带的方法，使模切版版面各模切刀线压力均匀一致，补版胶带厚度X＝D_h-X_h-c；

④确定规矩、黏贴橡皮压痕条：模切版压力调整好之后将模切版固定，在确定规矩位置时，被模切产品居中，将裁切好的橡皮压痕条插入模切刀线两侧，撕下硅油纸；将可动平台通过旋钮，打至合压位置点车，待约1-2分钟后离压；拉出下钢板，将底模塑料连接体去除，将不牢固压痕底模用专用胶封牢；将下钢板送入主机锁紧；

⑤试压模切：模切一样张对照设计稿及内控标准进行检查，发现问题后及时处理，直至符合要求；

⑥正式模切：按符合要求的模切进行正式连续模切；

⑦清废、检查：将模切后的产品去除多余边料，然后对成品进行挑选检查、剔除次品，然后进行糊盒加工工序。

模切压痕成型后纸板的结构如图1所示。

糊盒加工工艺中采用博斯特有限公司(BOST)生产的富龙50A高速通用折叠糊盒机，加工时，控制糊盒作业环境的温度24℃～25℃、相对湿度60％～65％，具体糊盒加工工艺包括以下步骤：

①给纸：紧贴输送带铺好纸板，纸板的第三折线置于糊盒机中心位置，防止纸盒粘口歪斜，调节纸板与糊盒机的侧挡板的间隙至0.5-1mm，纸板铺放位置是与糊盒机悬臂轴同侧，纸板铺放完毕后，对给纸部进行调整，调节无极变速器、进纸刀、输送皮带以适合生产要求；

②预折：利用折纸刀及压折带对纸板第一折线1、第三折线3分别进行180°、135°预折，然后通过导杆返回原来形状，获得预折效果；

③上胶：根据不同上胶要求选择不同厚度胶轮，然后根据纸板厚度调节压轮压力和引导杆高度，确保涂胶适量、均匀、黏贴牢固、无溢胶及黏膛缺陷，之后在纸张糊口处涂胶，采用粘度为6000cps的胶黏剂，涂胶厚度为0.3mm；

④本折：对纸张第二折线2、第四折线4进行180°折叠，根据纸张厚度和位置，分别对传送带压力(控制在0.2～0.3MPa)、橡胶压辊方向和压力、偏移调节器的位置进行调节；

⑤加压、压实：对成型纸盒进行压合与计量，通过调节压折部两侧旋钮及中间压块，将纸张第二折线2、第四折线4压得更清晰(便于后期运输及撑盒)，并通过光电检测头和时间继电器实现计数，之后通过在输送部较长时间的停留加压，使纸盒牢固粘贴在一起，防止纸盒脱胶，其中间上、下压辊的压力靠拉力弹簧调节；

⑥收集加工好的药品包装盒：由一条皮带组成的运输机承接由输送部传送过来的纸盒，为纸盒的相互挤压提供条件以及降低传送带的速度。

本实施例中，压痕宽度较传统计算公式计算出的压痕宽度窄0.05mm，模切钢线高度较传统公式计算出的模切钢线高度大0.05mm，即将常规1.31mm的压痕宽度改为1.26mm，并将常规23.8mm的模切刀线和23.4mm的模切钢线匹配值，改为23.8mm的模切刀线和23.45mm的模切钢线匹配值，提高了模切钢线与模切刀线的匹配精度，压痕窄且饱满度好，最终，在药品包装盒模切压痕工艺中，折线的回弹力小，回弹夹角在10°～20°，在后期药品包装盒的糊盒工艺中折线走偏率为0，纸张折叠之后爆线率控制在0.02％～0.04％，盒型周正度高，提高了药品包装盒的质量；客户在使用上述方法得到的药品包装盒时，在高速机装线上装药品过程中的停机率在1/10000，出现的废盒率低，既保证了客户的生产效率，得到了客户的一致好评，使客户下单量增加了13％，又大大降低了制造药品包装盒一方的成本。

实施例二：

药品包装盒的纸张采用250g白卡纸，其厚度c为0.32mm，确定压痕宽度B＝1.5c+d-N＝(1.5*0.30+0.71-0.06)mm＝1.10mm，定做与模切刀线相匹配的模切钢线，模切钢线高度X_h＝D_h-c+0.05＝(23.8-0.30+0.05)mm＝24.00mm，加工时，控制糊盒作业环境的温度23℃～24℃、相对湿度65％～70％，上胶时，采用粘度为7500cps的胶黏剂，涂胶厚度为0.25mm，本实施例中采用的机器以及工艺步骤与实施例一相同。

本实施例中，将常规1.16mm的压痕宽度改为1.10mm，并将常规23.8mm的模切刀线和23.50mm的模切钢线匹配值，改为23.8mm的模切刀线和24.00mm的模切钢线匹配值，提高了模切钢线与模切刀线的匹配精度，压痕窄且饱满度好，在药品包装盒模切压痕工艺中，折线的回弹夹角在15°～25°，在后期药品包装盒的糊盒工艺中折线走偏率为0，纸张折叠之后爆线率控制在0.03％～0.05％，盒型周正度高，提高了药品包装盒的质量；客户在使用上述方法得到的药品包装盒时，在高速机装线上装药品过程中的停机率在0.9/10000，废盒率低，既保证了客户的生产效率，得到了客户的一致好评，使客户下单量增加了15％，又大大降低了制造药品包装盒一方的成本。

综上可知，本发明所述的方法操作、应用简单，通过本方法能够提高药品包装盒的质量，防止糊盒过程中折线走偏，提高盒型周正度，减少了因盒型不周正导致的在高速机装线上装药品过程中的停机现象，并将停机率有效地控制在1/10000以内，既保证了客户的生产效率，使客户下单量显著增加，又有效降低了制造药品包装盒一方的成本，便于大规模推广应用。

Claims (2)

1.一种高速机装药品包装盒的印后加工工艺，包括模切压痕工艺和糊盒加工工艺，其特征在于：

模切压痕工艺包括以下步骤：

①排刀：模压前，根据产品的设计要求进行模切版的制作，选用厚度为0.71mm的尖头钢线作为模切钢线，选用高度为23.8mm的模切刀线，确定出合适的压痕宽度B和模切钢线高度X_h，B＝1.5c+d-N，N为0.05～0.06mm，X_h＝D_h-c+0.05，其中，c为纸张厚度，d为模切钢线厚度，D_h为模切刀线高度；

②上版：校对制作好的模切版，观察是否符合药品包装盒设计稿的要求，将模切版和底模进行固定；

③调整压力：首先用需要模切的样张进行点动走纸压印几次，然后用面积大于模切版版面的纸板进行试压，根据模切刀线压在纸板上的切痕，采用局部增加或减少补版胶带的方法，使模切版版面各模切刀线压力均匀一致，补版胶带厚度X＝D_h-X_h-c；

④确定规矩、黏贴橡皮压痕条：模切版压力调整好之后将模切版固定，在确定规矩位置时，被模切产品居中，将裁切好的橡皮压痕条插入模切刀线两侧；

⑤试压模切：模切一样张对照设计稿及内控标准进行检查，发现问题后及时处理，直至符合要求；

⑥正式模切：按符合要求的试压模切进行正式连续模切；

⑦清废、检查：将模切后的产品去除多余边料，然后对成品进行挑选检查、剔除次品，然后进行糊盒加工工序；

控制糊盒作业环境的温度20-25℃、相对湿度60％-70％，糊盒加工工艺包括以下步骤：

①给纸：确保纸板的第三折线置于糊盒机中心位置；

②预折：沿第一折线(1)、第三折线(3)分别进行180°、135°预折，然后折回原来形状，获得预折效果；

③上胶：在纸张糊口处涂胶，涂胶厚度为0.2～0.4mm；

④本折：对纸张第二折线(2)、第四折线(4)进行180°折叠；

⑤加压、压实：对成型纸盒进行压合，将纸张第二折线(2)、第四折线(4)压得更清晰，使纸盒牢固粘贴在一起；

⑥收集加工好的药品包装盒。

2.根据权利要求1所述的高速机装药品包装盒的印后加工工艺，其特征在于：所述的模切压痕工艺中采用树脂材料制成的底模。