CN104004917B - 从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法 - Google Patents

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Abstract

从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法，包括废杂铜阳极泥预处理和熔炼回收铅锡合金过程，废杂铜阳极泥预处理包括废杂铜阳极泥的浆化筛分，烘干后的废杂铜阳极泥的氧化焙烧，硫酸浸出焙砂，将浸出渣干燥煅烧。所述熔炼回收铅锡合金过程为将煅烧后的浸出渣、还原剂和造渣剂加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼后除去表面浮渣得到铅锡合金，加料时，在熔炼炉底部预铺25～30％的还原剂，再添加浸出渣、造渣剂及剩余70～75％还原剂的充分混合物，熔炼温度为1200～1250℃，熔炼时间为2～2.5h；所述还原剂为焦炭粉，浸出渣：焦炭粉：造渣剂＝2:0.3～0.4:1；所述造渣剂的配料与质量比为FeO：SiO2：CaO＝1:1:0.8～0.9。本发明适用于回收废杂铜阳极泥中铅锡合金，具有较好的铅、锡回收率。

Description

从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，具体是一种从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法。
背景技术
矿铜阳极泥中回收有价金属已是非常成熟的工艺。但废杂铜来源复杂，废杂铜电解精炼产生的阳极泥与矿铜阳极泥相比金银成分变化大，铅、锡含量较高，而金、银含量偏低，其中锡的含量有时高达20％，市场价值较高，是主要回收金属。但传统的铜阳极泥处理工艺主要针对矿铜中金、银的回收，均未注意铅、锡金属回收。因此，研发一种从杂铜阳极泥提取铅、锡并富集金、银等其他贵金属的工艺方法有很高的经济价值。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法。
本发明通过以下技术方案实现上述目的：一种从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法，包括废杂铜阳极泥预处理和熔炼回收铅锡合金过程。
所述废杂铜阳极泥预处理过程包括以下步骤：a、浆化筛分，将废杂铜阳极泥与水按4:1的液固比进行浆化100～120min，浆液先后通过80目、40目过滤网过滤后烘干；b、氧化焙烧，将烘干后的废杂铜阳极泥进行富氧焙烧得到焙砂，焙烧温度为700～800℃，焙烧时间为2～2.5h；c、硫酸浸出，将b步骤中的焙砂放入始硫酸浓度为100～120g/L的硫酸溶液中进行浸出操作得到浸出渣，液固比为7:1，浸出温度为80℃，浸出时间为3～4h；d、干燥煅烧，将c步骤中浸出渣进行煅烧，煅烧温度为750～850℃，煅烧时间为2h～2.5h；
所述熔炼回收铅锡合金过程为将d步骤中煅烧后的浸出渣，按浸出渣：焦炭粉：造渣剂＝2:0.3～0.4:1；将浸出渣、还原剂和造渣剂加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1200～1250℃，熔炼时间为2～2.5h；所述还原剂为焦炭粉，所述造渣剂的配料与质量比为FeO：SiO2：CaO＝1:1:0.8～0.9；加料时，在熔炼炉底部预铺25％～30％的还原剂，再添加浸出渣、造渣剂及剩余70～75％还原剂的充分混合物。
除另有说明外，本发明所有百分比均为质量百分比，各组分含量百分数之和为100％。
所述液固比为冶金领域常规知识，液固比为体积重量比，体积重量比的单位为ml/g、L/kg或m3/t。
本发明公开了一种适合回收废杂铜阳极泥中铅锡合金的新工艺，具有较好的铅、锡回收率。铅的回收率达92.5～94％，锡的回收率达到95～96.5％。
具体实施方式
实施例1
从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法，包括废杂铜阳极泥预处理过程和熔炼回收铅锡合金过程，废杂铜阳极泥预处理过程包括以下步骤：a、浆化筛分，将废杂铜阳极泥与水按4:1的液固比进行浆化100min～120min，浆液先后通过80目、40目过滤网过滤后烘干，通过浆化筛分以除去废杂铜阳极泥中非金属颗粒物；b、氧化焙烧，将烘干后的废杂铜阳极泥进行富氧焙烧得到焙砂，焙烧温度为700～800℃，焙烧时间为2～2.5h；c、硫酸浸出，将b步骤中的焙砂放入始硫酸浓度为100～120g/L的硫酸溶液中进行浸出操作得到浸出渣，液固比为7:1，浸出温度为80℃，浸出时间为3～4h，利用硫酸溶液除去铜、银等金属易溶于酸的金属；d、干燥煅烧，将c步骤中浸出渣进行煅烧，煅烧温度为750～850℃，煅烧时间为2h～2.5h，通过干燥煅烧使浸出渣中硫酸盐分解和促进浸出渣的烧结。废杂铜阳极泥经过上述的预处理过程，可除去废杂铜阳极泥中非金属颗粒物及易溶于酸的金属，以减少物料处理量。
再将d步骤中煅烧后的浸出渣进行熔炼回收铅锡合金过程，具体操作为将浸出渣与还原剂、造渣剂配好料加入到熔炼炉中进行熔炼回收铅锡合金过程，熔炼后除去表面浮渣后即可得到铅锡合金。
上述煅烧后的浸出渣与还原剂、造渣剂的配料为：浸出渣200Kg，还原剂30Kg，造渣剂100Kg，还原剂采用焦炭粉。造渣剂包括FeO、SiO2、CaO三种材料，该三种材料的质量配比如下表所示：
上述投料熔炼时，先在熔炼炉底部预铺7.5Kg的还原剂，再添加浸出渣、造渣剂及剩余22.5Kg还原剂的充分混合物，控制熔炼温度范围为1200℃～1250℃，熔炼时间为2h。
本实施例的废杂铜阳极泥中铅的回收率为94％，锡的回收率为95％。
实施例2
本实施例与实施例1不同之处在于，d步骤中浸出渣煅烧后，将煅烧后的浸出渣与还原剂、造渣剂配好料加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼后除去表面浮渣后即可得到铅锡合金。
上述煅烧后的浸出渣与还原剂、造渣剂的配料为：浸出渣300Kg，还原剂60Kg，造渣剂150Kg，还原剂采用焦炭粉。造渣剂包括FeO、SiO2、CaO三种材料，该三种材料的质量配比如下表所示：
上述投料熔炼时，先在熔炼炉底部预铺18Kg的还原剂，再添加浸出渣、造渣剂及剩余42Kg还原剂的充分混合物，控制熔炼温度范围为1200℃～1250℃，熔炼时间为2.5h。
本实施例的废杂铜阳极泥中铅的回收率为92.5％，锡的回收率为96.5％。

Claims (1)

1.从废杂铜阳极泥中回收铅锡合金的方法，包括废杂铜阳极泥预处理和熔炼回收铅锡合金过程，其特征在于：
所述废杂铜阳极泥预处理过程包括以下步骤：a、浆化筛分，将废杂铜阳极泥与水按4:1的液固比进行浆化100~120min，浆液先后通过80目、40目过滤网过滤后烘干；b、氧化焙烧，将烘干后的废杂铜阳极泥进行富氧焙烧得到焙砂，焙烧温度为700~800℃，焙烧时间为2~2.5h；c、硫酸浸出，将b步骤中的焙砂放入始硫酸浓度为100~120g/L的硫酸溶液中进行浸出操作得到浸出渣，液固比为7:1，浸出温度为80℃，浸出时间为3~4h；d、干燥煅烧，将c步骤中浸出渣进行煅烧，煅烧温度为750~850℃，煅烧时间为2h~2.5h；
所述熔炼回收铅锡合金过程为将d步骤中煅烧后的浸出渣，按浸出渣：焦炭粉：造渣剂=2:0.3~0.4:1；将浸出渣、还原剂和造渣剂加入到熔炼炉中进行熔炼，熔炼温度为1200~1250℃，熔炼时间为2~2.5h；所述还原剂为焦炭粉，所述造渣剂的配料与质量比为FeO：SiO2：CaO=1:1:0.8~0.9；加料时，在熔炼炉底部预铺25%~30%的还原剂，再添加浸出渣、造渣剂及剩余70~75%还原剂的充分混合物，
所述百分比均为质量百分比，各组分含量百分数之和为100%，
所述液固比为体积重量比，体积重量比的单位为ml/g、L/kg或m3/t。
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