CN104103439A - 一种温控开关的制造方法及一种温控开关 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种温控开关的制造方法及一种温控开关，提供了一种温控开关的自动化生产方案，以及与之相适应的温控开关结构。本发明通过同一模具生产的导向架和壳体配对生产，并对壳体和导向架的结构作出了相应改进，克服了以往不同的导向架和壳体配对时由于表面缺陷而导致装配成品质量不稳定，各工艺参数波动大的问题，提高了装配稳定性，并且实现自动化连续生产，提高生产效率，节省人力。

Description

一种温控开关的制造方法及一种温控开关

技术领域

本发明涉及温控开关制造领域，尤其涉及一种温控开关的制造方法及一种温控开关。

背景技术

现有的温控开关的测温原理是将温控开关的测温面设置在被测物体上，被测物体的温度传递到温控开关的盖体上，再传递到金属热变片上，由于金属热变片制作成圆弧形，温度上升时产生材料热变应力，当应力达到设定值时，弧形金属热变片产生突跳变形，原本上凸的弧面突跳成凹弧面，从而推动一顶杆向下顶开开关触头，断开电路。温度降低时又突跳回初始状态，触头闭合，电路重新闭合。基于上述原理，如图1所示，现有的温控开关通常包括设有开关触头的壳体1’，所述壳体1’内设有导向架2’和导向柱，所述导向架2’中设有金属热变片3’，通过所述金属热变片3’的突变推动所述导向柱，所述导向柱将所述开关触头顶开。由于成型模具的不同，不同模具成型的导向架2’厚度等参数均有细微差别，影响金属热变片3’相对所述开关触头的距离及倾斜度，最终影响温控开关的精度。

由于基于上述结构的温控开关在装配时误差大，因此现有的温控开关的制造方法主要是通过手工装配，每个温控开关装配过程中需要经过多次测量，以保证其满足电气性能需求。这种方法生产效率低，耗费大量人力，而且人为误差大，随意性高，不利于产品品质的稳定，也无法满足自动化生产需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种温控开关的制造方法及一种温控开关，可实现温控开关的自动化连续生产，生产效率高，质量稳定，节省人力。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种温控开关的制造方法，包括以下步骤：

所述温控开关包括壳体、热敏金属片、导柱、导向架和开关元件； 

A、通过壳体模具组对壳体成型，并在所述壳体内放置所述开关元件，所述壳体模具组包含不少于一个的壳体模具，所述壳体内形成容纳腔，所述容纳腔设有指向轴心的凸出部；

B、通过导向架模具组对导向架成型，所述导向架模具组包含不少于一个的导向架模具，所述导向架的中心形成导向孔；

C、取同一壳体模具成型的壳体和同一导向架模具成型的导向架配对安装，并使所述导向架的上表面低于所述凸出部的上表面；

D、在所述容纳腔内放入所述热敏金属片，所述热敏金属片底部由所述凸出部支撑；

E、根据所述热敏金属片相对所述开关元件的位置确定导柱的长度；

F、截取相应长度的导柱通过所述导向孔竖直设于所述开关元件与热敏金属片之间；

G、重复步骤A-D以及F，实现温控开关的自动化连续生产。

作为上述方案的改进，步骤E确定所述导柱的长度的方法还包括：对首批预定数量的组装完成的温控开关进行检测，修正所述导柱的最终长度。

作为上述方案的改进，所述壳体模具使所述壳体位于所述凸出部下方形成不少于3个的环形竖直分布的支撑柱，所述支撑柱为所述导向架底面提供支撑。

作为上述方案的改进，所述导向架的厚度与所述支撑柱的高度配合，使所述导向架的上表面低于所述凸出部的上表面。

作为上述方案的改进，所述支撑柱的数量为4个，其等距环形分布于所述壳体内壁。

作为上述方案的改进，在所述壳体上部设置缺口、所述导向架设置与所述缺口配合的卡头，所述卡头卡合于所述缺口中。

作为上述方案的改进，在所述壳体上端设置金属盖，所述金属盖与所述热敏金属片抵接。

相应地，本发明还提供了一种温控开关，其通过上述温控开关的制造方法制造。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明通过同一模具生产的导向架和壳体配对生产，并对壳体和导向架的结构作出了相应改进，克服了以往不同的导向架和壳体配对时由于表面缺陷而导致装配成品质量不稳定，各工艺参数波动大的问题，提高了装配稳定性，可实现自动化连续生产，提高生产效率，节省人力。

附图说明

图1是现有的温控开关的结构示意图；

图2是本发明一种温控开关的制造方法的第一实施例流程图；

图3是本发明一种温控开关的制造方法的第一实施例又一流程图；

图4是本发明一种温控开关的制造方法的第二实施例流程图；

图5是本发明一种温控开关的装配示意图；

图6是本发明一种温控开关的结构示意图；

图7是本发明一种温控开关的导向架结构示意图；

图8是图7的A-A面剖视图；

图9是本发明一种温控开关的壳体结构示意图；

图10是图9的F-F面剖视图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

结合图2、图5和图6，本发明实施例提供了一种温控开关的制造方法，包括以下步骤：

所述温控开关包括壳体1、热敏金属片2、导柱3、导向架4和开关元件5； 

S001、通过壳体模具组对壳体1成型，并在所述壳体1内放置所述开关元件5，所述壳体模具组包含不少于一个的壳体模具，所述壳体1内形成容纳腔6，所述容纳腔6设有指向轴心的凸出部7；所述壳体1通过所述壳体模具组一体成型，其容纳腔6和凸出部7均可通过在所述壳体模具中设置相应的结构而在注塑机上成型；所述开关元件5包括动触头8和静触头9，所述动触头8和静触头9常闭，并可在所述导柱3的推动下相互分离。

S002、通过导向架模具组对导向架4成型，所述导向架模具组包含不少于一个的导向架模具，所述导向架4的中心形成导向孔10；所述导向架4的成型仿照所述壳体模具的成型方式，在实际量产时，为了提高生产效率，所述壳体1和导向架4均是通过多个同一型号的模具同时生产的，为了保证后续装配工序的顺利进行，应该将其按照生产的模具归类，将同一模具成型的所述壳体1和导向架4独立存储。

S003、取同一壳体模具成型的壳体1和同一导向架模具成型的导向架4配对安装，并使所述导向架4的上表面低于所述凸出部7的上表面；

需要说明的是，同一模具成型的所述壳体1和导向架4的制造瑕疵基本相同，因此其配对安装后工艺参数基本相同；而由于所述导向架4的上表面低于所述凸出部7的上表面所述热敏金属片2只由所述凸出部7支撑，不受所述导向架4的表面倾斜度等影响，提升成品质量稳定性。

S004、在所述容纳腔6内放入所述热敏金属片2，所述热敏金属片2底部由所述凸出部7支撑；

需要说明的是，所述凸出部7的形状由所述壳体模具决定，同一模具造出的所述壳体1基本相同，所述热敏金属片2安装于所述容纳腔6中相对所述开关元件5的位置是固定的，而这两者的相对位置影响所述导柱3的最终长度，保证了每个温控开关的制造可靠性。

S005、根据所述热敏金属片2相对所述开关元件5的位置确定导柱3的长度；

需要说明的是，所述导柱3长度由所述热敏金属片2和所述开关元件5的相对位置决定，其测量方法可通过现有的长度测量工具测量，再根据测量结果确定导柱3的长度，使其刚好与所述热敏金属片2和开关元件5抵接，并符合相应的行业标准要求。

S006、截取相应长度的导柱3通过所述导向孔10竖直设于所述开关元件5与热敏金属片2之间；

S007、重复步骤S001- S004、以及S006，实现温控开关的自动化连续生产。

需要说明的是，本发明通过同一模具生产的导向架4和壳体1配对生产，并对壳体1和导向架4的结构作出了相应改进，克服了以往不同的导向架4和壳体1配对时由于表面缺陷而导致装配成品质量不稳定，各工艺参数波动大的问题，提高了装配稳定性，可实现自动化连续生产，提高生产效率，节省人力。

优选地，如图3所示，步骤S005确定所述导柱3的长度的方法还包括：对首批预定数量的组装完成的温控开关进行检测，修正所述导柱3的最终长度。

需要说明的是，装配完成后由于各元件的配合精度问题会导致成品温控开关的某些指标达不到相应的行业或企业内部要求，因此需要对成品进行性能检测，通过检测结果修正所述导柱3的长度，修正后的长度作为所述导柱3的最终长度，用于批量生产中。

优选地，所述壳体模具使所述壳体1位于所述凸出部7下方形成不少于3个的环形竖直分布的支撑柱11，所述支撑柱11为所述导向架4底面提供支撑。

优选地，所述导向架4的厚度与所述支撑柱11的高度配合，使所述导向架4的上表面低于所述凸出部7的上表面。

优选地，所述支撑柱11的数量为4个，其等距环形分布于所述壳体1内壁。

需要说明的是，由于温控开关为精密元件，其各部件本身的变形或者制造瑕疵（如模具光洁度不足造成的元件表面瑕疵，部件自身变形弯曲），在装配时均会影响成品的各个指标参数。如导向架4的不同轴会导致其导向孔10的磨损，导柱3的移动不垂直，影响产品寿命和可靠性。本实施例中所述导向架4通过支撑柱11支撑，其接触处为点接触，可极大地避免导向架4或壳体1的制造瑕疵造成导向架4不平行，壳体1、导向架4的导向孔10和导柱3不同轴而导致温控开关动作不稳定，提高导向架4的导向精度、提升温控开关的工作反应灵敏度和稳定性。

优选地，如图4、图7-图10所示，本发明第二实施例，与第一实施例的不同之处在于，本实施例在所述壳体1上部设置缺口12、所述导向架4设置与所述缺口12配合的卡头13，所述卡头13卡合于所述缺口12中。

需要说明的是，由于所述导向架4底面各部位均存在微小瑕疵，所述缺口12与卡头13的配合，可以保证每个所述导向架4和所述壳体1的配合位置是唯一的，所述导向架4不会在所述壳体1中旋转，进一步提升了装配可靠性，保证自动化生产的可靠性和成品稳定性。

优选地，在所述壳体1上端设置金属盖14，所述金属盖14与所述热敏金属片2抵接。

需要说明的是，所述金属盖14用于将被测物的热量传递到热敏金属片2，优选热传递较好的金属，在实际应用中可选用铝盖或铜盖。

相应地，本发明还提供了一种温控开关，其通过上述温控开关的制造方法制造。

需要说明的是，通过上述方法制造的温控开关，可自动化生产，生产效率高，而且极大地降低了装配中可能产生的误差，产品质量稳定。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (8)

1.一种温控开关的制造方法，所述温控开关包括壳体、热敏金属片、导柱、导向架和开关元件，其特征在于，包括以下步骤：

A、通过壳体模具组对壳体成型，并在所述壳体内放置所述开关元件，所述壳体模具组包含不少于一个的壳体模具，所述壳体内形成容纳腔，所述容纳腔设有指向轴心的凸出部；

B、通过导向架模具组对导向架成型，所述导向架模具组包含不少于一个的导向架模具，所述导向架的中心形成导向孔；

C、取同一壳体模具成型的壳体和同一导向架模具成型的导向架配对安装，并使所述导向架的上表面低于所述凸出部的上表面；

D、在所述容纳腔内放入所述热敏金属片，所述热敏金属片底部由所述凸出部支撑；

E、根据所述热敏金属片相对所述开关元件的位置确定导柱的长度；

F、截取相应长度的导柱通过所述导向孔竖直设于所述开关元件与热敏金属片之间；

G、重复步骤A-D以及F，实现温控开关的自动化连续生产。

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤E确定所述导柱的长度的方法还包括：对首批预定数量的组装完成的温控开关进行检测，修正所述导柱的最终长度。

3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述壳体模具使所述壳体位于所述凸出部下方形成不少于3个的环形竖直分布的支撑柱，所述支撑柱为所述导向架底面提供支撑。

4.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述导向架的厚度与所述支撑柱的高度配合，使所述导向架的上表面低于所述凸出部的上表面。

5.如权利要求3所述的制造方法，其特征在于，所述支撑柱的数量为4个，其等距环形分布于所述壳体内壁。

6.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在所述壳体上部设置缺口、所述导向架设置与所述缺口配合的卡头，所述卡头卡合于所述缺口中。

7.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在所述壳体上端设置金属盖，所述金属盖与所述热敏金属片抵接。

8.一种温控开关，其特征在于，其通过权利要求1-7的方法制造。