CN104070144A - 一种减少钢包下渣的方法及其加料装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种减少钢包下渣的方法及其加料装置，该减少钢包下渣的方法，RH精炼结束后，在钢包内钢包水口正上方的渣面上加入高熔点渣剂；吊运钢包至连铸大包回转台，静置5～10分钟后连铸；高熔点渣剂及渣面上炉渣在钢包吊运、静置及连铸过程中结壳形成大的渣球，在浇铸末期，结壳的渣球挡渣，以减少下渣；该加料装置，RH精炼结束后，通过将高位储料仓内高熔点渣剂加到钢包的钢包水口的正上方的渣面上，渣面炉渣在运输到达连铸过程中结壳；本发明能够在钢水铸造末期控制钢水下渣，进而保证钢水纯净度，提高钢种性能，保证经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及汽车用低碳钢、超低碳钢的冶炼技术，具体涉及一种减少钢包下渣的方法及其加料装置。
背景技术
目前，在汽车用低碳钢、超低碳钢的浇铸过程中，尤其是大包钢水浇铸末期会存在钢包顶渣下渣，造成钢水成份不稳定、钢水受到污染等的问题。大多数工厂采用下渣检测装置来对钢水进行控制，但下渣检测装置检测的为钢水水口处钢水，当检测到钢水中下渣时关闭水口，但这属于事后措施。由于检测装置不可能实时检测钢包水口，导致钢包下渣难于控制，影响钢种性能和品质。
还有的工厂是采用留钢操作，可以较大幅度的减少下渣，但这种措施降低了钢水的收得率，增加了制造成本。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够在钢水铸造末期控制钢水下渣，进而保证钢水纯净度，提高钢种性能，同时提高经济效益的减少钢包下渣的方法及其加料装置。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
该减少钢包下渣的方法，炼钢生产工艺流程为：转炉冶炼—氩站—RH精炼—连铸；RH精炼结束后，在钢包内钢包水口正上方的渣面上加入高熔点渣剂；吊运钢包至连铸大包回转台，静置5～10分钟后连铸；高熔点渣剂及渣面上炉渣在钢包吊运、静置及连铸过程中结壳形成大的渣球，在浇铸末期，结壳的渣球挡渣，以减少下渣。
所述高熔点渣剂主要成分为CaO、mgO、CaCO3、mgCO3和AL2O3，其它为不可避免的杂质，其中CaO质量百分比大于70％。
所述高熔点渣剂的加入量为每吨铁水加入2-3千克。
该减少钢包下渣的方法，用于汽车低碳钢和超低碳钢的生产。
该加料装置，用于上述的减少钢包下渣的方法中的高熔点渣剂加料，包括储料仓和出料口，还包括连接所述储料仓和出料口的输送管道，所述出料口位于钢包水口正上方的渣面上方。
所述输送管道设于所述储料仓的底端上。
所述出料口为布制成的椎形口，出料口的出口大于出料口的入口。
本发明的优点在于：该减少钢包下渣的方法，通过在炼钢过程中，RH处理结束后，在钢包内钢包水口的正上方的渣面上加入高熔点渣剂，高熔点渣剂对钢水无污染或者污染较小；且成本较低，经济性好；高熔点渣剂能够改变钢包的渣面上炉渣粘度，使得炉渣在运输及连铸过程中同高熔点渣剂一起结壳；在浇铸末期，结壳形成的渣球发挥相当于转炉出钢所加的挡渣球的作用，从而减少下渣，降低钢水中杂质含量，以提高钢的性能，提高经济效益。同时通过该种方法，可以降低留钢量，提高钢水的收得率，降低制造成本。
该加料装置，RH精炼结束后，通过将高位储料仓内高熔点渣剂加到钢包的钢包水口的正上方的渣面上，渣面炉渣在运输到达连铸过程中结壳；在浇铸末期，结壳的炉渣发挥相当于转炉挡渣球的作用减少下渣。实践证明，该减少钢包下渣的方法用于汽车用低碳钢及超低碳钢的浇铸，可以使目前的“大包留钢操作”的留钢量降低，具有可观的经济效益。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明加料装置的工作示意图。
上述图中的标记均为：
1、储料仓，2、输送管道，3、出料口，4、渣面，5、钢包，6、钢包水口。
具体实施方式
下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
该减少钢包下渣的方法，炼钢生产工艺流程为：转炉冶炼—氩站—RH精炼—连铸；RH精炼结束后，在钢包内钢包水口正上方的渣面上加入高熔点渣剂；吊运钢包至连铸大包回转台，静置5～10分钟后连铸；高熔点渣剂及渣面上炉渣在钢包吊运、静置及连铸过程中结壳形成大的渣球，在浇铸末期，结壳的渣球挡渣，以减少下渣。
该减少钢包下渣的方法，通过在炼钢过程中，RH处理结束后，在钢包内钢包水口的正上方的渣面上加入高熔点渣剂，高熔点渣剂对钢水无污染或者污染较小。高熔点渣剂中CaO含量大于70％，CaO不仅不会对钢水造成污染，且成本较低，经济性好；高熔点渣剂能够改变钢包的渣面上炉渣粘度，使得炉渣在运输及连铸过程中同高熔点渣剂一起结壳；在浇铸末期，结壳形成的渣球发挥相当于转炉出钢所加的挡渣球的作用，从而减少下渣，降低钢水中杂质含量，以提高钢的性能，提高经济效益。同时通过该种方法，可以降低留钢量，提高钢水的收得率，降低制造成本。
高熔点渣剂主要成分为CaO、mgO、CaCO3、mgCO3和AL2O3，其它为不可避免的杂质，其中CaO质量百分比大于70％，CaO、mgO、CaCO3、mgCO3和AL2O3含量大于90％。CaO不仅不会对钢水造成污染，不影响钢的品质，且成本较低。
高熔点渣剂的加入量能根据实际需要进行调整，优选高熔点渣剂的加入量为每吨铁水加入2-3千克，该加入量在保证减少钢包下渣的同时，成本较低。
该减少钢包下渣的方法，能用在汽车用低碳钢和超低碳钢生产上。
如图1所示，该加料装置，用于上述减少钢包下渣的方法中的高熔点渣剂加料，包括储料仓1和出料口3，还包括连接储料仓1和出料口3的输送管道2，出料口3位于钢包5的钢包水口6正上方的渣面4上方。输送管道2用于连接储料仓1和出料口3。储料仓1下面有称量系统用于称量所加渣剂。
输送管道2设于储料仓1的底端上。这样高熔点渣剂能在重力作用下自动实现加料。
出料口3为布制成的椎形口，出料口3的出口大于出料口3的入口。锥形口能加大投料面积，便于投料均匀。
RH精炼结束后，该加料装置通过将高位储料仓1内高熔点渣剂加到钢包5的钢包水口6的正上方的渣面4上，渣面4炉渣在运输到达连铸过程中结壳；在浇铸末期，结壳的炉渣发挥相当于转炉挡渣球的作用减少下渣。实践证明，该减少钢包下渣的方法用于汽车用低碳钢及超低碳钢的浇铸，可以使目前的“大包留钢操作”的留钢量降低，具有可观的经济效益。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种减少钢包下渣的方法，炼钢生产工艺流程为：转炉冶炼—氩站—RH精炼—连铸；其特征在于：RH精炼结束后，在钢包内钢包水口正上方的渣面上加入高熔点渣剂；吊运钢包至连铸大包回转台，静置5～10分钟后连铸；高熔点渣剂及渣面上炉渣在钢包吊运、静置及连铸过程中结壳形成大的渣球，在浇铸末期，结壳的渣球挡渣，以减少下渣。
2.如权利要求1所述的减少钢包下渣的方法，其特征在于：所述高熔点渣剂主要成分为CaO、mgO、CaCO3、mgCO3和AL2O3，其它为不可避免的杂质，其中CaO质量百分比大于70％。
3.如权利要求1或2所述的减少钢包下渣的方法，其特征在于：所述高熔点渣剂的加入量为每吨铁水加入2-3千克。
4.如权利要求3所述的减少钢包下渣的方法，其特征在于：用于汽车低碳钢和超低碳钢的生产。
5.一种加料装置，用于权利要求1-4任一项所述的减少钢包下渣的方法中的高熔点渣剂加料，其特征在于：包括储料仓和出料口，还包括连接所述储料仓和出料口的输送管道，所述出料口位于钢包水口正上方的渣面上方。
6.如权利要求5所述的加料装置，其特征在于：所述输送管道设于所述储料仓的底端上。
7.如权利要求6所述的加料装置，其特征在于：所述出料口为布制成的椎形口，出料口的出口大于出料口的入口。
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