CN104100027A - 一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具及其实施方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于建筑工程施工技术领域，尤其涉及一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，包括脊杆（1）、肢杆（2）、定位爪件（3）和锁紧螺栓组件（4）。定位爪件（3）由锥形定位爪头（301）、螺杆（302）、锁紧螺母（303）和垫片（304）构成，锥形定位爪头上刻有定位色环（305）。通过调节四个锥形定位爪件的位置与幕墙穿孔铝板（501）上孔洞（504）分布位置一致，锁紧后用以安装相邻的穿孔铝板（502），高效、精准地确定相邻穿孔铝板的位置，便捷地将两排破开的半孔（505）合拼为一排全孔（504），实现板块间的拼缝（503）均匀一致，确保幕墙板块安装精度和建筑美感，本发明还用于穿孔铝板幕墙的安装质量检验。
Description
技术领域
本发明属于建筑工程施工技术领域，尤其涉及一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具。适用于穿孔铝板幕墙的板块安装定位和安装质量检验等作业情况。
背景技术
在建筑工程建设中，为了增加建筑物的装饰效果，目前建筑设计作品中出现了一种新型的幕墙系统，即在普通玻璃幕墙、铝板幕墙、甚至砌体外墙的外侧增加一层穿孔铝板幕墙系统，从而形成“双层墙体”的装饰系统这一情况。穿孔铝板幕墙好像给建筑物披上一件缕空的纱质罩衫，虚实结合，给建筑物增加许多美感。
穿孔铝板幕墙板块的加工、制作和安装工序与普通铝单板幕墙板块的施工工序相似。最大的区别在于，穿孔铝板幕墙板块必须考虑板块中孔洞的形状、尺寸、分布规律、穿孔百分率等问题。穿孔的形状可以是方形、圆形、正三角形、正六边形等其它形状，穿孔百分率可以是30%、40%、甚至50%以上。然而，影响穿孔铝板幕墙“纱质罩衫”整体性和连续性的关键在于，如何设计每块穿孔铝板的四个边界孔洞分布规律。如果单块穿孔铝板的四个边界都留较宽的实体，即孔洞分布不到边，则安装完工后，幕墙墙面呈现出“百家衣”样式，墙面穿孔的纹路明显被纵横交错的拼接缝割裂，严重破坏幕墙装饰的整体性和连续性。
因此，在幕墙板块深化设计时，为了增加穿孔铝板装饰的整体性和连续性，单块穿孔铝板的四个边界都不留实体部分，四边布置“半孔”；或者仅有两对边留实体部分，另外两对边布置“半孔”。相邻板块的两排“半孔”安装成形后，形成“全孔”，实现穿孔纹路的整体性和连续性。
由于加工制作误差和现场安装误差的存在，加之相邻板块之间的接逢宽度尺寸仅有1～2mm，实现穿孔铝板“半孔”双向对齐的安装，非常困难。目前工程中的安装方法是采用双向拉通线，利用靠尺进行反复调节“半孔”双向对齐。现行穿孔铝板安装所采用的工具和方法主要存在以下几方面问题：
（1）安装效率低下，费工费时，校正时间长；
（2）安装精度不高，容易出现“半孔”错位和接缝不均匀的现象，影响幕墙装饰效果。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具及其实施方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，包括脊杆、肢杆、定位爪件和锁紧螺栓组件，所述脊杆与肢杆通过锁紧螺栓组件连接，所述定位爪件设于肢杆上；所述定位爪件由锥形定位爪头、螺杆、锁紧螺母和垫片构成，，所述的锁紧螺栓组件由螺母、垫片和螺栓所组成，所述螺杆和螺栓的直径相同；所述脊杆上设有第一通槽，所述肢杆上设有第二通槽，所述第一通槽和第二通槽的宽度相同。
作为本发明的进一步改进，所述通槽的宽度比螺杆的直径大1～2mm；所述锁紧螺栓组件的螺栓穿过第一通槽和第二通槽，从而通过螺母、垫片的配合连接脊杆与肢杆。所述肢杆设有两个，所述肢杆之间平行设置，所述脊杆与肢杆相互垂直设置。所述的四爪定位卡具，通过调节四个锥形定位爪件的位置与幕墙穿孔铝板上孔洞分布位置一致，锁紧后用以精确安装相邻的穿孔铝板，便捷地实现板块间的拼缝均匀一致。
作为本发明的进一步改进，所述定位爪件设有四个，所述定位爪件的螺杆穿过第二通槽，通过锁紧螺母和垫片的配合设于肢杆上，所述相邻定位爪件的中轴线在一条直线上，每个肢杆与两个定位爪件相适配。所述锥形定位爪头上刻有若干定位色环，相邻定位色环的直径相差2mm。所述锥形定位爪头的锥角为60°-120°，优选的锥角为90°。
本发明还提供了一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的实施方法，包括以下步骤：步骤一：测量放线，先安装好一块幕墙穿孔铝板。
步骤二：松开定位爪件的锁紧螺母，松开锁紧螺栓组件的螺母，将四爪定位卡具靠近已安装好的幕墙穿孔铝板。
步骤三：调节四爪定位卡具的四个锥形定位爪头，卡入幕墙穿孔铝板的四个孔洞内，双向对称布置，且使锥形定位爪头之间的间隔不少于一排孔，锁紧所有的螺母。
步骤四：吊装相邻的幕墙穿孔铝板并临时固定，将四爪定位卡具移到幕墙穿孔铝板和的边界附近，两个锥形定位爪头卡入穿孔铝板的孔洞内。
步骤五：微量移动和转动幕墙穿孔铝板，使四爪定位卡具的另外两个锥形定位爪头卡入穿孔铝板的孔洞内，使得锥形定位爪头上相同直径的定位色环同时卡在幕墙穿孔铝板和的孔洞边缘上，便捷地将幕墙穿孔铝板和边界上破开的两排半孔合拼为一排全孔，精确地实现板块间的拼缝均匀一致，最后固定幕墙穿孔铝板。
步骤六：重复以上步骤四和步骤五，在新的位置使用四爪定位卡具安装幕墙穿孔铝板。
本发明还提供了一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的用途，适用于幕墙穿孔铝板的安装定位或穿孔铝板幕墙的安装质量检验。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、采用本发明的四爪定位卡具安装穿孔铝板幕墙，其校正定位工作，仅需一个人完成，校正时间短，安装效率很高。
2、采用本发明的四爪定位卡具，安装精度很高。通过锥形定位爪头自动找正孔洞的中心，四个定位爪头能快捷地将“二纵二横”四排孔洞精准定位，使得接缝均匀、“半孔”双向对齐。
3、针对加工制作误差的存在，本发明的锥形定位爪头上设置定位色环，用以在安装过程中消化板块的加工制作误差，有效控制穿孔铝板幕墙的最终安装效果。
4、本发明不仅适用于幕墙穿孔铝板的安装定位，还可用于穿孔铝板幕墙的安装质量检验。当本发明的四个锥形定位爪头上定位色环与板块上孔洞的吻合程度偏差超过限定的环数，则可判定安装质量不合格，从而重新进行校正安装。
附图说明
图1是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具正面示意图。
图2是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具俯视示意图。
图3是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具侧面示意图。
图4是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的脊杆轴测示意图。
图5是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的肢杆轴测示意图。
图6是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的定位爪件装配示意图。
图7是本发明安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的锁紧螺栓组件装配示意图。
图8是本发明应用于安装方形孔洞的穿孔铝板幕墙时调节定位爪件位置的操作示意图。
图9是本发明应用于安装方形孔洞的穿孔铝板幕墙时锁定定位爪件位置的操作示意图。
图10是本发明应用于安装方形孔洞的穿孔铝板幕墙时调节“半孔”双向对齐的操作示意图。
图11是本发明应用于安装方形孔洞的穿孔铝板幕墙时相邻板块安装完成后的示意图。
图12是本发明应用于安装圆形孔洞的穿孔铝板幕墙时调节“半孔”双向对齐的操作示意图。
图13是本发明应用于安装正三角形孔洞的穿孔铝板幕墙时调节“半孔”双向对齐的操作示意图。
图14是本发明应用于安装正六边形孔洞的穿孔铝板幕墙时调节“半孔”双向对齐的操作示意图。
图中：1-脊杆、2-肢杆、3-定位爪件、4-锁紧螺栓组件、101-第一通槽、201-第二通槽、301-锥形定位爪头、302-螺杆、303-锁紧螺母、304-垫片、401-螺母、402-垫片、403-螺栓、501-穿孔铝板、502-穿孔铝板、503-拼缝、504-孔洞、505-半孔。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6和图7所示，一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，包括脊杆1、肢杆2、定位爪件3和锁紧螺栓组件4，脊杆1与肢杆2通过锁紧螺栓组件4连接，定位爪件3设于肢杆2上；定位爪件3由锥形定位爪头301、螺杆302、锁紧螺母303和垫片304构成，，的锁紧螺栓组件4由螺母401、垫片402和螺栓403所组成，螺杆302和螺栓403的直径相同；脊杆1上设有第一通槽101，肢杆2上设有第二通槽201，第一通槽101和第二通槽201的宽度相同。通槽201的宽度比螺杆302的直径大1～2mm；锁紧螺栓组件4的螺栓403穿过第一通槽101和第二通槽201，从而通过螺母401、垫片402的配合连接脊杆1与肢杆2。肢杆2设有两个，肢杆2之间平行设置，脊杆1与肢杆2相互垂直设置。定位爪件3设有四个，定位爪件3的螺杆302穿过第二通槽201，通过锁紧螺母303和垫片304的配合设于肢杆2上，相邻定位爪件3的中轴线在一条直线上，每个肢杆2与两个定位爪件3相适配，锥形定位爪头301上刻有若干定位色环305，相邻定位色环305的直径相差2mm。锥形定位爪头301的锥角为60°-120°。
如图8至图11所示，通过调节四个锥形定位爪件3的位置与幕墙穿孔铝板501上孔洞504分布位置一致，锁紧后用以安装相邻的穿孔铝板502，高效、精准地确定相邻穿孔铝板的位置，便捷地将两排破开的半孔505合拼为一排全孔504，实现板块间的拼缝503均匀一致，确保幕墙板块安装精度和建筑美感，本发明还用于穿孔铝板幕墙的安装质量检验。
本发明的四爪定位卡具的实施方法，可用于多种实施例。
实施例1
如图8至图11所示，安装方形孔洞的穿孔铝板幕墙
包括以下步骤：
（1）、测量放线，先安装好一块幕墙穿孔铝板。
（2）、松开定位爪件3的锁紧螺母303，松开锁紧螺栓组件4的螺母（401），将四爪定位卡具靠近已安装好的幕墙穿孔铝板501。
（3）、调节四爪定位卡具的四个锥形定位爪头301，卡入幕墙穿孔铝板501的四个孔洞504内，双向对称布置，且使锥形定位爪头301之间的间隔不少于一排孔，锁紧所有的螺母303和401。
（4）、吊装相邻的幕墙穿孔铝板502并临时固定，将四爪定位卡具移到幕墙穿孔铝板501和502的边界附近，两个锥形定位爪头301卡入穿孔铝板501的孔洞504内。
（5）、微量移动和转动幕墙穿孔铝板502，使四爪定位卡具的另外两个锥形定位爪头301卡入穿孔铝板502的孔洞504内，使得锥形定位爪头301上相同直径的定位色环305同时卡在幕墙穿孔铝板501和502的孔洞504边缘上，便捷地将幕墙穿孔铝板501和502边界上破开的两排半孔505合拼为一排全孔504，精确地实现板块间的拼缝503均匀一致，最后固定幕墙穿孔铝板502。
（6）、重复以上步骤四和步骤五，在新的位置使用四爪定位卡具安装幕墙穿孔铝板。
实施例2
如图12所示，其余与实施例1一致，安装圆形孔洞的穿孔铝板幕墙。
实施例3
如图13所示，其余与实施例1一致，安装正三角形孔洞的穿孔铝板幕墙。
实施例4
如图14所示，其余与实施例1一致，安装正六边形孔洞的穿孔铝板幕墙。
本申请内容为本发明的示例及说明，但不意味着本发明可取得的优点受此限制，凡是本发明实践过程中可能对结构的简单变换、和/或一些实施方式中实现的优点的其中一个或多个均在本申请的保护范围内。
Claims (8)
1.一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：包括脊杆（1）、肢杆（2）、定位爪件（3）和锁紧螺栓组件（4），所述脊杆（1）与肢杆（2）通过锁紧螺栓组件（4）连接，所述定位爪件（3）设于肢杆（2）上；所述定位爪件（3）由锥形定位爪头（301）、螺杆（302）、锁紧螺母（303）和垫片（304）构成，，所述的锁紧螺栓组件（4）由螺母（401）、垫片（402）和螺栓（403）所组成，所述螺杆（302）和螺栓（403）的直径相同；所述脊杆（1）上设有第一通槽（101），所述肢杆（2）上设有第二通槽（201），所述第一通槽（101）和第二通槽（201）的宽度相同。
2.根据权利要求1所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：所述通槽（201）的宽度比螺杆（302）的直径大1～2mm；所述锁紧螺栓组件（4）的螺栓（403）穿过第一通槽（101）和第二通槽（201），从而通过螺母（401）、垫片（402）的配合连接脊杆（1）与肢杆（2）。
3.根据权利要求1所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：所述肢杆（2）设有两个，所述肢杆（2）之间平行设置，所述脊杆（1）与肢杆（2）相互垂直设置。
4.根据权利要求1所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：所述定位爪件（3）设有四个，所述定位爪件（3）的螺杆（302）穿过第二通槽（201），通过锁紧螺母（303）和垫片（304）的配合设于肢杆（2）上，所述相邻定位爪件（3）的中轴线在一条直线上，每个肢杆（2）与两个定位爪件（3）相适配。
5.根据权利要求1所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：所述锥形定位爪头（301）上刻有若干定位色环（305），相邻定位色环（305）的直径相差2mm。
6.根据权利要求1所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具，其特征在于：所述锥形定位爪头（301）的锥角为60°-120°。
7.一种安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的实施方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：测量放线，先安装好一块幕墙穿孔铝板（501）；
步骤二：松开定位爪件（3）的锁紧螺母（303），松开锁紧螺栓组件（4）的螺母（401），将四爪定位卡具靠近已安装好的幕墙穿孔铝板（501）；
步骤三：调节四爪定位卡具的四个锥形定位爪头（301），卡入幕墙穿孔铝板（501）的四个孔洞（504）内，双向对称布置，且使锥形定位爪头（301）之间的间隔不少于一排孔，锁紧所有的螺母（303）和（401）；
步骤四：吊装相邻的幕墙穿孔铝板（502）并临时固定，将四爪定位卡具移到幕墙穿孔铝板（501）和（502）的边界附近，两个锥形定位爪头（301）卡入穿孔铝板（501）的孔洞（504）内；
步骤五：微量移动和转动幕墙穿孔铝板（502），使四爪定位卡具的另外两个锥形定位爪头（301）卡入穿孔铝板（502）的孔洞（504）内，使得锥形定位爪头（301）上相同直径的定位色环（305）同时卡在幕墙穿孔铝板（501）和（502）的孔洞（504）边缘上，便捷地将幕墙穿孔铝板（501）和（502）边界上破开的两排半孔（505）合拼为一排全孔（504），精确地实现板块间的拼缝（503）均匀一致，最后固定幕墙穿孔铝板（502）；
步骤六：重复以上步骤四和步骤五，在新的位置使用四爪定位卡具安装幕墙穿孔铝板。
8.如权利要求1-7所述的安装穿孔铝板幕墙的四爪定位卡具的用途，其特征在于：适用于幕墙穿孔铝板的安装定位或穿孔铝板幕墙的安装质量检验。
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