CN104066525A - 旋转拉模盒 - Google Patents

Abstract

一种用于在拉丝中使用的润滑容器，该润滑容器包括：用于容纳粉末润滑剂的中空的鼓，该鼓绕一轴线能旋转，在该鼓的入口端壁中用于将线缆接纳到该鼓中的线缆入口，在该鼓的线缆出口端壁中用于从该鼓传送该线缆的线缆出口，绕着该鼓的侧壁设置的通道，且轨迹为大体上螺旋的或螺线的路径，该通道限定中空的通路，在该通道中的入口孔口，在该鼓的出口端壁附近通向中空的鼓的内部，在该通道中的出口孔口，在该鼓的入口端壁附近通向中空的鼓的内部。

Description

旋转拉模盒

技术领域

本发明涉及一种用于润滑被拉丝的金属物体的装置。特别地，本发明涉及一种用于拉丝过程的干式润滑装置。

背景技术

拉丝是通过将线缆或杆拉伸通过单个或一系列拉伸模具而用于减小线缆或杆的直径的金属加工过程。许多不同类型的模具可被用于通过将线缆拉伸通过模具而减小线缆的直径。根据拉拔过程，可使用旋转模具和线性模具。

拉拔过程中的润滑对于保持良好的最终表面和长的模具寿命是重要的。已知多个润滑过程，诸如：

1.湿式拉拔-线缆或杆被完全浸没在液体润滑剂中，

2.干式拉拔-将线缆或杆穿过涂覆线缆或杆的表面的干式润滑剂的容器，

3.金属涂覆-线缆或杆被涂覆有作为固体润滑剂的软金属，和

4.超声振动-模具和芯轴被振动，其有助于减小力且允许每次穿过的线缆更大的减小。

干式拉拔一般地包括使用已知为“皂”的粉末润滑剂，粉末润滑剂被提供在润滑容器中。线缆被拉伸通过润滑容器，然后通过拉拔模具。线缆在其被拉伸通过润滑容器时及其横越模具时均被涂覆润滑剂。随着拉拔过程持续，干式润滑剂可变得污染且性能可降低。已知的润滑容器的问题在于润滑剂没有被彻底混合，且线缆没有经常暴露至新鲜的(意思是未恶化的)润滑剂。在一个区域中(例如紧接在线缆进入模具之前)建立的更高浓度的污染物处，这会特别糟糕。

为了解决此问题，已经使用旋转的润滑容器。这些容器被用于在腔内环绕地移动皂以混合皂，且也可包括叶片或隔板以提高混合。例如，US7,150,169公开了一种用于干式拉拔的旋转润滑容器。该润滑容器被旋转以搅动干式润滑剂，且阻止恶化的润滑剂绕拉线模具堆积。润滑容器也可具有凸起，该凸起在容器旋转时将固化的润滑剂弄碎。这导致可表现更好的润滑剂的更小的颗粒尺寸。

EP0420096公开了一种用于润滑金属杆的旋转的润滑容器。该容器包括纵向的叶片，以在容器旋转时搅动容器内的润滑剂粉末。

US2,703,550公开了一种旋转的润滑腔，其具有搅拌机元件或隔板和向外展开的壁部分，以阻止粉末状润滑剂在入口和出口处堆积。

拉拔过程和所实现的润滑量的一个可能的缺点在于污染的或使用的润滑剂聚集在润滑容器的出口。随着线缆被拉伸通过模具，润滑剂被暴露于高压且劣化成凝块。这些实心块可阻止对线缆或杆的润滑剂的恒定供应。具有粉碎机的现有技术的装置往往将此劣化的润滑剂粉碎回粉末形式。但是，劣化的润滑剂残留在润滑容器的出口处(即，模具的入口)。即使由于粉碎处于其细粉末状态，劣化的润滑剂不能提供如未使用的润滑剂所提供的相同程度或相同量的润滑。结果，润滑剂必须更频繁地更换，或者从拉拔线上去除并净化。

本发明的一个目的在于提供一种润滑容器，其在某种程度上客服了现有技术中的至少一个缺点，或者至少为公众提供可使用的替代方案。

参考专利说明书、其他外部文件或者其他信息源的在本说明书中，一般地目的在于提供用于讨论本发明的特征的内容。除非特别陈述，对这些外部文件的参考不能被理解为以任意管辖权承认这些文件或这些信息源为现有技术，或者形成本领域公知常识的一部分。

发明内容

在一个方面中，本发明可以说广泛地包括一种用于在拉丝中使用的润滑容器，该润滑容器包括：

用于容纳润滑剂的中空的鼓，该鼓绕一轴线能旋转，

在鼓的入口端壁中用于将线缆接纳到鼓中的线缆入口，

在鼓的出口端壁中用于从鼓传送线缆的线缆出口，

通道，绕着该鼓的侧壁设置，且轨迹为大体上螺旋的或螺线的路径，并限定中空的通路，

在通道中的入口孔口，在鼓的出口端壁附近通向中空的鼓的内部，

在通道中的出口孔口，在鼓的入口端壁附近通向中空的鼓的内部。

根据又一方面，鼓大体上为圆柱形。

根据又一方面，鼓能够大体上为截头圆锥形状。

根据又一方面，润滑容器进一步包括：

外鼓，环绕鼓并在两者之间形成空间，外鼓和鼓同轴对准，且能旋转，

通道被布置在外鼓和鼓之间的空间中。

根据又一方面，通道形成在鼓的外表面上。

根据又一方面，通道形成在鼓的内表面上。

根据又一方面，通道的节距导致通道相对于垂直轴线的角度在0°至40°之间。

根据又一方面，通道的节距导致通道相对于垂直轴线的角度在0°至20°之间。

根据又一方面，其中通道的节距导致通道相对于垂直轴线的角度在0°至10°之间。

根据又一方面，通道的宽度在5mm和40mm之间。

根据又一方面，通道的高度小于35mm。

根据又一方面，鼓绕水平轴线旋转。

根据又一方面，鼓的纵向轴线与水平轴线的角度小于20°。

根据又一方面，鼓的纵向轴线与水平轴线的角度在5°和15°之间。

根据又一方面，鼓的纵向轴线与水平轴线为近似10°。

根据又一方面，替代地，通道包括：

多个入口孔口，

多个出口孔口。

根据又一方面，鼓包括：

多个通道，绕着鼓、以多螺旋或多螺线布置结构形成。

根据又一方面，鼓进一步包括：

在鼓中的开口，该开口允许润滑剂进入鼓中，

可移动的盖，能被放置在开口上以关闭开口并大体上密封鼓。

根据又一方面，鼓通过驱动系统被旋转，该驱动系统为以下任意一种：

a)皮带驱动，

b)链条驱动，

c)直接驱动，或者

d)齿轮驱动。

根据又一方面，驱动系统以一速度使鼓旋转，该速度允许通道沿通道运输润滑剂。

根据又一方面，驱动系统以小于10rpm使鼓旋转。

根据又一方面，驱动系统在2rpm至5rpm之间使鼓旋转。

根据又一方面，鼓的出口端在拉丝过程期间被设置为靠近模具。

根据又一方面，通道的入口开口与通道的出口开口反相。

根据又一方面，通道的入口开口与通道的出口开口同相。

根据又一方面，通道的轨迹在鼓的半个回转和鼓的五个回转之间。

根据又一方面，通道的轨迹为鼓的一个或两个回转。

根据又一方面，通道的轨迹为鼓的一个回转。

根据又一方面，鼓可进一步包括以下任意一个或多个：

a)至少一个粉磨机，

b)至少一个隔板，

c)至少一个叶片，或

d)至少一个搅拌器。

根据又一方面，通道以下述方式(相对于垂直角度)倾斜：允许一些润滑剂通过通道的入口进入通道，并且随着鼓旋转沿着通道朝向通道的出口行进。

根据又一方面，通道的轨迹绕鼓的周界少于两个回转并且至少为半个回转。

根据另一方面，本发明广泛地包括一种在拉丝过程中润滑线缆的方法，包括根据前述任一语句所述的润滑容器，其中在使用中，当旋转时，润滑剂从鼓通过通道中的入口孔口进入通道，并且润滑剂通过通道中的出口孔口离开通道进入到鼓中，润滑剂由于鼓的旋转沿通道行进。

根据又一方面，润滑剂由于鼓的旋转被持续地混合。

根据又一方面，润滑剂从鼓的一个端部持续低移动至鼓的另一端部，从而实现新鲜润滑剂和细颗粒的更平均的浓度。

根据又一方面，随着鼓旋转，通道将一批润滑剂运输远离出口端且运输至入口端，该批润滑剂随着鼓旋转沿通道移动。

根据又一方面，润滑剂在通道入口接近鼓的底部时进入通道，且在通道出口在鼓的顶部时离开通道，通道入口和通道出口随着鼓旋转在鼓的底部与鼓的顶部之间移动。

根据又一方面，由于通过通道和通过鼓的旋转导致的润滑剂的移动，润滑剂绕鼓再循环。

根据又一方面，鼓以一速度旋转，该速度有助于润滑剂从通道的入口移动至通道的出口，该鼓也以足够的速度旋转，以便在鼓内造成润滑剂的混合。

根据另一方面，本发明广泛地包括如参照任意一个或多个附图大体上在此描述的润滑容器。

根据另一方面，本发明广泛地包括如参照任意一个或多个附图大体上在此描述的润滑线缆的方法。

如在此说明书中使用的术语“包括”意思是“至少部分地包含”。当解释本说明书中包含术语“包括”的每个陈述时，除其以外的特征或者那些由该术语开始的特征也可存在。诸如“包括”的相关的术语以相同的方式解释。

本发明包含前述内容，也设想以下仅给出示例的结构。

附图说明

图1示出拉丝系统的侧视图，该拉丝系统包括模具、润滑容器和用于该润滑容器的壳体。

图2示出图1的拉丝装置的透视图。

图3示出图1和图2的拉丝系统的另一透视图。

图4示出图1中所示的润滑容器的剖视图。

图5a为示出润滑腔上的润滑剂通道的路径的示意侧视图。

图5b为示出润滑腔上的润滑剂通道的路径的替代实施例的示意侧视图。

图6a为图示润滑通道相对于旋转的润滑容器的内壁和外壁的位置的示意图。

图6b为关于单壁润滑容器的内侧定位的润滑通道的示意图。

图6c为关于单壁润滑容器的外侧定位的润滑通道的示意图。

图6d为图示润滑通道205关于容器壁的相对位置的示意图，部分地位于壁的位置之间。

具体实施方式

现在将参照附图描述优选实施例。

拉丝系统

本发明涉及一种用于丝线的润滑容器。图1至图4示出一般的拉丝系统1。将意识到，本发明将可用于许多类型的拉丝系统。

系统1包括润滑容器2和模具3。润滑容器2位于壳体4内。壳体4包括两个支撑部5，6，以将润滑容器保持在壳体4内。每个支撑结构5，6包括位于支撑结构中的一个或多个轴承7。轴承允许润滑容器2在支撑部内绕其轴线自由地旋转。

壳体4还包括驱动系统8，以在壳体内旋转润滑容器2。在优选形式中，驱动系统(未示出)包括绕两个滑轮缠绕的带，容器滑轮和驱动滑轮。容器滑轮被定位为接近支撑部5。带优选地为具有多个齿的同步带。替代地，任意其他合适的驱动系统可被用于旋转润滑容器2，例如链条驱动、齿轮驱动或线性直接驱动马达系统。

壳体4包括在在壳体的一个端部处接纳金属线缆或金属杆的的线缆进入开口9和在壳体的另一端部处的线缆出口开口10；线缆出口10使线缆进入模具3。线缆入口9和线缆出口10纵向相对，且位于壳体4的相对端。线缆进入开口9和线缆出口开口10优选地沿共同的纵向轴线A对准。

模具3优选地与线缆出口开口10纵向对准(同轴)，且从线缆出口开口10接纳用于拉拔通过模具3的润滑的线缆。线缆在润滑容器2中随其穿过润滑容器2内的粉末状润滑剂被润滑。模具3取决于执行的特定类型的拉拔过程，并可为用于拉丝的任意合适的模具。

在一个优选形式中，模具3为用于旋转拉拔的旋转模具。模具3优选地绕轴线A旋转。

替代地，可使用任意其他的压模或者其他合适的模具。

润滑容器

优选实施例

现在将特别参照图4更详细地描述润滑容器2的优选实施例。润滑容器2包括双皮鼓。双皮鼓包括内鼓200和外鼓210。内鼓和外鼓优选地沿纵向轴线A同轴对准。内鼓和外鼓(200、210)优选地形状大体上为圆柱形。替代地，内鼓和外鼓可为截锥形，这样鼓壁与旋转轴线成一角度(不是平行)。

内鼓200的内径优选地在10cm和70cm之间，且最优选地在20cm和30cm之间。内鼓和外鼓被安装为使得它们不是倾斜的，且它们的纵向轴线A大体上与水平线平行。

内鼓和外鼓之间具有密封的空间208。空间208是密封的，使得鼓200,210在使用中旋转时没有润滑剂从空间209掉入或进入空间208。空间208优选地在5mm和40mm之间。空间208由内鼓200和外鼓210二者的表面限定。

内鼓和外鼓200、210包括开口400，以用润滑剂填充内鼓200。开口400在图4中示出，延伸通过外鼓210延伸至内鼓200。可移动盖401被提供为关闭该开口并密封内鼓的内容物。盖优选地形成为大体上与开口400的形状一致，这样形成密封的闭合部。

内鼓和外鼓包括入口端壁201和出口端壁202。从图4可见，入口端壁201和出口端壁202优选地对于内鼓和外鼓200,210是共用的。线缆入口开口203被形成在入口端壁201中，线缆出口开口204被形成在出口端壁202中。线缆入口开口203和线缆出口开口204彼此纵向地相对，且优选地沿内鼓200和外鼓210的纵向轴线A同轴地对准。入口开口203和出口开口204也与壳体的线缆进入开口9和线缆出口开口10以及与模具3轴向对准。开口都沿轴线A对准，以确保线缆在穿入壳体、通过润滑容器2并进入模具3时不弯曲。

图4示出在线缆211在拉拔过程中被拉伸通过润滑容器时内鼓200中的线缆211。优选地，内鼓和外鼓二者在使用中均由驱动机构8旋转。在一个实施例中，驱动机构8优选地作用在外鼓210上，并在使用中使外鼓旋转。因为内鼓200和外鼓210通过它们共同的端壁彼此附接，因而内鼓200也与外鼓210一起旋转。

润滑容器2进一步包括环绕润滑容器2的侧壁设置的通道或通路205。在一个实施例中，通道205被形成在或被布置在内鼓和外鼓之间的空间208内，如图4中隐藏细部示出的。通道205优选地轨迹为绕着纵向轴线A环绕内鼓200的周界或外表面的螺旋或螺线路径。

通道205空间208内在其端部之间形成密封路径。在优选实施例中，在图4中示出，通道205在空间208中由鼓200、210和在内鼓表面与外鼓表面之间形成的两个壁300、301形成，以形成沿螺旋长度的密封路径。形成上述通道的壁300、301轨迹为环绕内鼓200的外表面且绕着纵向轴线A的螺旋或螺线路径。通道2005的螺旋节距优选地为恒定的。替代地，该节距可沿通道的长度变化。

根据一个实施例，如图4中可见，通道的轨迹为绕纵向轴线的一个回转的一半。

替代地，通道可在绕着轴线A的半个和五个回转(或螺旋)之间的任意处完成。例如，图5b中示意性地图示一个替代(最优选的)实施例，其轨迹为一个完整的回转。

通道205包括在通道的一个端部处的出口孔口206和在通道另一端部处的入口孔口207。这在图4中示出，其中出口孔口206更接近内鼓和外鼓的线缆入口开口203和入口端壁201，而入口孔口207更接近内鼓和外鼓的线缆出口开口204和出口端壁202。

出口孔口206和入口孔口207优选地彼此沿直径相对，使得在内鼓200和外鼓210绕着轴线A旋转时，出口孔口206和入口孔口207彼此反相地定位。

优选地，通道205轨迹最小为鼓的半个回转。

在替代实施例中，通道205轨迹最小为鼓的一个完整的回转。

出口孔口206和入口孔口207在内鼓和外鼓绕着轴线A旋转时优选地180°反相。

替代地，出口孔口206和入口孔口207可以以0度和360度之间的任意角度对准或反相。在其他形式中，通道205可包括多个入口孔口和出口孔口，每个位于通道205的各个端部处。其他替代实施例可包括以环绕容器2的周界间隔开的多螺线或多螺旋布置结构设置的多通道。

参考图5，通道205的一些重要的特性将更详细地描述。图5是示出从侧面看时通道205的轮廓的示例的示意侧视图。如示出的，通道205轨迹为在中心区域相当陡峭的路径。将意识到，当容器在图示的位置且与螺旋的节距相关时，此中心区域305将位于润滑容器的一侧上。通路205关于垂直轴线B在其最大陡度处由角度306图示。对于螺旋通路205的节距变化的实施例，重要的是通路在中心区域中是陡峭的，即在位于容器的一侧上的区域中，因此润滑剂可流动。

重要的是，通路205轨迹为绕润滑容器的螺旋路径的本性为使得对于粉末状润滑剂存在一个或多个区域足够陡峭，以在容器旋转时沿通路流动。

已经发现的是，当角度306在近似0度和30度的范围中时，容器执行良好。更优选地，角度306在0度和10度之间时工作非常良好。

将意识到，角度306的陡度(即倾向于0)将促进粉末状润滑剂在重力的影响下更有效地掉落。通路205环绕容器2的螺旋路径的几何形状可根据容器的尺寸进行优化，从而确定粉末在旋转期间在鼓的周长上的合适位置“遇见”足够的倾斜角度。将意识到，图5是螺旋通道205实际采取的三维路径的二维简化。

内鼓200限定空间209，以容纳用于拉丝操作使用的润滑剂或皂(未示出)。润滑剂可为用于拉丝操作使用的任意合适的粉末状或者颗粒状或者丸状的润滑剂，例如硬脂酸钠。鼓优选地被填充有足够的润滑剂，使得通过鼓行进的线缆在穿过鼓时被润滑剂完全地环绕。润滑剂的最小填充水平为鼓200的容量的至少一半。优选地，鼓被充分地填充，以便同时保持鼓的顶表面之间的小间隙的同时环绕线缆，从而允许润滑剂从通道205掉入鼓中。

内鼓和外鼓旋转，以在内鼓200中恒定地重新分配润滑剂。通道205操作为将一些润滑剂从接近线缆出口204运输至接近线缆入口开口203，且优选地具有光滑的内表面。现在将更详细地描述容器的操作。如图4中图示，在内鼓和外鼓旋转时(沿箭头的方向)，入口孔口207旋转并到达包含润滑剂的内鼓200的底部。在入口孔口207靠近内鼓200的底部时，内鼓内的一些润滑剂(皂)通过入口孔口207掉入通道205中。

在鼓进一步旋转时，通道205中的润滑剂被阻止流回至内鼓200中，导致其沿通道205穿过，并从接近线缆出口开口204朝向线缆入口开口203移动(沿箭头302的方向)。也就是，一批润滑剂被提升容器的侧壁。润滑剂沿通道205通过鼓的几个回转(取决于通道所沿的螺线的节距)行进。当出口孔口206在(或接近)内鼓200的顶部时(在旋转周期期间)，最终，润滑剂到达通道205的出口孔口206，且润滑剂掉出出口孔口206。在说明书中使用的“顶部”意思是鼓的更远离壳体底座的那部分。在说明书中使用的底部意思是鼓的靠近壳体底座的那部分。将意识到，容器关于螺线方向的旋转方向是重要的。如果沿相对的方向旋转，这批润滑剂将不被提升至鼓的侧壁，且将不沿通路流动。

因为内鼓和外鼓200、210恒定地旋转，通道205每次回转收集一“批”润滑剂，且将该批润滑剂沿通道205运输。在每次回转收集到的润滑剂的量被称为一批，是因为在入口孔口207在(或接近)鼓200的底部时，只有不连续量的润滑剂掉入通道205中。每当新“一批”润滑剂进入通道205，在入口孔口到达容器的底部时入口孔口被浸入在润滑剂中。由于通道205的角度和鼓200的旋转，该批润滑剂沿通道205移位。任何时候，通道可容纳几“批”润滑剂。在容器旋转时，几批润滑剂可散开甚至与邻近的成批润滑剂结合。

在内鼓和外鼓旋转时，经由作用在润滑剂上的重力以将不连续的成批润滑剂沿通道205移动，这些不连续的成批润滑剂沿通道205运输。特别地，一批润滑剂在每次旋转时被传输至通道中的方式导致通道仅部分地填充有粉末状润滑剂。这帮助将粉末状润滑剂沿通道移动。以这种方式，该批润滑剂沿通道205从鼓的一个端部移位，并沉积在鼓的另一端部。在优选实施例中，采取近似四次回转将一批皂从线缆出口开口204移动至线缆入口开口203。将理解的是，每批润滑剂可在鼓的旋转期间沿通道的长度被间隔开，或者可沿通道的前进铺开并与相邻成批的润滑剂融合。

内鼓和外鼓200、210优选地以2RPM旋转。但是，根据鼓的尺寸，鼓可以从1RPM至30RPM的任意合适的速度旋转。已经发现的是，更慢的速度更合适，因此鼓200的优选的旋转速度范围在2RPM至6RPM之间。在更慢的鼓的旋转速度时，皂(润滑剂)沿通道205更有效地被传输。在更高的速度时，因为内鼓和外鼓的旋转，向心力导致通道205中的润滑剂粘贴至通道的壁，因此没有润滑剂的移动。

鼓200的更慢的旋转速度导致成包或批的润滑剂沿通道205被传输。在内鼓和外鼓200、210旋转时，通道中的每个分散点向上移动。在通道中的点向上移动时，由于重力和由于通道205的恒定旋转，在该点的润滑剂向下且沿通道205掉落。由于入口孔口的防止回流特性，实现成包或批润滑剂的全体向前运动。

内鼓200被恒定地旋转，以实现内鼓200内的润滑剂的混合和再分配。如果要求的话，也可在内鼓内使用另外的叶片、搅拌机或搅拌器(或粉磨机)。由于鼓的旋转而导致的润滑剂的恒定混合和再分配是有利的，因为拉拔通过鼓200的线缆被暴露于相对新鲜的润滑剂，并且线缆不总是被拉伸通过同一润滑剂。因为线缆不被恒定地暴露于旧的“使用过的”润滑剂，这导致线缆的更好润滑。发明者已经发现，在线缆被拉拔通过内鼓200时，本发明更好地润滑并实现线缆更高的润滑量和更一致的涂覆重量。更高的润滑在拉拔过程期间允许更好的性能。

通道205是有利的，因为其在鼓200内制造润滑剂的再分配。通道绕着鼓再分配污染的或者劣化的润滑剂，从而在线缆出口开口204附近稀释污染的润滑剂或者劣化的润滑剂的含量。使用简单的旋转方法来实现本发明产生的再分配的水平是非常困难的(如果不是不可能的)。污染的或者劣化的润滑剂不堆积在线缆出口204附近，因为其通过通道205持续地从模具端部带走、传输离开并沉积在另一端部。

通道205进一步用于通过鼓移动并分散润滑剂，使得在整个内鼓200内实现新鲜润滑剂的更均匀的分配。这是有利的，因为线缆在被拉拔通过鼓200时被暴露于未劣化的润滑剂，且鼓内的润滑剂不需要经常替换或补充。

通道205将浓缩的细润滑剂从线缆出口端202传输至线缆入口端201。这是有利的，因为细润滑剂粉末在整个内鼓200中被更均匀地分散，导致整个内鼓200中更一致的颗粒尺寸分布。由于通道205和鼓200的旋转导致的细颗粒的分散和细颗粒浓度的控制也有助于减少润滑剂浪费产生。润滑剂沿通道和沿润滑剂腔被持续地移位。这是有利的，因为劣化的润滑剂从鼓200的一个端部被运输至另一端部，因此允许新鲜润滑剂取代移位后的劣化的润滑剂。

润滑腔2可由任意合适的过程形成，诸如机械加工、车床加工、铸造、将几个零件焊接在一起等。润滑腔优选地可由任意合适的金属形成，诸如不锈钢、钢或者铝。润滑容器可由聚合物材料制造，诸如塑料或者有机玻璃。最优选地，润滑容器由耐震材料制造，诸如碳酸聚酯材料。内鼓200和外鼓210可由任意合适的方式制成。材料可为可被用于形成内鼓200和外鼓210的任意合适的金属，诸如铝、钢、不锈钢等。内鼓和外鼓可由聚合物材料形成，诸如塑料或者有机玻璃，但是最优选地由耐震材料形成，诸如碳酸聚酯。作为另一替代，内鼓200和外鼓210可被铸造。

在一个替代中，内鼓和外鼓200、210(即润滑容器2)被安装在壳体内，使得内鼓和外鼓与水平线C(在图1中示出)以一角度倾斜。内鼓和外鼓的纵向轴线A相对于水平线C(即，水平)的角度小于20°，但优选地在5°至15°之间。优选地，鼓是倾斜的，使得线缆入口开口203高于线缆出口开口204。在又一替代中，鼓可倾斜，使得线缆出口开口204可高于线缆入口开口203。

将意识到，包括倾斜的鼓的实施例将使得通道的迎角被相应地调整，使得润滑剂相应地由于重力而沿通道行进。存在多个影响润滑剂沿通道前进的因素，诸如：

·鼓的(内)直径

·鼓的旋转速度

·相对于垂直线(即作用在润滑剂上的重力)的通道的迎角(即螺旋角)

·通道内表面的粗糙度

·润滑剂特性

根据特定应用和本发明被安装的拉丝生产线，这些因素均可对于多种配置进行调整/优化。

替代实施例

在替代实施例中，润滑容器2可包括如图6b-d中图示的单皮中空鼓。

鼓优选地为圆筒形，但可为任意其他合适的形状，诸如截锥或椭圆形。鼓包括两个端壁，入口端壁和出口端壁。线缆入口开口被形成在入口端壁中，线缆出口开口被形成在出口端壁中。在拉丝操作期间，线缆入口开口接纳进入鼓中的线缆。线缆穿过鼓且穿出通过线缆出口开口至位于线缆出口开口的出口处的模具。

鼓是中空的且适于容纳粉末状润滑剂，诸如硬脂酸钠。鼓绕其纵向轴线(A)可旋转。鼓类似于先前所述的内鼓和外鼓可以是倾斜。鼓可以先前所述的相同或相似的操作速度旋转。

鼓包括鼓中的开口，允许人员对鼓填充润滑剂。开口利用盖可闭合。

在此替代实施例中，通道与之前描述的通道205类似。但是，在此替代实施例中，通道优选地形成在鼓的外表面上，且如图6c所述由两个壁(300、301)位于鼓的外表面“之外”。在此替代实施例中，通道由沿通道长度延伸的顶壁闭合。通道轨迹为绕鼓的外表面并且绕鼓的纵向轴线的螺旋或螺线路径。按照如之前描述的相同的方式，通道将润滑剂从鼓的线缆出口朝向鼓的线缆入口传输。

尽管最优选的是通道205位于容器2的内表面的外侧，替代实施例也是可以的。

例如，通道205可绕着鼓被设置为从内表面突出(见图6b)，或者替代地，仍然设置为部分地在鼓的表面壁之间(见图6d)。

又一优选特征

根据又一方面，润滑剂被恒定地从一个端部移动到另一端部，导致提高的颗粒尺寸控制。

根据又一方面，通道与垂直轴线的角度为近似5°。

根据又一方面，通道的宽度大于5mm。

根据又一方面，通道的宽度在10mm和30mm之间。

根据又一方面，通道的高度在5mm和25mm之间。

根据又一方面，通道的高度在5mm和15mm之间。

根据又一方面，鼓的纵向轴线与水平轴线的角度小于15°。

根据又一方面，驱动系统使鼓以小于40rpm旋转。

根据又一方面，驱动系统使鼓以小于25rpm旋转。

根据又一方面，润滑剂为粉末状润滑剂或者颗粒状润滑剂或者丸状润滑剂。

根据又一方面，通道轨迹为绕鼓的周界小于五个回转。

根据又一方面，通道轨迹为绕鼓的周界小于两个回转。

Claims (39)

1.一种用于在拉丝中使用的润滑容器，该润滑容器包括：

用于容纳润滑剂的中空的鼓，该鼓绕一轴线能旋转，

在所述鼓的入口端壁中用于将线缆接纳到所述鼓中的线缆入口，

在所述鼓的出口端壁中用于从所述鼓传送所述线缆的线缆出口，

通道，绕着所述鼓的侧壁设置，轨迹大体上为螺旋的或螺线的路径，并限定中空的通路，

在所述通道中的入口孔口，在所述鼓的出口端壁附近通向中空的鼓的内部，

在所述通道中的出口孔口，在所述鼓的入口端壁附近通向中空的鼓的内部。

2.如权利要求1所述的润滑容器，其中，所述鼓大体上为圆柱形。

3.如权利要求1所述的润滑容器，其中，替代地，所述鼓能够大体上为截头圆锥形状。

4.如权利要求1至3中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述润滑容器进一步包括：

外鼓，环绕所述鼓并在两者之间形成一空间，所述外鼓和所述鼓同轴对准，并且能旋转，

所述通道被布置在所述外鼓与所述鼓之间的空间中。

5.如权利要求1至4中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道形成在所述鼓的外表面上。

6.如权利要求1至5中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，替代地，所述通道形成在所述鼓的内表面上。

7.如权利要求1至6中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的节距导致所述通道相对于垂直轴线的角度在0°至40°之间。

8.如权利要求1至6中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的节距导致所述通道相对于垂直轴线的角度在0°至20°之间。

9.如权利要求1至6中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的节距导致所述通道相对于垂直轴线的角度在0°至10°之间。

10.如权利要求1至9中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的宽度在5mm和40mm之间。

11.如权利要求1至10中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的高度小于35mm。

12.如权利要求1至11中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓绕水平轴线旋转。

13.如权利要求1至11中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓的纵向轴线与水平轴线的角度小于20°。

14.如权利要求1至13中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓的纵向轴线与水平轴线的角度在5°和15°之间。

15.如权利要求1至17中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓的纵向轴线与水平轴线成近似10°。

19.如权利要求1至14中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，替代地，所述通道包括：

多个入口孔口，

多个出口孔口。

16.如权利要求1至15中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓包括：

绕着所述鼓、以多螺旋或多螺线布置结构形成的多个通道。

17.如权利要求1至16中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓进一步包括：

在所述鼓中的开口，该开口允许润滑剂进入所述鼓中，

可移动的盖，该盖能被放置在所述开口上以关闭所述开口并大体上密封所述鼓。

18.如权利要求1至17中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓通过驱动系统被旋转，该驱动系统为以下任意一种：

a)皮带驱动，

b)链条驱动，

c)直接驱动，或者

d)齿轮驱动。

19.如权利要求1至18中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述驱动系统以一速度使所述鼓旋转，该速度允许所述通道沿所述通道运输润滑剂。

20.如权利要求1至19中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述驱动系统以小于10rpm使所述鼓旋转。

21.如权利要求1至20中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述驱动系统在2rpm至5rpm之间使所述鼓旋转。

22.如权利要求1至21中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓的出口端在拉丝过程期间被设置为靠近模具。

23.如权利要求1至22中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的入口开口与所述通道的出口开口反相。

24.如权利要求1至22中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，替代地，所述通道的入口开口与所述通道的出口开口同相。

25.如权利要求1至22中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的轨迹在所述鼓的半个回转和所述鼓的五个回转之间。

26.如权利要求1至22中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的轨迹为所述鼓的一个或两个回转。

27.如权利要求1至22中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的轨迹为所述鼓的一个回转。

28.如权利要求1至27中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述鼓能够进一步包括以下任意一个或多个：

a)至少一个粉磨机，

b)至少一个隔板，

c)至少一个叶片，或

d)至少一个搅拌器。

29.如权利要求1至28中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道以下述方式(相对于垂直角度)倾斜：允许一些润滑剂通过所述通道的入口进入所述通道，并且随着所述鼓旋转沿着所述通道朝向所述通道的出口行进。

30.如权利要求1至29中任一项权利要求所述的润滑容器，其中，所述通道的轨迹绕所述鼓的周界少于两个回转并且至少为半个回转。

31.一种在拉丝过程中润滑线缆的方法，包括如权利要求1至30中任一项权利要求所述的润滑容器，其中在使用中，当旋转时，润滑剂从所述鼓通过所述通道中的入口孔口进入所述通道，并且润滑剂通过所述通道中的出口孔口离开所述通道进入到所述鼓中，所述润滑剂由于所述鼓的旋转沿所述通道行进。

32.如权利要求31所述的方法，其中，润滑剂由于所述鼓的旋转被持续地混合。

33.如权利要求31或32所述的方法，其中，润滑剂从所述鼓的一个端部持续地移动至所述鼓的另一端部，从而实现新鲜润滑剂和细颗粒的更平均的浓度。

34.如权利要求31至33中任一项权利要求所述的方法，其中，随着所述鼓旋转，所述通道将一批润滑剂运输远离出口端且运输至入口端，该批润滑剂随着所述鼓旋转沿所述通道移动。

35.如权利要求31至34中任一项权利要求所述的方法，其中，润滑剂在通道入口接近所述鼓的底部时进入所述通道，并且在通道出口在所述鼓的顶部时离开所述通道，通道入口和通道出口随着所述鼓旋转在所述鼓的底部与所述鼓的顶部之间移动。

36.如权利要求31至35中任一项权利要求所述的方法，其中，由于通过所述通道和通过所述鼓的旋转导致的润滑剂的移动，润滑剂绕所述鼓再循环。

37.如权利要求31至36中任一项权利要求所述的方法，其中，所述鼓以一速度旋转，该速度有助于润滑剂从所述通道的入口移动至所述通道的出口，所述鼓也以足够的速度旋转，以便在所述鼓内造成润滑剂的混合。

38.一种如参照任意一个或多个附图大体上在此描述的润滑容器。

39.一种如参照任意一个或多个附图大体上在此描述的润滑线缆的方法。