CN104085079B - 格栅板制造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种格栅板制造工艺，步骤(1)：提供一套模具成型子格栅板，步骤(2)：成型首块子格栅板，步骤(3)：成型续板，步骤(5)：侧边处理，步骤(4)：以步骤(3)中形成的长度更长的子格栅板续板及所述模具为基础。本发明格栅板制造工艺先成型子格栅板，子格栅板上设有的卡扣端，相邻的子格栅板通过卡扣端进行熔融连接，保证格栅板连接强度。且通过将大型的格栅板分成若干子格栅板并进行独立开模，降低模具的要求，节省空间，节约生产成本，增大企业的盈利空间，提升企业的竞争力。

Description

格栅板制造工艺
技术领域
本发明涉及一种制造工艺，更具体的是涉及一种格栅板制造工艺。
背景技术
格栅板是用扁钢或环保塑胶材料按照一定的间距和横杆进行交叉排列，并且焊接或一体成型成中间带有方形格子的一种组合制品。由于格栅板具有强度高、结构轻、外形美观、通风、采光、散热、防爆等优点，因此，格棚板在石油化工、电厂、水厂、污水处理厂、市政工程、环卫工程等领域都得到广泛的应用。
现有的用于制造格栅板的工艺，通常是在注塑胶模具上整体直接注塑成型，上述的格栅板制造工艺，对于生产小型的格栅板尚可，但对于生产制造大型的格栅，刚存在较多的不足，如生产大型的格栅板时，需使用较大的模具进行开模，相应地，大型模具的加工负载也存在较高要求，大型模具占用空间较大、成本较高，整体灵活性差，出现故障时，维修困难。另外，而且格栅板在模具内的成型过程中，受模腔内气压、或空气的影响，造成格栅板局部开模失败，从而造成整块格栅板报废，加大制造成本，缩减企业的盈利空间，并降低企业的竞争力。
发明内容
基于此，本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种降低模具要求，保证子格栅板连接强度的格栅板制造工艺。
一种格栅板制造工艺，包括以下步骤：
步骤(1)：提供一套模具成型子格栅板，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模时围成一模腔，所述子格栅板由熔融胶在模具的模腔内灌注，一体注塑成型，每一所述子格栅板的一侧设有卡扣端，相应地，所述模具对应卡扣端于模腔的一侧凸设有楔块以成型卡扣端，所述模具于模腔的一侧还设有一挡板，所述挡板和楔块对模腔两侧进行封闭，该挡板与楔块呈相对设置，所述挡块和楔块可伸入模腔内或从模腔内抽离；
步骤(2)：成型首块子格栅板，合模时，远离楔块一侧的挡板伸入模腔内封闭型腔，向模腔内注塑，成型子格栅板，所述子格栅板的内侧面开设有方形开槽，每一开槽的槽底壁进一步向前贯穿形成一圆形开孔，相邻的二子格单元之间连接处形成连接筋，该开孔的中心与开槽的中心重合，每一开槽四周的连接筋围成一子格单元，所述子格栅板上的子格单元呈矩形阵列设置；
步骤(3)：成型续板，将模具的挡板从模腔内抽离，将上一子格栅板的卡扣端伸入模具的模腔内，与楔块相对，由上一子格栅板的卡扣端对模腔进行封闭；注塑成型时，所述上一个子格栅板的卡扣端与模具中新成型的子格栅板的一端结合形成一块长度更长的续板，在模具内成型的子格栅板的另一侧同时成型卡扣端，从而完成二子格栅板的连接，
步骤(4)：以步骤(3)中形成的续板及所述模具为基础，重复上述步骤(3)的操作，逐步延续板的长度，形成增长板；
步骤(5)：侧边处理。
进一步地，所述子格栅板的卡扣端包括若干间隔设置的第一卡持部和第二卡持部，第一卡持部和第二卡持部相隔一定距离，形成卡持槽，所述第一卡持部由两个并排连接的子格单元组成，第二卡持部由一个子格单元组成，第一卡持部和第二卡持部的子格单元与子格栅板的子格单元相互对齐。
进一步地，所述第一卡持部、第二卡持部上的每一子格单元外侧面处后端均开设有一第一缺口，所述第一卡持部的两子格单元连接处的连接筋后端开设有第二缺口，该第一卡持部朝向第二卡持部的侧面后端开设有第三缺口，所述第二卡持部朝向第一卡持部的侧面开设有与第三缺口相对的第四缺口；所述卡持槽的内槽壁后端开设有第五缺口，所述卡持槽的内槽壁、所述第一卡持部和第二卡持部的外侧面上均设有若干组嵌块，每组包括若干嵌块，第一卡持部上的嵌块、与第二卡持部上的卡块相互对齐，所述嵌块呈内窄外宽的燕尾状，同组的两嵌块之间形成内宽外窄的T型槽，所述第一卡持部和第二卡持部相对的侧面均朝卡持槽凸设有一限位块，该限位块同样呈燕尾状，第一卡持部、第二卡持部及卡持槽朝向卡槽端的侧面的前端呈倒角设置。
进一步地，在步骤(5)的侧边处理中，当子格栅板的长度达到预设所需的长度时，将最终的子格栅板的卡扣端切除以平整侧边。
进一步地，在步骤(5)的侧边处理中，将楔块进行抽离，在模腔与挡板相对的一侧放置一块步骤(1)所成型的子格栅板，同时，在模腔的另一侧放置增长板，位于模腔两侧的子格栅板及增长板的卡扣端同时伸入模腔内，模具成型新的子格栅板，新成型的子格栅板与两侧的子格栅板相互熔融连接，从而形成两侧平齐的格栅板。
综上所述，本发明格栅板制造工艺先成型子格栅板，子格栅板上设有的卡扣端，相邻的子格栅板通过卡扣端进行熔融连接，保证格栅板连接强度。且通过将大型的格栅板分成若干子格栅板并进行独立开模，降低模具的要求，节省空间，节约生产成本，增大企业的盈利空间，提升企业的竞争力。
附图说明
图1为格栅板上的子格栅板的前视图。
图2为图1所示格栅板上的续板的前视图。
图3为图2所示续板的后视图。
图4为图1所示子格栅板另一角度的部分视图。
图5为图1所示子格栅板另一角度的部分视图。
具体实施方式
为了使本发明的技术方案能更清晰地表示出来，下面结合附图对本发明作进一步说明。
请参照图1至图5，一种格栅板制造工艺，用于制造一大型的格栅板，其包括以下步骤：
步骤(1)：提供一套模具成型子格栅板10，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模时围成一模腔，所述子格栅板10由温度为500℃的熔融胶(环保材料聚碳酸酯)在模具的模腔内灌注，一体注塑成型。每一所述子格栅板10的一侧设有卡扣端20，相应地，所述模具对应卡扣端20于模腔的一侧凸设有楔块以成型卡扣端20，所述模具于模腔的一侧还设有一挡板，所述挡板和楔块对模腔一侧进行封闭，该挡板与楔块呈相对设置，所述挡块和楔块可伸入模腔内或从模腔内抽离。
步骤(2)：成型首块子格栅板，合模时，远离楔块一侧的挡板伸入模腔内封闭型腔，向模腔内注塑，成型子格栅板。所述子格栅板的内侧面开设有方形开槽11，每一开槽11的槽底壁进一步向前贯穿形成一圆形开孔12，相邻的二子格单元13之间连接处形成连接筋14，该开孔12的中心与开槽11的中心重合，每一开槽11四周的连接筋14围成一子格单元13，所述子格栅板10上的子格单元13呈矩形阵列设置。
所述子格栅板10的卡扣端20包括若干间隔设置的第一卡持部30和第二卡持部40，第一卡持部30和第二卡持部40相隔一定距离，形成卡持槽50，所述第一卡持部30由两个并排连接的子格单元13组成，第二卡持部40由一个子格单元13组成，第一卡持部30和第二卡持部40的子格单元13与子格栅板10的子格单元13相互对齐。
所述第一卡持部30、第二卡持部40上的每一子格单元13外侧面处后端均开设有一第一缺口(31、41)，所述第一卡持部30的两子格单元13连接处的连接筋14后端开设有第二缺口32，该第一卡持部30朝向第二卡持部40的侧面后端开设有第三缺口33，所述第二卡持部40朝向第一卡持部30的侧面开设有与第三缺口33相对的第四缺口42。所述卡持槽50的内槽壁后端开设有第五缺口51，所述卡持槽50的内槽壁、所述第一卡持部30和第二卡持部40的外侧面上均设有若干组嵌块(34、43、52)，每组包括若干嵌块(34、43、52)，第一卡持部30上的嵌块34、与第二卡持部40上的卡块43相互对齐，所述嵌块(34、43)呈内窄外宽的燕尾状，同组的两嵌块(34、43、52)之间形成内宽外窄的T型槽(35、45、53)，所述第一卡持部30和第二卡持部40相对的侧面均朝卡持槽50凸设有一限位块(35、44)，该限位块(35、44)同样呈燕尾状。第一卡持部30、第二卡持部40及卡持槽50朝向卡槽端50的侧面的前端呈倒角设置。
步骤(3)：成型续板60，将模具的挡板从模腔内抽离，将上一子格栅板10的卡扣端20伸入模具的模腔内，与楔块相对，由上一子格栅板的卡扣端20代替挡板对模腔进行封闭。注塑成型时，上一模具的卡扣端20与模具中新成型的子格栅板10的一端结合形成一块长度更长的续板60，在模具内新成型的子格栅板10的另一侧同时成型卡扣端20，从而完成二子格栅板20的连接。
步骤(4)：以步骤(3)中形成的长度更长的续板60及所述模具为基础，重复上述步骤(3)的操作，逐步延长续板60的长度，形成增长板；
步骤(5)：侧边处理，将最后完成熔接的子格栅板10的卡扣端20进行剪切，从而使格栅板的两侧平整。
较佳地，在步骤(5)的侧边处理中，还可采用以下方式进行处理：将楔块进行抽离，在模腔与挡板相对的一侧放置一块步骤(1)所成型的子格栅板10，同时，在模腔的另一侧放置增长板，位于模腔两侧的子格栅板10及增长板的卡扣端20同时伸入模腔内，模具成型新的子格栅板10，新成型的子格栅板10与两侧的子格栅板10相互熔融连接，从而形成两侧平齐的格栅板。
综上所述，本发明格栅板制造工艺先成型子格栅板10，子格栅板10上设有的卡扣端20，相邻的子格栅板10通过卡扣端20进行熔融连接，保证格栅板连接强度。且通过将大型的格栅板分成若干子格栅板10并进行独立开模，降低模具的要求，节省空间，节约生产成本，增大企业的盈利空间，提升企业的竞争力。
以上所述实施例仅表达了本发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (5)

1.一种格栅板制造工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)：提供一套模具成型子格栅板，所述模具包括上模和下模，上模和下模合模时围成一模腔，所述子格栅板由熔融胶在模具的模腔内灌注，一体注塑成型，每一所述子格栅板的一侧设有卡扣端，相应地，所述模具对应卡扣端于模腔的一侧凸设有楔块以成型卡扣端，所述模具于模腔的一侧还设有一挡板，所述挡板和楔块对模腔两侧进行封闭，该挡板与楔块呈相对设置，所述挡块和楔块可伸入模腔内或从模腔内抽离；
步骤(2)：成型首块子格栅板，合模时，远离楔块一侧的挡板伸入模腔内封闭型腔，向模腔内注塑，成型子格栅板，所述子格栅板的内侧面开设有方形开槽，每一开槽的槽底壁进一步向前贯穿形成一圆形开孔，相邻的二子格单元之间连接处形成连接筋，该开孔的中心与开槽的中心重合，每一开槽四周的连接筋围成一子格单元，所述子格栅板上的子格单元呈矩形阵列设置；
步骤(3)：成型续板，将模具的挡板从模腔内抽离，将上一子格栅板的卡扣端伸入模具的模腔内，与楔块相对，由上一子格栅板的卡扣端对模腔进行封闭；注塑成型时，所述上一个子格栅板的卡扣端与模具中新成型的子格栅板的一端结合形成一块长度更长的续板，在模具内成型的子格栅板的另一侧同时成型卡扣端，从而完成二子格栅板的连接，
步骤(4)：以步骤(3)中形成的续板及所述模具为基础，重复上述步骤(3)的操作，逐步延续板的长度，形成增长板；
步骤(5)：侧边处理。
2.如权利要求1所述的格栅板制造工艺，其特征在于，所述子格栅板的卡扣端包括若干间隔设置的第一卡持部和第二卡持部，第一卡持部和第二卡持部相隔一定距离，形成卡持槽，所述第一卡持部由两个并排连接的子格单元组成，第二卡持部由一个子格单元组成，第一卡持部和第二卡持部的子格单元与子格栅板的子格单元相互对齐。
3.如权利要求2所述的格栅板制造工艺，其特征在于，所述第一卡持部、第二卡持部上的每一子格单元外侧面处后端均开设有一第一缺口，所述第一卡持部的两子格单元连接处的连接筋后端开设有第二缺口，该第一卡持部朝向第二卡持部的侧面后端开设有第三缺口，所述第二卡持部朝向第一卡持部的侧面开设有与第三缺口相对的第四缺口；所述卡持槽的内槽壁后端开设有第五缺口，所述卡持槽的内槽壁、所述第一卡持部和第二卡持部的外侧面上均设有若干组嵌块，每组包括若干嵌块，第一卡持部上的嵌块、与第二卡持部上的卡块相互对齐，所述嵌块呈内窄外宽的燕尾状，同组的两嵌块之间形成内宽外窄的T型槽，所述第一卡持部和第二卡持部相对的侧面均朝卡持槽凸设有一限位块，该限位块同样呈燕尾状，第一卡持部、第二卡持部及卡持槽朝向卡槽端的侧面的前端呈倒角设置。
4.如权利要求1所述的格栅板制造工艺，其特征在于，在步骤(5)的侧边处理中，当子格栅板的长度达到预设所需的长度时，将最终的子格栅板的卡扣端切除以平整侧边。
5.如权利要求1所述的格栅板制造工艺，其特征在于，在步骤(5)的侧边处理中，将楔块进行抽离，在模腔与挡板相对的一侧放置一块步骤(1)所成型的子格栅板，同时，在模腔的另一侧放置增长板，位于模腔两侧的子格栅板及增长板的卡扣端同时伸入模腔内，模具成型新的子格栅板，新成型的子格栅板与两侧的子格栅板相互熔融连接，从而形成两侧平齐的格栅板。
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