CN104084469B - 一种三通管液压成型装置 - Google Patents

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本发明提出了一种三通管液压成型装置，包括上半模具与下半模具且两者配合构成与管状坯料对应的主管模腔，所述的下半模具上设置与主管模腔相连通构成管坯模腔的支管模腔，主管模腔的两端分别设置连接于推压机的侧缸及其推杆；其特征在于：所述的两个推杆分别与主管模腔间隙配合且两者之间形成润滑间隙，所述的至少其中一推杆内设置连接于注液泵及管坯内腔的注液孔，所述的注液孔设置连通于润滑间隙的润滑通孔；所述的主管模腔两端设置用于密封润滑间隙的密封装置。本发明能够提供一种三通管液压成型装置，能够减少管状坯料在加工时与管坯模腔之间摩擦力，从而利于管状坯料塑性形变的问题；同时本发明具有结构简单的优点。

Description

一种三通管液压成型装置
技术领域
本发明涉及一种三通管液压成型装置领域，尤其涉及该液压成型装置的成型模具的改进。
背景技术
胀型管及多通管一般通过内高压成形工艺对管状坯料同时施加轴向力和内部液压载荷使其发生塑性形变，并最终贴膜成形的过程；在加工的过程中一般通过液压成形装置对管状坯料进行加工，相对于三通管来说，其液压成形装置一般包括上半模具与下半模具且两者配合构成主管模腔，下半模具上设置与主管模腔相连通构成管坯模腔的支管模腔，主管模腔的两端分别设置连接于同步推压机的侧缸及其推杆，推杆内设置连接于注液泵的注液孔，支管模腔的底部设置顶出气缸及其托料杆。
一般在加工时，先将管状坯料放置下半模具上，然后左右两推杆同步推动，当推杆与管状坯料接触实现密封时，上半模具下压，进行锁模，然后进行注液及两推杆的缓慢同步推动，即同时施加轴向力及内部液压载荷，使管状坯料内部压力达到恒定值；管状坯料会紧贴于管坯模腔，最终填充于支管模腔内部，形成三通管。
然而在管材内高压成形中，无论是最初的产品设计还是之后的工艺参数，都要充分考虑摩擦力的影响，摩擦因数对管状坯料塑性形变中的轴向收缩量、挤压变形区的成形及成形产品的壁厚均匀度有很大的影响。摩擦力越大，需要的轴向力也就越大，同时不利于挤压变形区的成形，最终导致整体管材的厚度不均匀，一般成形管材的厚度要大于支管的厚度，。不仅如此，减少摩擦力改造润滑环境还可以降低对模具的磨损，延长使用寿命，避免管坯表面出现划痕，影响其表面质量。
发明内容
本发明目的在于提供一种三通管液压成型装置，能够减少管状坯料在加工时与管坯模腔之间摩擦力，从而利于管状坯料塑性形变的问题；同时本发明具有结构简单的优点。
针对以上问题，提供了如下技术方案：一种三通管液压成型装置，包括上半模具与下半模具且两者配合构成与管状坯料对应的主管模腔，所述的下半模具上设置与主管模腔相连通构成管坯模腔的支管模腔，主管模腔的两端分别设置连接于推压机的侧缸及其推杆；其特征在于：两个推杆分别与主管模腔间隙配合且两者之间形成润滑间隙，至少其中一推杆内设置连接于注液泵及管坯内腔的注液孔，所述的注液孔设置连通于润滑间隙的润滑通孔；所述的主管模腔两端设置用于密封润滑间隙的密封装置。
采用上述结构，在对管状坯料进行加工时，通过同步挤压的推杆施加轴向力以及通过注液孔的加液增加内部液压载荷，由于管状坯料与主管模腔为间隙配合，在满足管状坯料内部成形压力的同时，部分注液介质会经润滑通孔流入润滑间隙，由于润滑间隙在主管模腔两端为密封状态，在高压的情况下，注液介质会填充于管状坯料与主管模腔之间实现挤压变形过程中的润滑，同时由于支管模腔为相对非密封状态，用于润滑的注液介质会流经支管与支管模腔之间减少两者之间的摩擦，有利于实现支管的成形。
本发明还进一步设置为，所述的两个推杆内分别设置连接于注液泵及管坯内腔的注液孔，对应的注液孔分别设置连通于润滑间隙的润滑通孔。
采用上述结构，便于注液介质的润滑填充，能够实现高效的润滑。
本发明还进一步设置为，所述的上半模具为电磁体装置，所述的电磁体装置通过对成型管坯进行可控式的磁力吸附实现脱模。
采用上述结构，能够直接省略现有技术中位于下半模具底部与支管模腔对应的顶出气缸及其托料杆，在完成对管状坯料的加工后，上半模具的电磁体装置通电，成型管坯被上半模具磁性吸附，完成成型管坯的支管与支管模腔的脱模，相对于现有技术的顶出气缸，其结构更加简单。
本发明还进一步设置为，所述的密封装置包括位于侧缸与主管模腔端部之间的软性密封底座及位于润滑间隙外端部的密封套，所述的软性密封底座与密封套一体设置。
采用上述结构，能够满足对密封间隙的密封，使用于润滑的注液介质从支管模腔流出，便于支管与支管模腔的润滑。
本发明还进一步设置为，与注液泵及注液孔对应的注液介质为乳化液。
采用上述结构，乳化液能够便于一方面能够配合注液泵对管状坯料内部加液以增加内部液压载荷，另一方面能够实现润滑作用。
本发明还进一步设置为，所述的电磁体装置为电磁铁。
采用上述结构，上半模具能够方便的对成型管坯进行脱模。
本发明还进一步设置为，所述的支管模腔底部设置用于收集乳化液的储液槽。
采用上述结构，用于润滑的乳化液经过支管模腔流入储液槽，便于其循环再利用。
附图说明
图1为本发明挤压设备的结构示意图；
图2为本发明经过挤压后成型管坯及设备结构示意图。
图中标号含义：1-上半模具；2-下半模具；3-侧缸；4-推杆；41-注液孔；42-润滑通孔；5-密封装置；51-楔形密封套；52-软性密封底座；6-主管模腔；61-支管模腔；7-成型管坯；71-支管；8-润滑间隙；9-储液槽。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
如图1、图2所示，一种三通管液压成型装置，包括上半模具1与下半模具2且两者配合构成与管状坯料对应的主管模腔6，所述的下半模具2上设置与主管模腔6相连通构成管坯模腔的支管模腔61，主管模腔6的两端分别设置连接于推压机的侧缸3及其推杆4；两个推杆4分别与主管模腔6间隙配合且两者之间形成润滑间隙8，所述的两个推杆4内分别设置连接于注液泵(附图中省略)及管坯内腔的注液孔41，对应的注液孔41分别设置连通于润滑间隙8的润滑通孔42；所述的主管模腔6两端设置用于密封润滑间隙8的密封装置5。采用上述结构，在对管状坯料进行加工时，通过同步挤压的推杆4施加轴向力以及通过注液孔41的加液增加内部液压载荷，由于管状坯料与主管模腔6为间隙配合，在满足管状坯料内部成形压力的同时，部分注液介质会经润滑通孔42流入润滑间隙8，由于润滑间隙8在主管模腔6两端为密封状态，在高压的情况下，注液介质会填充于管状坯料与主管模腔6之间实现挤压变形过程中的润滑，同时由于支管模腔61为相对非密封状态，用于润滑的注液介质会流经支管71与支管模腔61之间减少两者之间的摩擦，有利于实现支管71的成形；两个推杆4同时设置对应的注液孔41及润滑通孔42，便于注液介质的润滑填充，能够实现高效的润滑。
为了简化整个设备的结构，上半模具1设置为电磁体装置，所述的电磁体装置通过对成型管坯7进行可控式的磁力吸附实现脱模，本实施例中电磁体装置指电磁铁，与主管模腔6对应的上半模具1为电磁铁对应的磁极。能够直接省略现有技术中位于下半模具2底部与支管模腔61对应的顶出气缸及其托料杆，在完成对管状坯料的加工后，上半模具1的电磁铁通电，成型管坯7被上半模具1磁性吸附，完成成型管坯7的支管71与支管模腔61的脱模，相对于现有技术的顶出气缸，其结构更加简单。
为了能够满足对密封间隙的密封，本发明还进一步设置为，所述的密封装置5包括位于侧缸3与主管模腔6端部之间的软性密封底座52及位于润滑间隙8外端部的且截面为楔形密封套51，所述的软性密封底座52与楔形密封套51一体设置；用于润滑的注液介质从支管模腔61流出，便于支管与支管模腔61的润滑。
本发明实施例中所指的注液介质为乳化液，乳化液能够便于一方面能够配合注液泵对管状坯料内部加液以增加内部液压载荷，另一方面能够实现润滑作用。
为了便于乳化液的循环利用，本发明还进一步设置为，所述的支管模腔61底部设置用于收集乳化液的储液槽9，用于润滑的乳化液经过支管模腔61流入储液槽9。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，上述假设的这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种三通管液压成型装置，包括上半模具与下半模具且两者配合构成与管状坯料对应的主管模腔，所述的下半模具上设置与主管模腔相连通构成管坯模腔的支管模腔，主管模腔的两端分别设置连接于推压机的侧缸及其推杆；其特征在于：两个推杆分别与主管模腔间隙配合且两者之间形成润滑间隙，至少其中一推杆内设置连接于注液泵及管坯内腔的注液孔，所述的注液孔设置连通于润滑间隙的润滑通孔；所述的主管模腔两端设置用于密封润滑间隙的密封装置。
2.根据权利要求1所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：所述的两个推杆内分别设置连接于注液泵及管坯内腔的注液孔，对应的注液孔分别设置连通于润滑间隙的润滑通孔。
3.根据权利要求1或2所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：所述的上半模具为电磁体装置，所述的电磁体装置通过对成型管坯进行可控式的磁力吸附实现脱模。
4.根据权利要求1或2所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：所述的密封装置包括位于侧缸与主管模腔端部之间的密封底座及位于润滑间隙外端部的软性密封套，所述的密封底座与软性密封套一体设置。
5.根据权利要求1或2所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：与注液泵及注液孔对应的注液介质为乳化液。
6.根据权利要求3所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：所述的电磁体装置为电磁铁。
7.根据权利要求5所述的一种三通管液压成型装置，其特征在于：所述的支管模腔底部设置用于收集乳化液的储液槽。
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