CN103949523A - 一种用于复杂管件内高压成形的设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于复杂管件内高压成形的设备及其使用方法，该设备可以用来加工简单的管件，而且由于设置了多个模腔，可以一次性同时加工多根管件，工作效率高。此外，该内高压成形设备也可以用来加工复杂管件，由于在内高压模具中设置了转换机构，从而可以将补料液压缸水平推头的水平推力转换成与管件轴心线一致的轴向推力，而且由于补料液压缸的位置依旧是设置在内高压模具的两侧，不需要移动，这就减小了整个内高压成形设备的工作台面积，也省去了搬移补料液压缸的工序，由此提高了加工精度，适用于数控加工。

Description

一种用于复杂管件内高压成形的设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及内高压成形技术领域，特别是涉及一种用于复杂管件内高压成形的设备及其使用方法。

背景技术

内高压成形（Hydro Forming）也叫液压成形或液力成形，是一种利用液体作为成形介质，通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺。

现有技术中，在专利号为201010522779.5的中国发明专利公开说明书中公开了一种内高压成形机，包括上座、滑块和设置在所述上座上的液压缸,该液压缸的伸出杆与所述滑块相连,所述液压缸至少包括一个活塞缸和一个柱塞缸。该发明实施例提供的内高压成形机通过将其液压缸设计为至少包括一个活塞缸和一个柱塞缸,合模时至少有一个活塞缸和一个柱塞缸提供合模力；由于柱塞缸的伸出杆只能通过液压力向单方向伸出，所以在开模时柱塞缸并不提供开模力,只有活塞缸提供开模力，因此，开模力并不叠加。

结合上述专利中的内高压成形机以及公知的其他内高压成形机可知，目前现有技术的内高压成形机，主要包括合模主缸、水箱、增压泵、模具和补料液压缸，模具上只设置有单个模腔，管件毛坯被放置在模腔中，模具两侧放置有两个补料液压缸，补料液压缸上固定有堵头，堵头顶住管件端部从而将其密封，在堵头内形成有流道，水箱中的水在增压泵的作用下从堵头的流道中被压入管件内部，然后在增压泵的作用下，管件内部水压不断增高，促使管件膨胀成形，在这一过程中，补料液压缸不断驱动堵头向模腔内进给，挤压推动管端，使得管件毛坯的长度不断缩小，从而对成形部位进行补料，防止在该部位的管壁由于径向的形变而减薄。

但是现有技术的内高压成形设备，只适用于普通管件的成形，而无法适用于复杂管件（这里的复杂管件是指该管件的二个管端不在同一轴心上的管件）的成形。如图1所示，补料液压缸1＇一般水平设置在内高压模具2＇的左右两侧，内高压模具中成形有模腔5＇，模腔5＇在内高压模具的侧壁上成形有两个开口3＇，且两个开口3＇是与连接在补料液压缸上的堵头4＇同轴心，从而使得堵头4＇是与放置在模腔5＇中的管件6＇端部正对，由此提供给管件与其轴心线同向的轴向推力进行补料。

不过这种只适合管件的两个管端同轴心的管件，但在加工一些复杂管件（这里的复杂管件是指二管端不在同一轴心的管件），管件的端部是不规则设置在模具分型面上的，即管件的端口并不是正对于水平补料缸的堵头的，而是像图2那样，管件6＇端部的延长线与堵头4＇呈现一个夹角A。在补料时，由于堵头与管件端部必须是同轴心的。在这个前提下，要加工如图2所示的复杂管件，就必须对现有技术的内高压成形设备做出结构上的调整。

针对于这个问题，本领域的技术人员设想过通过移动补料液压缸的位置来适应模腔的形状，使得堵头与管端正对，这种方案尽管是可行的，但是存在很多不足之处：

其一，如果要在短期内加工不同形状的复杂管件，那就需要在短时间多次移动补料液压缸，十分的不方便。另外会使得内高压成形设备的工作台面积增大。

其二，采用这种方案限制了对现有技术中内高压成形设备的技术改进。为了提高工作效率，本领域的技术人员设想过在一个模具中设置多模腔的结构，即在同一副内高压模具中开设多个模腔，同时进行多根管件的内高压成形。在这里，假如对多根复杂管件同时进行内高压成形时，有可能会出现如图3所示的情况，即多根管件6＇管端的延长线相互交叉干涉，如果采用移动补料液压缸的方案，就会像图3那样造成两个补料液压缸1＇安装位置发生干涉。而且，一些管件的端口是朝上、朝下、偏左或偏右的，如果按照这种方式固定补料液压缸，还有可能会与用于合模的合模主缸产生干涉。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种可以在不移动补料液压缸的情况下提供给管端轴向推力的用于复杂管件内高压成形的设备。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种采用上述的设备对复杂管件进行内高压成形的使用方法。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：

一种用于复杂管件内高压成形的设备，包括有机架，所述机架中固定有合模主缸、连接有水箱的增压泵、内高压模具和多个用于补料的补料液压缸，所述内高压模具包括了动模和定模，所述定模放置在所述机架中的一个水平的工作台面上，所述动模位于所述定模上方且固定在所述合模主缸上，所述动模可在所述合模主缸的驱动下做相对于所述定模合拢或分离的运动，其中，所述定模朝向所述动模的一侧面为第一分型面，所述动模朝向所述定模的一侧面为第二分型面，所述第一分型面和所述第二分型面在所述动模与所述定模合拢时可相互接合在一起并形成有模腔；

所述第一分型面上在所述模腔的两侧还分别成形有第一通道和第二通道，所述第一通道一端与模腔连通，另一端在所述定模一侧的外壁上形成有开口，所述第二通道一端与模腔连通，另一端在所述定模另一侧的外壁上形成有开口；

在所述第一通道的开口外对应设置有第一补料液压缸，所述第一补料液压缸上固定有第一水平推头，所述第一水平推头延伸在所述第一通道中并与放置在所述模腔中的管件的一个端部抵接，且将所述管件的端部密封，所述第一水平推头中形成有流道；

在所述第二通道的开口外对应设置有第二补料液压缸，所述第二补料液压缸上固定有第二水平推头，所述第二水平推头延伸在所述第二通道中；

所述第二通道中设置有转换机构和堵头，所述堵头抵接在所述管件的另一个端部上且将该端部密封，所述转换机构一端与所述第二水平推头连接，另一端与所述堵头相连。

采用上述结构的内高压成形设备，它是在内高压模具中设置了至少一个模腔，模腔两侧分别成形有一个通道，在其中一个通道中设置有一个转换机构，该转换机构可以将设置在第二水平推头的水平推力转换成与堵头端面垂直的轴向推力，该堵头与管件的端部是正对的，从而可以将这种轴向推力传递到管件的端部，转换成与管件端部垂直的轴向推力；而上述模腔另一侧通道中穿置与第一水平推头，该第一水平推头内部成形有流道，该流道的进水口与外部的增压泵连通，出水口与管件内部连通，从而向管件内部输水，直至将管件内部充满产生用于对管件进行成形的内部液压。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的改进，所述转换机构包括有若干球体，所述球体尺寸与所述第二通道适配且沿所述第二通道依次挤压在一起。

采用这种结构的内高压成形设备，是采用一组依次挤压在一起的球体作为转换机构，这是因为尽管采用楔形块或者其他带圆弧面的滑块也可以实现将水平推力转换成轴向推力，但是在这一过程中推力会被损耗（两个楔形面之间受力面积增大，导致推力在经过相邻两个楔形块的传递后会减小），而采用相互挤压的球体，由于相邻两个球体之间是点对点的接触，因此可以几乎无损耗的将推力进行传递。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的进一步改进，所述转换机构还包括有若干圆柱销，所述圆柱销设置在所述通道中的直线段，且被夹持在两个球体之间。

采用这种结构的内高压成形设备，是在通道中的直线段上设置圆柱销，上述的圆柱销尺寸与通道的尺寸适配，用于增补直线段中球体和球体之间形成的差距。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的优选，所述模腔设置在第一分型面上，所述第二分型面在所述动模与所述定模合拢时贴合在所述第一分型面上且将所述模腔密封。

采用这种结构的内高压成形设备，是为了方便工人的操作。实质上，内高压模具的结构可以有多种选择，模腔既可以设置动模的分型面上，也可以设置定模的分型面上或者由动模和定模共同形成模腔，这些构造实质上思路是一样的，这里只是根据一般情况将模腔设置在定模上，因为定模通常是固定在水平的工作台面上不动的，方便工人将管件放置到模腔中或者将成形后的管件从模腔中取出。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的改进，所述第一分型面上设置有多个模腔。

采用这种结构的内高压成形设备，是在内高压模具中设置多个模腔，模腔的具体数量视定模的宽度而定，理论上，在定模的宽度足够宽的前提下，是可以设置很多个模腔和与模腔数量相匹配的多组补料液压缸。若合模主缸提供的锁模力足够，在合模时多个模腔中的管件可以同时成形，若锁模力不太够，只满足其中一个模腔中的管件进行成形时，可以先后对各个模腔中的管件进行成形。这里优选地在定模上设置两个以上模腔，二组或更多补料液压缸。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的进一步优选，每个模腔的两侧分别对应设置有一个第一补料液压缸和一个第二补料液压缸。

采用这种结构的内高压成形设备，可以同时或先后在多个模腔中进行复杂管件的内高压成形。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的具体技术方案，所述流道在所述第一水平推头与所述管件端部抵接的端面上成形有出水口，所述流道在所述第一水平推头的侧壁上成形有进水口，所述增压泵通过水管连接在所述进水口上。

由此，水箱中的水可以经增压泵后，再由所述流道的进水口进入到流道中，随后经流道由位于所述第一水平推头与所述管件端部抵接的端面上的出水口进入到管件内部。而另一侧通道中由于设置了由多个球体组成的转换机构，密封性不够，因此在转换机构与管件端部之间设置了一个实心的堵头，由第一水平推头单向进水，可以保持管件的密封性。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的改进，所述机架上设置有竖直的滑轨，所述合模主缸的活塞杆上固定有压板，所述压板套设在所述滑轨上并可沿所述滑轨滑动。

作为本发明中上述用于复杂管件内高压成形的设备的进一步改进，所述定模上设置有若干导柱，所述动模套设在所述导柱上并可沿所述导柱做相对于所述定模合拢或分离的运动。

导柱的数量不限，一般为两柱或四柱，动模通过导套套设在这些导柱上并可在合模主缸的作用下沿着导柱上下滑动，进行合模或分模，在动模与定模合模时，由合模主缸提供锁模力将动模和定模锁紧在一起。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：

一种采用上述的内高压成形设备对复杂管件进行内高压成形的使用方法，包括有如下步骤：

1）将管件放置到位于所述定模第一分型面上的模腔中；

2）启动合模主缸，由合模主缸驱动所述动模朝向所述定模合拢直至两者的第一分型面和第二分型面相互接合在一起；

3）启动第一补料液压缸和第二补料液压缸，由第一补料液压缸和第二补料液压缸分别驱动第一水平推头和第二水平推头朝向所述模腔进给，直至第一水平推头和堵头分别与所述管件的两个端部抵接并由此将所述管件密封住；

4）启动增压泵往管件内部输水，水由水管进入到位于第一水平推头内部的流道中，再由位于第一水平推头与管件端部抵接那个端面上的出水口进入到管件的内部，直至管件内部充满水；

5）继续向管件内部输水，使得管件内部的液压持续增压，此时管件在内部高压的作用下向着其与模腔内壁的空隙膨胀，为防止管壁减薄，在增压的同时，由第二补料液压缸驱动第二水平推头进给，再由第二水平推头驱动转换机构中的球体、圆柱销相互挤压，将第二水平推头的水平推力转换成对堵头轴向推力，再由堵头将这种轴向推力传递至管件的端部，推动管件的端部向成形处挤压，进行补料，防止管壁减薄；

6）待管件成形后，增压泵停止向管件内部输水，随后启动合模主缸上移，驱动动模与定模分离，再将成形后的管件取出。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明的内高压成形设备可以用来加工简单的管件，而且由于设置了多个模腔，可以一次性同时加工多根管件，工作效率高。此外，本发明的内高压成形设备也可以用来加工复杂管件，由于在内高压模具中设置了转换机构，从而可以将补料液压缸水平推头的水平推力转换成与管件轴心线一致的轴向推力，而且由于补料液压缸的位置依旧是设置在内高压模具的两侧，不需要移动，这就减小了整个内高压成形设备的工作台面积，也省去了搬移补料液压缸的工序，由此提高了加工精度，适用于数控加工。

附图说明

图1为现有技术中内高压成形设备的结构示意图；

图2为现有技术中通过移动补料液压缸对复杂管件进行加工的内高压成形设备的改进结构示意图；

图3为图2中所示的内高压成形设备的缺陷示意图；

图4为本发明实施例1中用于复杂管件内高压成形的设备的结构示意图；

图5为图4所示实施例中内高压模具的立体结构示意图；

图6为图5所示实施例中内高压模具的另一个角度的立体结构示意图；

图7为本发明实施例2中模腔设置位置的示意图；

图8为本发明实施例中第一补料液压缸及第一水平推头的结构示意图；

图9为图8所示实施例中第一补料液压缸及第一水平推头的正面剖视图；

图10为本发明实施例中转换机构的结构示意图。

附图标记：

1、机架；1.1、空腔；1.1.1、工作台面；1.1.2、滑轨；2、合模主缸；

2.1、压板；3、增压泵；4、内高压模具；4.1、动模；4.1.1、第二分型

面；4.2、定模；4.2.1、第一分型面；5、导柱；6、模腔；6.1、第一通

道；6.2、第二通道；6.2.1、转换机构；6.2.2、堵头；7、管件；8、第

一补料液压缸；8.1、第一水平推头；8.1.1、流道；8.1.2、出水口；8.1.3、

进水口；9、第二补料液压缸；9.1、第二水平推头；10、球体；10.1、

第一个球体；10.2、最后一个球体；11、圆柱销；12、水箱；1＇、补料

液压缸；2＇、内高压模具；3＇、开口；4＇、堵头；5＇、模腔；6＇、管件。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步的详细描述。

如图4-图6所示，为本发明的内高压成形设备的实施例1。本实施例为一种用于复杂管件内高压成形的设备，包括有机架1，所述机架1是由若干不锈钢板相互焊接搭成的框架，强度高，固定牢靠，不会在内高压成形的过程中发生颤动。

在所述机架中固定有合模主缸2、连接着水箱12的增压泵3和内高压模具4，具体的，在机架1中部开设有一个空腔1.1，上述空腔的下底被设置有一个水平的工作台面1.1.1，在该空腔左右两个侧壁上安装有滑轨1.1.2，合模主缸2的活塞杆上固定有一个压板2.1，该压板2.1套设在滑轨1.1.2上，并且可以在活塞杆的驱动下沿着上述的滑轨1.1.2上下滑动。

所述内高压模具4包括了动模4.1和定模4.2，所述定模4.2放置在上述的工作台面1.1.1上，所述动模4.1位于所述定模4.2的正上方且固定在压板2.1上，所述动模可在所述合模主缸的驱动下随着上述的压板2.1做相对于所述定模合拢或分离的运动，当动模4.1随着压板2.1向上运动时，动模与定模分离，该过程称之为分模，相反，当所述动模4.1随着压板2.1向下运动时，所述动模和所述定模合拢，该过程称之为合模。为了对动模的运动进行限位，在所述定模上设置有若干导柱5，导柱的数量不限，但一般都为偶数根，在本实施例里，导柱的数量为四根。所述动模4.1通过导套套设在这些导柱上并可在合模主缸的作用下沿着导柱上下滑动，进行合模或分模，在动模合模时，由合模主缸提供锁模力将动模和定模锁紧在一起。

所述定模朝向所述动模的一侧面为第一分型面4.2.1，所述动模朝向所述定模的一侧面为第二分型面4.1.1，所述第一分型面4.2.1和所述第二分型面4.1.1在所述动模与所述定模合拢时可相互接合在一起并形成有模腔6；模腔6的形状被加工成最终产品预期的形状，待加工的管件7被预先放置在该模腔中，随后启动合模主缸，驱动动模和定模合模，将管件毛坯封闭在模腔中。

模腔的设置位置实际上不局限在定模上，实质上，模腔的设置位置可以有多种选择，模腔既可以设置所述动模的第二分型面4.1.1上，也可以如图7中本发明的实施例2中所示的那样由动模的第二分型面和定模的第一分型面共同形成模腔6，这些构造实质上思路是一样的，这里只是根据一般情况优选地模腔6设置在定模上，因为定模是固定在水平的工作台面上不动的，可以方便工人将管件放置到模腔中或者将成形后的管件7从模腔中取出。

如图5所示，所述第一分型面4.2.1上在所述模腔6的两侧还分别成形有第一通道6.1和第二通道6.2，所述第一通道一端与模腔连通，另一端在所述定模一侧的外壁上形成有开口，所述第二通道一端与模腔连通，另一端在所述定模另一侧的外壁上形成有开口。

如图4所示，在所述第一通道的开口外对应设置有第一补料液压缸8，所述第一补料液压缸上固定有第一水平推头8.1，所述第一水平推头延伸在所述第一通道中并与管件的一个端部抵接，且将所述管件的端部密封。

如图8和图9所示，所述第一水平推头中形成有流道8.1.1；该流道8.1.1在第一水平推头的端面上开设有出水口8.1.2，在第一水平推头的侧壁上开设有进水口8.1.3，所述增压泵通过水管连接在进水口8.1.3，由此向管坯7内部供水。

在所述第二通道的开口外对应设置有第二补料液压缸9，所述第二补料液压缸上固定有第二水平推头9.1，所述第二水平推头延伸在所述第二通道中；所述第二通道中设置有转换机构6.2.1和堵头6.2.2，所述堵头抵接在所述管件的另一个端部上且将该端部密封，所述转换机构一端与所述第二水平推头9.1连接，另一端与所述堵头6.2.2相连，从而可以将第二水平推头9.1的水平推力转换成与管件轴心线方向一致的轴向推力。

转换机构6.2.1的作用是将第二水平推头9.1的水平推力转换成与管件轴心线方向一致的轴向推力，在结构上它有多种实施方式，可以由多块相互楔合的楔形块连接而成，也可以由若干球体相互挤压而成，相对而言，由若干球体组成的转换机构可以将推力的损耗降到最低，因此优选地由多个球体构成转换机构。

如图4所示，该转换机构6.2.1是由若干球体10组成。球体的尺寸与第二通道6.2、堵头6.2.2的尺寸适配，球体的数量根据第二通道6.2的长度而定，这些球体10相互挤压在一起充满了整条第二通道6.2，并且都可以在第二通道6.2中滚动。其中，由第二通道内部向外的第一个球体10.1抵接在堵头6.2.2上，最后一个球体10.2与第二补料液压缸9的第二水平推头9.1抵接，当第二水平推头9.1在第二补料液压缸9的驱动下向模腔内部进给时，可以推动与其抵接的最后一个球体向模腔内滚动，从而挤压倒数第二球体向模腔内滚动，依次类推，最后，可以将水平推力传递到与堵头6.2.2抵接的第一个球体，转换成轴向推力作用于堵头6.2.2，再由堵头6.2.2挤压管件的端部。

如图10所示，假如第二通道6.2中存在着若干直线段，如果转换机构6.2.1仅由若干球体组成，那么由于直线段与圆弧段之间存在的一定的夹角，就会使得球体之间产生一定的空隙与差距，为了弥补球体之间的差距，可以在图7所示的转换机构中作进一步的改进，增加圆柱销11，即该转换机构由若干球体和圆柱销组成。上述的圆柱销设置11在第二通道6.2的直线段，且其尺寸与第二通道6.2的尺寸适配，用于增补球体之间的差距。

这里需要指出的是，本发明的内高压模具4中可以设置多个模腔6，模腔的数量视定模的宽度而定，理论上，在模具的宽度够宽的前提下，是可以设置很多个模腔和与模腔数量相匹配的多组补料液压缸，在合模足够时多个模腔中的管件可以同时成形，若合模力不够，只满足其中一个模腔中的管件成形所需的合模力时，也可以对多个模腔中的管件先后成形。通常而言，根据实际需要，是在定模上设置两个至三个模腔。

另外，本发明的内高压成形设备既可以用作复杂管件的内高压成形，同时也可以用于简单管件的内高压成形，而且由于一次合模多个管件同时成型的结构，大大提高了工作效率。

采用本实施例中的内高压成形设备进行复杂管件的内高压成形的使用方法包括有以下步骤：

1）将管件放置到位于所述定模第一分型面4.2.1上的模腔6中；

2）启动合模主缸2，由合模主缸驱动所述动模朝向所述定模合拢直至两者的第一分型面和第二分型面相互接合在一起；即使用合模主缸将内高压模具进行合模；

3）启动第一补料液压缸8和第二补料液压缸9（第一补料液压缸和第二补料液压缸的规格根据加工需要而定），由第一补料液压缸和第二补料液压缸分别驱动第一水平推头8.1和第二水平推头9.1朝向所述模腔进给，其中，当第一水平推头8.1进给时，可以直接堵住管件的一个端部，同时，另一侧的第二水平推头9.1进给，可以推动与它接触的最后一个球体向第二通道中滚动，由此依次挤压通道中的球体（或圆柱销），将第二水平推头8.1的水平推力传递到堵头6.2.2，再由堵头堵住管件7的端部；

4）启动增压泵往管件内部输水，水由水管进入到位于第一水平推头内部的流道中，再由位于第一水平推头与管件端部抵接那个端面上的出水口进入到管件的内部，直至管件内部充满水；

5）继续向管件内部输水，使得管件内部的液压持续增压，此时管件7在内部高压的作用下向着其与模腔6内壁的空隙膨胀，为防止成形处的管壁减薄，在增压的同时，由第二补料液压缸驱动第二水平推头进给，再由第二水平推头驱动转换机构中的球体、圆柱销相互挤压，将第二水平推头的水平推力转换成对堵头的轴向推力，再由堵头6.2.2将这种轴向推力传递至管件的端部，推动管件的端部向成形处挤压，进行补料，防止管壁减薄；

6）待管件成形后，增压泵停止向管件内部输水，随后启动合模主缸上移，驱动动模与定模分离，再将成形后的管件7（实际上已经是最后的成形产品）取出。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于复杂管件内高压成形的设备，包括有机架，所述机架中固定有合模主缸、连接有水箱的增压泵、内高压模具和多个用于补料的补料液压缸，所述内高压模具包括了动模和定模，所述定模放置在所述机架中的一个水平的工作台面上，所述动模位于所述定模上方且固定在所述合模主缸上，所述动模可在所述合模主缸的驱动下做相对于所述定模合拢或分离的运动，其特征在于：

所述定模朝向所述动模的一侧面为第一分型面，所述动模朝向所述定模的一侧面为第二分型面，所述第一分型面和所述第二分型面在所述动模与所述定模合拢时可相互接合在一起并形成有模腔；

所述第一分型面上在所述模腔的两侧还分别成形有第一通道和第二通道，所述第一通道一端与模腔连通、另一端在所述定模一侧的外壁上形成有开口，所述第二通道一端与模腔连通、另一端在所述定模另一侧的外壁上形成有开口；

在所述第一通道的开口外对应设置有第一补料液压缸，所述第一补料液压缸上固定有第一水平推头，所述第一水平推头延伸在所述第一通道中并与放置在所述模腔中的管件的一个端部抵接，且将所述管件的端部密封，所述第一水平推头中形成有流道；

在所述第二通道的开口外对应设置有第二补料液压缸，所述第二补料液压缸上固定有第二水平推头，所述第二水平推头延伸在所述第二通道中；

所述第二通道中设置有转换机构和堵头，所述堵头抵接在所述管件的另一个端部上且将该端部密封，所述转换机构一端与所述第二水平推头连接，另一端与所述堵头相连。

2.根据权利要求1所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述转换机构包括有若干球体，所述球体尺寸与所述第二通道适配且沿所述第二通道依次挤压在一起。

3.根据权利要求2所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述转换机构还包括有若干圆柱销，所述圆柱销设置在所述通道中的直线段，且被夹持在两个球体之间。

4.根据权利要求1所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述模腔设置在第一分型面上，所述第二分型面在所述动模与所述定模合拢时贴合在所述第一分型面上且将所述模腔密封。

5.根据权利要求1或4所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述第一分型面上设置有多个模腔。

6.根据权利要求5所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：每个模腔的两侧分别对应设置有一个第一补料液压缸和一个第二补料液压缸。

7.根据权利要求1所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述流道在所述第一水平推头与所述管件端部抵接的端面上成形有出水口，所述流道在所述第一水平推头的侧壁上成形有进水口，所述增压泵通过水管连接在所述进水口上。

8.根据权利要求1所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述机架上设置有竖直的滑轨，所述合模主缸的活塞杆上固定有压板，所述压板套设在所述滑轨上并可沿所述滑轨滑动。

9.根据权利要求8所述的用于复杂管件内高压成形的设备，其特征在于：所述定模上设置有若干导柱，所述动模套设在所述导柱上并可沿所述导柱做相对于所述定模合拢或分离的运动。

10.一种如权利要求1所述的用于复杂管件内高压成形的设备的使用方法，包括有如下步骤：

1）将管件放置到位于所述定模第一分型面上的模腔中；

2）启动合模主缸，由合模主缸驱动所述动模朝向所述定模合拢直至两者的第一分型面和第二分型面相互接合在一起；

3）启动第一补料液压缸和第二补料液压缸，由第一补料液压缸和第二补料液压缸分别驱动第一水平推头和第二水平推头朝向所述模腔进给，直至第一水平推头和堵头分别与所述管件的两个端部抵接并由此将所述管件密封住；

4）启动增压泵往管件内部输水，水由水管进入到位于第一水平推头内部的流道中，再由位于第一水平推头与管件端部抵接那个端面上的出水口进入到管件的内部，直至管件内部充满水；

5）继续向管件内部输水，使得管件内部的液压持续增压，此时管件在内部高压的作用下向着其与模腔内壁的空隙膨胀，为防止管壁减薄，在增压的同时，由第二补料液压缸驱动第二水平推头进给，再由第二水平推头驱动转换机构中的球体、圆柱销相互挤压，将第二水平推头的水平推力转换成对堵头轴向推力，再由堵头将这种轴向推力传递至管件的端部，推动管件的端部向成形处挤压，进行补料，防止管壁减薄；

6）待管件成形后，增压泵停止向管件内部输水，随后启动合模主缸上移，驱动动模与定模分离，再将成形后的管件取出。