CN104072650A - 液晶光取向材料制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种液晶光取向材料制备方法，所述方法采用7-羟基香豆素为原料，通过一系列反应制备了香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物，对制备过程中的条件及取值范围进行了进一步优化，采用本发明提供的制备方法制备得到的液晶光取向材料可以用于制备柔性基板光取向层，从而实现柔性基板的光之各向异性反应，克服了传统工艺中高温环节对香豆素材料用于柔性液晶显示器件的束缚，且本发明提供的液晶光取向材料制备方法具有高效、产率高的优点，最终得到的香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率达到82%-95%，纯度高，使用性能更稳定、优异。
Description
技术领域
本发明属于液晶显示设备技术领域，具体涉及一种液晶取向材料制备方法。
背景技术
显示器的发展经历了从CRT到PDP再到LCD,OLED的长足发展，为了满足社会日益多元化的需求，显示设备在不断经历着各方面的革新。对便携性，情报花提出了更高的要求，在不断蜕变的进程中，社会需求不断推动着显示设备朝着柔性显示的方向不断发展。柔性显示越来越明确的成为了一个重要的发展方向，各种机遇实现柔性显示的理论应运而生。
依据现有的生产技术来看，最常用的工业生产取向技术是摩擦取向，其生产工艺流程是：将聚酰亚胺膜通过溶液旋涂、喷雾或滚涂等方式涂覆在基板上，然后经过高温固化形成玻璃化聚酰亚胺薄膜层，进而通过摩擦机在这层聚酰亚胺薄膜上根据设定好的摩擦强度,包括摩擦滚直径、转速、摩擦深度、摩擦方向、摩擦次数和平台推进速度，在其表面形成微沟道，对基板进行摩擦取向。其中高温固化环节是必要条件，而固化温度，远远超过普通塑料基板，如PET基板的最高耐受温度。因而该取向方法无法应用于柔性液晶显示器件的生产工艺流程。
在非接触式的取向方式中，光取向技术，相较于传统的摩擦取向，在引入杂质方面有了非常大的改进，然而，高温烘烤的工艺流程依然无法替代。因此相比于传统液晶显示器件所使用的玻璃基板，温度耐受性较低的塑料基板无法承受生产流程中的高温环节，使得光取向技术在柔性液晶显示器件上的应用受到了限制和挑战。
然而，传统的工艺已经无法满足柔性显示设备的发展需求。尤其是以Roll-to-Roll为指导的流水线工艺，将柔性显示设备的发展引入一种全新的生产工艺流程。传统的接触式取向技术，高温固化等工艺流程无法适应新型的生产要求。这类传统生产流程中无法或缺的处理环节，极大的阻碍了柔性液晶显示的发展。
非接触式的液晶光取向技术应运而生，新的工艺将极大地提升显示设备的生产效率，降低生产成本。在柔性基板能承受的工艺温度的范围内实现的光取向技术，解决了传统高温固化环节对柔性显示器件的限制，取向环节在柔性基板的温度承受范围内进行，使得柔性显示设备的连续性制成为可能。
期刊文章“常温液晶光取向材料及其取向层工艺”（常翔宇，董佳垚，许军；复旦学报（自然科学版），第52卷第6期，2013年12月）公开了一种常温液晶光取向材料及其取向工艺，其中公开了液晶光取向材料的制备方法，包括取7－羟基香豆素（1.20g，7.4mmol）、碳酸钾（1.34g，9.7mmol）溶于20mL丁酮溶液中，60℃搅拌1h．加入6－溴－1－己醇（1.46g，8.1mmol），碘化钾作催化剂，80℃回流3h．反应后过滤，滤液加入乙酸乙酯萃取，经饱和食盐水洗涤3次，用无水硫酸镁干燥，旋干溶剂得到粗产物．过硅胶柱提纯（乙酸乙酯∶二氯甲烷＝1:4），得到黄色油状产物-[(6-羟己基）氧基]香豆素（1.67g，产率86%）7；取产物-[(6-羟乙基）氧基]香豆素（1.31g，5.0mmol）溶于15mL无水二氯甲烷中，除气，充氩气．在0℃下逐滴滴入无水三乙胺（0.5g，5.0mmol）和甲基丙烯酰氯（0.5g，5.0mmol），反应2h．反应后经1mol/L盐酸、10%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤3次，用无水硫酸镁干燥后，旋干溶剂得到粗产物．过硅胶柱提纯（乙酸乙酯∶二氯甲烷＝1:15，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基）氧基]己基]氧基]香豆素（1.14g，产率69%）；取7-[[[6-(甲基丙烯酰基）氧基]己基]氧基]香豆素（0.5g，1.5mmol）和聚合引发剂偶氮二异丁腈（0.005g，0.03mmol）溶于5mL无水Ｎ，Ｎ－二甲基甲酰胺中，冷冻除气，体系置于60℃条件下反应24小时，反应后将溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤，真空干燥得到白色粉末状聚合物（0.37g，产率74%）。
但是上述公开文件中最终得到的被色粉末状聚合物，即香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率较低，产品纯度较差，应用于柔性基板液晶光取向材料时，使用性能有待提高，包括取向强度、预倾角和与柔性塑料基板的附着性。
发明内容
本发明所要解决的技术问题提供一种具有更高产率的制备常温液晶光取向材料的方法，其对制备条件及取值范围进一步进行了优化，采用本发明所提供的方法，制备得到的香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率达到82%-95%，产品纯度高，有利于更好的应用于柔性基板液晶光取向层，使用性能更加稳定。
本发明提供了一种液晶光取向材料制备方法，其包括以下步骤：
1）制备7-[(6-羟己基)氧基]香豆素，包括如下步骤：
1.1）取7-羟基香豆素2g/10mmol-10g/10mmol、碳酸钾1.5g/10mmol-10g/10mmol溶于25ml-100ml丁酮中，在20°C-100°C，搅拌超过1小时，形成酚钾溶液；
1.2）在所述酚钾溶液中加入6-溴-1-己醇2g/10mmol-10g/10mmol以及0.1%-5%的碘化钾作为催化剂，催化剂与被催化物的比例通常为1：100，在20℃-100℃条件下回流3.5-10小时；
1.3）将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤超过3次；
1.4）用无水硫酸镁干燥1-24小时，旋干溶剂得到粗产物；
1.5）过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:1-1:7，得到7-[(6-羟己基)氧基]香豆素；
2）制备7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素，包括如下步骤：
2.1）将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素3g/10mmol-10g/10mmol溶于20ml-100ml无水二氯甲烷中，反复除气，充氩气；
2.2）在0℃下逐滴滴入无水三乙胺1.5g/10mmol-10g/10mmol和甲基丙烯酰氯1.5g/10mmol-10g/10mmol，反应1-5小时；
2.3）反应后经1M盐酸、15%-50%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤超过3次；
2.4）用无水硫酸镁干燥1-24小时，旋干溶剂得到粗产物；
2.5）过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:10-1:20，得到7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素；
3）制备香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物；
所述步骤依次进行。
优选的是，制备香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物包括如下步骤：
3.1）将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素4g/10mmol-10g/10mmol和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈2g/10mmol-10g/10mmol溶于无水N,N-二甲基甲酰胺10ml-50ml中，反复冷冻除气；
3.2）将体系置于20-100℃条件下反应1-24小时；
3.3）将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀，过滤；
3.4）真空干燥，得到香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物。
上述任一方案中，优选的是，在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置1-5小时。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置2.5-4.5小时。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置3-4小时。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置3.5小时。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:4-1:8。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:5-1:7。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:6。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5中的乙酸乙酯:二氯甲烷=1:15-1:20。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5中的乙酸乙酯:二氯甲烷=1:16-1:19。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5中的乙酸乙酯:二氯甲烷=1:17-1:18。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5中的乙酸乙酯:二氯甲烷=1:17.5。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.5中的7-[(6-羟己基)氧基]香豆素呈黄色油状。
在上述任一方案中，优选的是，在步骤1.5中的7-[(6-羟己基)氧基]香豆素步产率85%-95%。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5）中的7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素呈淡黄色油状。
在上述任一方案中，优选的是，步骤2.5）中的7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素产率80-87%。
在上述任一方案中，优选的是，步骤3.4）中的香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物呈白色粉末状。
在上述任一方案中，优选的是，步骤3.4）中的香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率82-95%。
本发明提供的液晶光取向材料制备方法，通过对制备过程中条件及取值范围的进一步优化，使得本发明提供的制备方法具有制备得到香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率高、纯度高的优点，且制备得到的材料可以用做常温柔性基板取向层，使用性能更稳定、更优异，取向强度、预倾角和与柔性塑料基板的附着性等使用性能得到提高，最终产物香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物产率达到82%-95%。
附图说明
图1是按照本发明的液晶光取向材料制备方法的一实施例的制备流程图；
图2是按照本发明的图1所示的液晶光取向材料制备方法的的化学反应过程图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1：一种液晶光取向材料制备方法，其制备流程如图1所示，具体包括以下步骤：
（1）取7-羟基香豆素(1.48g, 7.4mmol)、碳酸钾(1.46g, 9.7mmol)溶于丁酮(25ml)中，在60℃环境下搅拌1.5小时，然后静置1小时，使碳酸钾充分拔除7-羟基香豆素中羟基上的氢离子，形成酚钾溶液。在溶液中加入6-溴-1-己醇（1.62g, 8.1mmol)，以及催化剂量的碘化钾，在80℃ 条件下回流3.5小时。将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤4次。用无水硫酸镁干燥12小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:4，得到黄色油状产物7-[(6-羟己基)氧基]香豆素1.81g，产率90%。
（2）将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（1.50g, 5.0mmol)溶于无水二氯甲烷（20ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（0.75g, 5.0mmol)和甲基丙烯酰氯（0.75g, 5.0mmol)，反应2小时。反应后经1M盐酸、15%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤4次。用无水硫酸镁干燥12小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:15，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.56,产率81%。
（3）将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（0.6g, 1.5mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（0.006g, 0.03mmol)溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（10ml)中，反复冷冻除气。将体系置于60 oC条件下反应24小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀，过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.13g，产率85%。
其中每个步骤的化学反应过程如图2所示。
实施例2：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（1）为将7-轻基香豆素的用量是4g/10mmoll和碳酸钾的用量是6g/10mmol，溶于40 mL丁酮溶液中，在25℃环境下搅拌3小时，然后静置2小时，使碳酸钾充分拔除7-羟基香豆素中羟基上的氢离子，形成酚钾溶液。在溶液中加入6-溴-1-己醇（4g/10mmol)，以及催化剂量的碘化钾，在40℃条件下回流3.5小时。将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤5次，用无水硫酸镁干燥16小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:5，得到黄色油状产物7-[(6-羟己基)氧基]香豆素1.83g，产率87%，最终白色粉末状聚合物产率82%。
实施例3：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（1）为将7-轻基香豆素的用量是6g/10mmoll和碳酸钾的用量是3g/10mmol，溶于60 mL丁酮溶液中，在70℃环境下搅拌2小时，然后静置3小时，使碳酸钾充分拔除7-羟基香豆素中羟基上的氢离子，形成酚钾溶液。在溶液中加入6-溴-1-己醇（6g/10mmol)，以及催化剂量的碘化钾，在60℃ 条件下回流7.5小时。将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤6次，用无水硫酸镁干燥18小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:7，得到黄色油状产物7-[(6-羟己基)氧基]香豆素1.82g，产率86%，最终白色粉末状聚合物产率89%。
实施例4：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（1）为将7-轻基香豆素的用量是:8g/10mmoll和碳酸钾的用量是8g/10mmol，溶于80 mL丁酮溶液中，在90℃环境下搅拌1.5小时，然后静置4小时，使碳酸钾充分拔除7-羟基香豆素中羟基上的氢离子，形成酚钾溶液。在溶液中加入6-溴-1-己醇（8g/10mmol)，以及催化剂量的碘化钾，在90℃ 条件下回流5小时。将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤8次，用无水硫酸镁干燥20小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:6，得到黄色油状产物7-[(6-羟己基)氧基]香豆素1.92g，产率92%，最终白色粉末状聚合物产率94%。
实施例5：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（1）为将7-轻基香豆素的用量是:10g/10mmol和碳酸钾的用量是10g/10mmol，溶于100 mL丁酮溶液中，在55℃环境下搅拌5小时，然后静置5小时，使碳酸钾充分拔除7-羟基香豆素中羟基上的氢离子，形成酚钾溶液。在溶液中加入6-溴-1-己醇（10g/10mmol)，以及催化剂量的碘化钾，在100℃ 条件下回流10小时。将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤10次，用无水硫酸镁干燥24小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:8，得到黄色油状产物7-[(6-羟己基)氧基]香豆素1.87g，产率88%，最终白色粉末状聚合物产率92%。
实施例6：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（2）为将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（5g/10mmol)溶于无水二氯甲烷（40ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（5g/10mmol)和甲基丙烯酰氯（5g/10mmol)，反应3小时。反应后经1M盐酸、20%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤6次。用无水硫酸镁干燥16小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:15，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.64,产率83%，最终白色粉末状聚合物产率85%。
实施例7：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（2）为将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（7g/10mmol)溶于无水二氯甲烷（60ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（7.5g/10mmol)和甲基丙烯酰氯（7.5g/10mmol)，反应4小时。反应后经1M盐酸、30%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤8次。用 无水硫酸镁干燥20小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:16，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.78,产率86%，最终白色粉末状聚合物产率92%。
实施例8：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（2）为将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（8.5g/10mmol)溶于无水二氯甲烷（80ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（9g/10mmol)和甲基丙烯酰氯（9g/10mmol)，反应4小时。反应后经1M盐酸、40%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤10次。用无水硫酸镁干燥24小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:17，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.78,产率86.5%，最终白色粉末状聚合物产率91%。
实施例9：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（2）为将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（10g/10mmol)溶于无水二氯甲烷（100ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（10g/10mmol)和甲基丙烯酰氯（10g/10mmol)，反应4.5小时。反应后经1M盐酸、50%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤10次。用 无水硫酸镁干燥24小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:18，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.74,产率87%，最终白色粉末状聚合物产率90.8%。
实施例10：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（2）为将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素（10g/10mmol)溶于无水二氯甲烷（100ml)中，反复除气，充氩气。在0 oC下逐滴滴入无水三乙胺（10g/10mmol)和甲基丙烯酰氯（10g/10mmol)，反应5小时。反应后经1M盐酸、50%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤10次。用 无水硫酸镁干燥24小时。旋干溶剂得到粗产物。过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:19，得到淡黄色油状产物7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素1.74,产率87.2%，最终白色粉末状聚合物产率90.9%。
实施例11：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例10不同的是，过硅胶柱提纯时，洗脱机乙酸乙酯：二氯甲烷=1:20，最终白色粉末状产物产率92%。
实施例12：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例10不同的是，过硅胶柱提纯时，洗脱机乙酸乙酯：二氯甲烷=1:17.5，最终白色粉末状产物产率94.1%。
实施例13：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（3）为将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（6g/10mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（4g/10mmol）溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（20ml)中，反复冷冻除气。将体系置于80 oC条件下反应16小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.35g，产率85%。
实施例14：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（3）为将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（8g/10mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（6g/10mmol）溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（30ml)中，反复冷冻除气。将体系置于90 oC条件下反应20小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.56g，产率87%。
实施例15：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（3）为将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（8g/10mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（6g/10mmol）溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（40ml)中，反复冷冻除气。将体系置于40 oC条件下反应24小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.63g，产率91%。
实施例16：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（3）为将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（10g/10mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（8g/10mmol）溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（50ml)中，反复冷冻除气。将体系置于20 oC条件下反应24小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.60g，产率89%。
实施例17：一种液晶光取向材料制备方法，与实施例1不同的是，步骤（3）为将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素（10g/10mmol)和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈（10g/10mmol）溶于无水N,N-二甲基甲酰胺（50ml)中，反复冷冻除气。将体系置于100 oC条件下反应24小时。将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀、过滤。真空干燥得到白色粉末状聚合物1.89g，产率94%。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明的精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种液晶光取向材料制备方法，其包括以下步骤：
1）制备7-[(6-羟己基)氧基]香豆素，包括如下步骤：
1.1）取7-羟基香豆素2g/10mmol-10g/10mmol、碳酸钾1.5g/10mmol-10g/10mmol溶于25ml-100ml丁酮中，在20°C-100°C，搅拌超过1小时，形成酚钾溶液；
1.2）在所述酚钾溶液中加入6-溴-1-己醇2g/10mmol-10g/10mmol以及0.1%-5%的碘化钾，在20℃-100℃条件下回流3.5-10小时；
1.3）将反应后的溶液加入乙酸乙酯萃取过滤，经饱和食盐水洗涤超过3次；
1.4）用无水硫酸镁干燥1-24小时，旋干溶剂得到粗产物；
1.5）过硅胶柱提纯，洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:1-1:7，得到7-[(6-羟己基)氧基]香豆素；
制备7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素，包括如下步骤：
2.1）将7-[(6-羟己基)氧基]香豆素3g/10mmol-10g/10mmol溶于20ml-100ml无水二氯甲烷中，反复除气，充氩气；
2.2）在0℃下逐滴滴入无水三乙胺1.5g/10mmol-10g/10mmol和甲基丙烯酰氯1.5g/10mmol-10g/10mmol，反应1-5小时；
2.3）反应后经1M盐酸、15%-50%氢氧化钠和饱和食盐水分别洗涤超过3次；
2.4）用无水硫酸镁干燥1-24小时，旋干溶剂得到粗产物；
2.5）过硅胶柱提纯洗脱剂为乙酸乙酯:二氯甲烷=1:10-1:20，得到7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素；
制备香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物；
其特征在于：所述步骤依次进行。
2.如权利要求1所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：步骤3）包括如下步骤：
3.1）将7-[[[6-(甲基丙烯酰基)氧基]己基]氧基]香豆素4g/10mmol-10g/10mmol和重结晶处理后的聚合引发剂偶氮二异丁腈2g/10mmol-10g/10mmol溶于无水N,N-二甲基甲酰胺10ml-50ml中，反复冷冻除气；
3.2）将体系置于20-100℃条件下反应1-24小时；
3.3）将反应后的溶液反复逐滴滴入甲醇中沉淀，过滤；
3.4）真空干燥，得到香豆素光敏基团有机高分子取代聚合物。
3.如权利要求1所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置1-5小时。
4.如权利要求3所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置2.5-4.5小时。
5.如权利要求4所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置3-4小时。
6.如权利要求5所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.1中，搅拌超过1小时后，再静置3.5小时。
7.如权利要求1所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:4-1:8。
8.如权利要求7所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:5-1:7。
9.如权利要求8所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤1.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:6。
10.如权利要求1所述的液晶光取向材料制备方法，其特征在于：在步骤2.5中，乙酸乙酯:二氯甲烷=1:15-1:20。
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