CN104046787A

CN104046787A - 一种氰化尾渣综合利用方法

Info

Publication number: CN104046787A
Application number: CN201410317042.8A
Authority: CN
Inventors: 张朝晖; 刘佰龙; 鲁慧慧
Original assignee: Xian University of Architecture and Technology
Current assignee: Shaanxi Longmen Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2014-07-04
Filing date: 2014-07-04
Publication date: 2014-09-17
Anticipated expiration: 2034-07-04
Also published as: CN104046787B

Abstract

本发明涉及一种氰化尾渣综合利用方法。该方法包括：对添加有熔盐的氰化尾渣进行焙烧，所述熔盐为NaOH、NaCl和NaNO₃的混合物或者为NaOH、NaF和NaNO₃的混合物，得到焙烧产物；对焙烧产物进行水浸，之后进行固液分离，得到滤液和滤渣；分别对滤液和滤渣中的有价元素进行回收。本发明采用氰化尾渣作原料，以熔盐为介质，采用焙烧方式将氰化尾渣中的SiO₂转变为可溶性硅酸盐，在实现氰化尾渣中Si元素综合利用同时，也打开了Au、Ag的包裹，富集了Fe、Au、Ag等有价元素，通过常规氰化浸出及选铁方法可实现氰化尾渣中各有价元素的综合利用。

Description

一种氰化尾渣综合利用方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种氰化尾渣综合利用方法。

背景技术

我国黄金冶金企业很多，生产中会排放大量氰化尾渣。资料显示，我国连续五年成为全球最大黄金生产国，2011年产量更是超过360吨；但带来的环境压力和水污染事件触目惊心，如：焙烧预处理—氰化提金工艺尾渣产出量约为3万t/t Au，仅按2011年全国黄金产量计算，年氰化尾渣排放量已超过1000万t。长期以来，由于技术和生产成本原因，大量氰化尾渣一直弃之未用，堆积如山，不仅严重污染环境，而且也是巨大的资源浪费。因此，如何有效治理和综合利用，势在必行。

应当指出，氰化尾渣中含有较高价值的Au、Ag外，还有Fe、Pb、Cu、Si等有价成分，其中Fe主要以Fe₂O₃形式存在，含量约为30％～40％左右，Au含量约为1.5～5g/t、Ag含量约为50～100g/t，SiO₂含量≥30％，具有很大的综合利用价值。

针对氰化尾渣的特点和现有处理方法存在的能耗高、处理不彻底、二次废渣污染严重等现状，提出熔盐处理氰化尾渣资源综合利用有价成分的新工艺，这一新工艺的应用将有效解决现有黄金冶炼生产中广泛存在的氰化尾渣的重污染难题，同时也将为有色冶金工艺中废渣中有价金属的高效回收提供相关思路和方法。

发明内容

针对现有技术的缺陷或不足，本发明的目的在于提供一种氰化尾渣综合利用方法。

为此，本发明提供的氰化尾渣综合利用方法包括：

(1)对添加有熔盐的氰化尾渣进行焙烧，所述熔盐为NaOH、NaCl和NaNO₃的混合物或者为NaOH、NaF和NaNO₃的混合物，得到焙烧产物；

(2)对焙烧产物进行水浸，之后进行固液分离，得到滤液和滤渣；

(3)分别对滤液和滤渣中的有价元素进行回收。

本发明的其他技术特征为：

优选的，熔盐添加量以Si与Na摩尔比为1:(2-5)为依据，且NaOH、NaCl和NaNO₃的混合物中各物质的质量比为NaOH：NaCl：NaNO₃＝(2～4):(0.5～2):(1～2)，NaOH、NaF和NaNO₃的混合物中各物质的质量比为NaOH：NaF：NaNO₃＝(2～4):(0.5～2):(1～2)。

优选的，焙烧温度为200-700℃，焙烧时间1h-4h。

优选的，水浸时液固比(4-6):1，浸出时间为10h-20h。

优选的，水浸所得滤渣中Fe、Au和Ag进行了富集，采用磁选方法回收Fe，采用氰化浸出方法回收Au和Ag。

优选的，水浸所得滤液主要为硅酸盐溶液，用于回收Si。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明采用氰化尾渣作原料，以熔盐为介质，采用焙烧方式将氰化尾渣中的SiO₂转变为可溶性硅酸盐，在实现氰化尾渣中Si元素综合利用同时，也打开了Au、Ag的包裹，富集了Fe、Au、Ag等有价元素，通过常规氰化浸出及选铁方法可实现氰化尾渣中各有价元素的综合利用。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

本发明根据氰化尾渣中实际SiO₂含量，选择合适的熔盐体系进行焙烧，它充分利用了熔盐作为一种高温熔剂，是一种优良化学反应介质，可极大地强化反应和质量、热量传递，在相对较低的温度下获得理想效果。氰化尾渣经过熔盐处理后进行浸出和液固分离，滤液主要为硅酸盐溶液，一方面解离了Au、Ag的包裹，另一方面也可以从硅酸盐溶液中回收Si实现氰化尾渣中的硅元素的综合利用。并且由于氰化尾渣中的大量SiO₂被分离出去，氰化尾渣中的Au、Ag等不仅得到了富集，通过常规氰化浸出实现Au、Ag的回收利用，同时回收Au、Ag后的渣可进一步回收Fe等有价元素。

本发明通过选择合适的熔盐对氰化尾渣进行处理，在综合利用其中的Si元素的同时，也打开Au、Ag包裹，富集了Fe、Au、Ag等有价元素，从而形成一种氰化尾渣综合利用新方法，可参见图1。

焙烧：熔盐处理氰化尾渣时焙烧温度为200-700℃，焙烧时间1h-4h，使氰化尾渣中的SiO₂与熔盐中Na离子充分反应，生成可溶性硅酸盐。本发明中所涉及熔盐为NaOH-NaCl-NaNO₃或NaOH-NaF-NaNO₃熔盐体系。根据氰化尾渣中Si含量情况添加适量熔盐。

浸出及固液分离：经熔盐处理后得到的可溶性硅酸盐经浸出反应和固液分离后从氰化尾渣中分离，浸出方式为水浸，液固比(4-6):1，浸出时间10-20h，液固分离后，滤液为硅酸盐溶液，滤渣中富集了Fe、Au、Ag等有价元素。

各有价元素综合利用：硅酸盐溶液可进一步回收Si元素等，滤渣经常规氰化浸出可提取其中Au、Ag，从而实现氰化尾渣中各有价元素的综合利用。

以下是发明人提供的具体实施例，以对本发明的具体方案作进一步解释说明。

以下实施例中所用氰化尾渣多元素分析结果如表1所示：

表1

实施例1：

本实施例所选的熔盐体系为NaOH-NaCl-NaNO₃，该熔盐体系中各组分的摩尔比为2:1:1，Si与Na的摩尔比为1:2，氰化尾渣与熔盐充分混合后置于马弗炉中焙烧，焙烧温度700℃，焙烧时间1h后进行水浸，液固比4:1，浸出时间20h，液固分离后氰化尾渣中SiO浸出率达84.5％。

对滤渣进行常规氰化浸出(浸出条件为液固比为5:1，浸出时间24h，氰化物(NaCN)的质量百分比浓度为0.5％)，金、银的回收率分别为90.2％和83.9％，并且剩余渣中TFe品位达到50％，实现了氰化尾渣中有价元素的综合回收。

实施例2：

结合附图，本实施例所选的熔盐体系为NaOH-NaF-NaNO₃，该熔盐体系中各组分的摩尔比为2.2:1:1，Si与Na的摩尔比为1:5，氰化尾渣与熔盐充分混合后置于马弗炉中焙烧，焙烧温度200℃，焙烧时间4h后进行水浸，液固比6:1，浸出时间10h，液固分离后氰化尾渣中SiO₂浸出率达80.4％。

对滤渣进行常规氰化浸出，浸出条件为液固比为5:1，浸出时间24h，氰化物质量百分比浓度0.5％，金、银的回收率分别为81.7％和79.4％，并且剩余渣中TFe品位达到49％，基本可实现氰化尾渣中有价元素的综合回收。

对比例1：

该实施例对该氰化尾渣未进行任何处理，直接进行常规氰化浸出试验(浸出条件为液固比为5:1，浸出时间24h，氰化物质量百分比浓度0.5％)，金浸出率仅为4.76％、银浸出率为8.45％。

对比例2：

该实施例对该氰化尾渣进行NaOH-NaNO₃熔盐体系实验，该熔盐体系中各组分的摩尔比为2:2:1，Si与Na的摩尔比为1:4，氰化尾渣与熔盐充分混合后置于马弗炉中焙烧，焙烧温度600℃，焙烧时间3h后进行水浸，液固比5:1，浸出时间20h，液固分离后氰化尾渣中SiO₂浸出率达67.3％。

对滤渣进行常规氰化浸出，浸出条件为液固比为5:1，浸出时间24h，氰化物(NaCN)浓度0.5％，金、银的回收率分别为43.4％和58.7％，并且剩余渣中TFe品位为43％。

Claims

1.一种氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，方法包括：

(3)分别对滤液和滤渣中的有价元素进行回收。

2.如权利要求1所述的氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，优选的，熔盐添加量以Si与Na摩尔比为1:(2-5)为依据，且NaOH、NaCl和NaNO₃的混合物中各物质的质量比为NaOH：NaCl：NaNO₃＝(2～4):(0.5～2):(1～2)，NaOH、NaF和NaNO₃的混合物中各物质的质量比为NaOH：NaF：NaNO₃＝(2～4):(0.5～2):(1～2)。

3.如权利要求1所述的氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，焙烧温度为200-700℃，焙烧时间1h-4h。

4.如权利要求1所述的氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，水浸时液固比为(4-6):1，浸出时间为10h-20h。

5.如权利要求1所述的氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，采用磁选方法回收滤渣中的Fe，采用氰化浸出方法回收滤渣中的Au和Ag。

6.如权利要求1所述的氰化尾渣综合利用方法，其特征在于，从滤液中回收Si。