CN104031736A - 一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，先将火麻籽经脱壳、膨化、钝化、压榨、脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱臭处理后，得到半成品火麻仁油；然后在160-200℃，0.4-0.6KPa的绝对压力和30-50g·h^-1·kg^-1的蒸汽通量下，进行水蒸气蒸馏2～6h，同时协同超声强化处理15-60min，去除火麻仁油中四氢大麻酚，得到所述低四氢大麻酚含量的火麻仁油。采用液相二级质谱法(LC-MSMS)检测，四氢大麻酚去除效果明显。本发明的制备方法生产成本低，操作简单方便，简化设备要求，完全适用于工业化大生产，弥补现行只能用于实验室分析的各类高精端小型仪器的不足。

Description

一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法

技术领域

本发明涉及一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法。

背景技术

火麻仁在中国作为药食同源已有三千多年历史，《本草纲目》对火麻仁的价值早有记载，称其为“补中益气，久服肥健不老”。因其成分与大豆相似，含有丰富的蛋白，矿物质等营养物质，因此火麻仁被广泛的作为食物配料，油料或主食被人们食用。火麻仁粉含有坚果香味，可加到焙烤食物中，提升香气并增加营养。由火麻仁榨取的火麻仁油是广西巴马地区最为常见的家庭用油。在巴马“三宝”中，更是作为长寿食品的代表。火麻仁油因其含有丰富的不饱和脂肪酸，对于镇痛、抗炎、调节血压、预防心脑血管疾病等具有良好的辅助疗效。

火麻仁油作为火麻仁提取物，含有微量残存的四氢大麻酚(△9-THC，大麻的主要毒性成分)。一次性过多食用火麻仁油甚至会出现中毒反应，轻者表现为头晕、口渴、口麻，重者会出现昏迷、沉睡等现象。根据欧盟规定，火麻仁中四氢大麻酚含量不高于0.3％便允许被种植及食用，成品火麻仁油中四氢大麻酚的含量不超过10mg/kg便符合人体易承受的安全限量，而国内对于火麻仁油中四氢大麻酚的含量一直没有相关标准，据文献报道[1]，一般不经脱壳处理的火麻籽油中四氢大麻酚的含量一般为47mg/kg(与本品几乎相同)，这极大影响火麻仁油的广泛应用与深入发展。为解决食用火麻仁油可能出现的中毒隐患，消除人们的不安心理，国内外一些研究学者及厂家寻找各种去除火麻仁中四氢大麻酚的方法，目前普遍研究仅适用于实验室各类高精端小型仪器的分析，还没有在大生产中展示其去除效果的相关报道。

发明内容

为解决现有技术在火麻仁油制备过程中，存在的四氢大麻酚毒性成分含量高，难以去除的问题，本发明提供一种可降低设备要求，节约生产成本，简化工艺流程，适用于工业化生产的高新技术手段去除火麻仁油中四氢大麻酚的方法，最终制备的火麻仁油中四氢大麻酚去除效果明显。

本发明的技术方案如下：

一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，包括以下步骤：

①火麻籽脱壳：火麻籽进行脱壳处理，得到脱壳火麻仁；

②火麻仁膨化处理：将脱壳火麻仁经轧胚、成型、软化、膨化和烘干处理后，得膨化火麻仁；

③火麻仁中四氢大麻酚的钝化处理：取膨化火麻仁，采用乙醇和异丙醇的混合物蒸汽处理，钝化其中的四氢大麻酚；

④火麻仁油的制取及后处理：取钝化处理后的火麻仁，经压榨、脱胶、脱酸、脱色、脱蜡和脱臭处理后，得到半成品火麻仁油；

⑤四氢大麻酚的去除：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，水蒸气蒸馏温度为160-200℃，绝对压力为0.4-0.6Kpa，蒸汽通量为30-50g·h^-1·kg^-1，超声的功率为150-400W，去除火麻仁油中的四氢大麻酚，得到所述低四氢大麻酚含量的火麻仁油。

进一步地，步骤①中所述脱壳采用脱壳机对火麻籽进行清理、除杂、分级(3级)，然后分别对每个级别进行脱壳分选，未脱开的籽粒可自动返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁全部分离，脱壳工艺可脱去整个火麻籽质量的30％-40％，预先对火麻籽进行脱壳后再榨取，可有效降低四氢大麻酚的含量，提高出油率及油的品质。

进一步地，步骤②中所述膨化为直接进行水蒸汽处理，保证蒸汽压力≥0.5Mpa，膨化温度为60-100℃。膨化处理可以增加火麻仁的表面积，处理过程由于接触面积充分可有效降低四氢大麻酚的含量。

进一步地，步骤③中所述乙醇和异丙醇混合比例为1-3:1，乙醇和异丙醇的浓度均为75-95％。所述钝化的时间为0.5-2h。所述钝化处理中添加的乙醇和异丙醇在一定程度上可以使四氢大麻酚变性或转化成结合态四氢大麻酚，从而使其在后续处理中更容易去除。

进一步地，步骤④中所述压榨的温度控制在40-100℃。

进一步地，步骤⑤中所述水蒸气蒸馏的时间为2～6h，水蒸气蒸馏的过程中，水蒸气从火麻仁油内部通过。所述超声为间歇式，间隔时间为5-30min，超声总时间为15-60min。

所述超声协同静电场强化水蒸气提取，利用超声波在液体介质中传播所特有的空化效应，加上超声波传播产生的机械振动、微射流、微生流等多级效应，最大程度破坏四氢大麻酚分子，使有毒物质从油脂中分离出来，经过蒸汽蒸馏带过，大大提高四氢大麻酚的去除率。

进一步地，步骤④中所述脱胶的具体方法为：将毛油打入胶酸罐，加入浓度为40-60％，占油重0.1-0.3％的柠檬酸溶液，搅拌反应20-40min，再向油面喷洒90-100℃、占油重3-5％的、浓度为5-20％的氯化钠溶液，静置2-4h后放出胶体。

进一步地，步骤④中所述脱酸的具体方法为：配制16Be～20Be的NaOH溶液，喷洒在30-50℃的火麻仁油上，视皂粒形成情况再搅拌3-5min，将油渐渐升至60-70℃。再向油面喷洒90-100℃、占油重5-10％、浓度为10％的氯化钠溶液，静置6-8h后放出皂脚。

进一步地，步骤④中所述脱色的具体方法为：加入白土及活性炭脱色剂，保持循环，搅拌20min，后开启脱色过滤机将脱色油输入脱色过滤机中过滤。

进一步地，步骤④中所述脱蜡的具体方法为：冷冻机温度设定在-10-0℃，冷冻到过滤的整个过程，冬化罐搅拌器必须一直开动。冬化终结后，进行过滤脱蜡，过滤压力为0.2-0.4Mpa，可以采用半框过滤机过滤。

进一步地，步骤④中所述脱臭的具体方法为：开启导热油系统，加热导热油温至180-200℃，控制进料速度100～160kg/h，物料经闪发器、脱酸塔，脱臭釜完成脱臭工作。

对本发明的制备方法制备的火麻仁油，采用液相二级质谱法(LC-MSMS)检测去除前后火麻油中四氢大麻酚的含量，检测结果即可验证去除火麻油中四氢大麻酚的效果。

本发明的有益效果：

(1)本发明采用火麻籽脱壳技术、火麻仁膨化处理、火麻仁钝化手段等前处理过程，将半成品火麻籽油中四氢大麻酚的普遍含量为47mg/kg以上，降为23mg/kg左右，提高去除率51％，为后续进一步降解奠定坚实基础。

(2)本发明采用超声协同水蒸气蒸馏法去除半成品火麻仁油中的四氢大麻酚，对原有蒸馏方法进行创新改进，利用降压抽真空处理，超声强化分子破碎技术并采用蒸气从罐底盘旋通过油体贯穿油顶的方式来提高蒸汽通量面积，代替只经过油层表面的传统蒸馏模式，并同时辅以超声处理，利用超声的空化效应对四氢大麻酚的破坏和从油脂中的分离作用，二者协同作用大大提高四氢大麻酚的去除量，将现有技术在低浓度(10mg/kg)含量难以继续去除的情况下继续降解至超低浓度(4mg/kg)，得到完全符合欧盟最严格标准的低四氢大麻酚含量的火麻仁油。另采用液相二级质谱法(LC-MSMS)，将经过第一次质谱检测的离子破碎后再进行质谱检测，该法技术水平先进，大大提高检测的精准度，检测结果显示四氢大麻酚最大去除率达到91％(与现有技术中毛油中47mg/kg相比)，表明本发明的方法去除四氢大麻酚效果极为显著。

(3)本发明所涉及的改进水蒸气蒸馏法，生产成本低，操作简单方便，简化设备要求，完全适用于工业化大生产，弥补现行只能用于实验室分析的各类高精端小型仪器的不足。

具体实施方式

下述非限制性实施例可以使本领域的普通技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。

实施例1

(1)脱壳：取火麻籽倒入火麻籽脱壳机进行清理、除杂、分级。将筛选的3个级别火麻籽进行自动脱壳分选，未脱开的籽粒会返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁分离，火麻籽脱壳重量占火麻籽总重量的30％。

(2)膨化：调整轧胚机辊间距0.5mm间隙，取脱壳火麻籽缓慢进料，打开软化锅蒸汽阀门，水阀门均至1/2。软化产物标准手摸有潮湿感，当模头处有软湿物料出来时，适当调快喂料频率，并随之调节蒸汽流量，保持蒸汽压力为0.5Mpa，使挤出的膨化料达到满意的膨化效果，并输送到烘干机烘干。

(3)钝化：钝化罐通入80℃热水，将膨化好的火麻仁热干0.5h，再将乙醇浓度75％，异丙醇浓度95％的混合溶液以1:1的比例加入钝化罐钝化2h。

(4)压榨：将上述处理后的火麻仁放入预热的螺旋压榨机内进行压榨，冷却水循环，压榨温度控制在70℃，制得毛油。

(5)脱胶：将毛油打入胶酸罐，加入浓度40％，占油重0.1％的柠檬酸溶液，搅拌反应40min，再向油面喷洒95℃、占油重5％、浓度10％的氯化钠溶液，静置2h后放出胶体。

(6)脱酸：再将浓度16Be的NaOH溶液喷洒在50℃的火麻仁油上，搅拌5分钟，油温升至65℃。向油面喷洒92℃、占油重8％、浓度10％的氯化钠溶液，静置7h后放出皂脚。

(7)脱色：开启脱色泵与脱色釜循环阀，进行脱水。启动脉冲除尘器，加入占油重2％的白土及1％的活性炭脱色剂，搅拌循环20分钟后使用脱色过滤机过滤。

(8)脱蜡：在0℃进行恒温冷冻试验10h，冬化终结后，过滤脱蜡，过滤压力为0.3Mpa。

(9)脱臭：开启导热油系统，启动脱蜡油泵，经闪发器、脱酸塔，脱臭釜，得到半成品火麻仁油。

(10)去除四氢大麻酚：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，去除四氢大麻酚，超声电功率150w，每次超声间隔时间为30min，超声总强化时间为60min，水蒸气蒸馏的蒸汽绝对压力0.6Kpa，蒸汽通量50g·h^-1·kg^-1，油温160℃时蒸馏6h，制得低四氢大麻酚含量的成品火麻仁油。

实施例2

(1)脱壳：取火麻籽倒入火麻籽脱壳机进行清理、除杂、分级。将筛选的3个级别火麻籽进行自动脱壳分选，未脱开的籽粒会返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁分离，火麻籽脱壳重量占火麻籽总重量的35％。

(2)膨化：调整轧胚机辊间距0.5mm间隙，取脱壳火麻籽缓慢进料，打开软化锅蒸汽阀门，水阀门均至1/2。软化产物标准手摸有潮湿感，当模头处有软湿物料出来时，适当调快喂料频率，并随之调节蒸汽流量，保持蒸汽压力为0.5Mpa，使挤出的膨化料达到满意的膨化效果，并输送到烘干机烘干。

(3)钝化：钝化罐通入80℃热水，将膨化好的火麻仁热干1h，再将乙醇浓度80％，异丙醇浓度90％的混合溶液以2:1的比例加入钝化罐钝化1.5h。

(4)压榨：将上述处理后的火麻仁放入预热的螺旋压榨机内进行压榨，冷却水循环，压榨温度控制在80℃，制得毛油。

(5)脱胶：将毛油打入胶酸罐，加入浓度60％，占油重0.3％的柠檬酸溶液，搅拌反应20min，再向油面喷洒90℃、占油重3％、浓度10％的氯化钠溶液，静置4h后放出胶体。

(6)脱酸：再将浓度20Be的NaOH溶液喷洒在40℃的火麻仁油上，搅拌4分钟，油温升至65℃。向油面喷洒90℃、占油重8％、浓度10％的氯化钠溶液，静置6h后放出皂脚。

(7)脱色：开启脱色泵与脱色釜循环阀，进行脱水。启动脉冲除尘器，加入占油重2％的白土及1％的活性炭脱色剂，搅拌循环20分钟后使用脱色过滤机过滤。

(8)脱蜡：在0℃进行恒温冷冻试验10h，冬化终结后，过滤脱蜡，过滤压力为0.3Mpa。

(9)脱臭：开启导热油系统，启动脱蜡油泵，经闪发器、脱酸塔，脱臭釜，得到半成品火麻仁油。

(10)去除四氢大麻酚：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，去除四氢大麻酚，超声电功率200w，每次超声间隔时间5min，超声总强化时间15min，蒸汽绝对压力0.5Kpa，蒸汽通量45g·h^-1·kg^-1，油温170℃时蒸馏4h，制得低四氢大麻酚含量的成品火麻仁油。

实施例3

(1)脱壳：取火麻籽倒入火麻籽脱壳机进行清理、除杂、分级。将筛选的3个级别火麻籽进行自动脱壳分选，未脱开的籽粒会返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁分离，火麻籽脱壳重量占火麻籽总重量的40％。

(2)膨化：调整轧胚机辊间距0.5mm间隙，取脱壳火麻籽缓慢进料，打开软化锅蒸汽阀门，水阀门均至1/2。软化产物标准手摸有潮湿感，当模头处有软湿物料出来时，适当调快喂料频率，并随之调节蒸汽流量，保持蒸汽压力为0.6Mpa，使挤出的膨化料达到满意的膨化效果，并输送到烘干机烘干。

(3)钝化：钝化罐通入80℃热水，将膨化好的火麻仁热干1h，再将乙醇浓度95％，异丙醇浓度85％的混合溶液以2:1的比例加入钝化罐钝化1h。

(4)压榨：将上述脱壳后的火麻仁放入预热的螺旋压榨机内进行压榨，冷却水循环，压榨温度控制在80℃，制得毛油。

(5)脱胶：将毛油打入胶酸罐，加入浓度50％，占油重0.2％的柠檬酸溶液，搅拌反应30min，再向油面喷洒92℃、占油重4％、浓度10％的氯化钠溶液，静置3h后放出胶体。

(6)脱酸：再将浓度18Be的NaOH溶液喷洒在40℃的火麻油上，搅拌4分钟，油温升至65℃。向油面喷洒92℃、占油重8％、浓度10％的氯化钠溶液，静置7h后放出皂脚。

(7)脱色：开启脱色泵与脱色釜循环阀，进行脱水。启动脉冲除尘器，加入占油重2％的白土及1％的活性炭脱色剂，搅拌循环20分钟后使用脱色过滤机过滤。

(8)脱蜡：在0℃进行恒温冷冻试验10h，冬化终结后，过滤脱蜡，过滤压力为0.3Mpa。

(9)脱臭：开启导热油系统，启动脱蜡油泵，经闪发器、脱酸塔，脱臭釜，得到半成品火麻仁油。

(10)去除四氢大麻酚：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，去除四氢大麻酚，超声电功率180w，每次超声间隔时间为15min，超声总强化时间为30min，水蒸气蒸馏的蒸汽绝对压力0.55Kpa，蒸汽通量40g·h^-1·kg^-1，油温170℃时蒸馏2h，制得低四氢大麻酚含量的成品火麻仁油。

实施例4

(1)脱壳：取火麻籽倒入火麻籽脱壳机进行清理、除杂、分级。将筛选的3个级别火麻籽进行自动脱壳分选，未脱开的籽粒会返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁全部分离，火麻籽脱壳率达40％。

(2)膨化：调整轧胚机辊间距0.5mm间隙，取脱壳火麻籽缓慢进料，打开软化锅蒸汽阀门，水阀门均至1/2。软化产物标准手摸有潮湿感，当模头处有软湿物料出来时，适当调快喂料频率，并随之调节蒸汽流量，保持蒸汽压力为0.6Mpa，使挤出的膨化料达到满意的膨化效果，并输送到烘干机烘干。

(3)钝化：钝化罐通入80℃热水，将膨化好的火麻仁热干1h，再将乙醇浓度90％，异丙醇浓度85％的混合溶液以2:1的比例加入钝化罐钝化1h。

(4)压榨：将上述脱壳后的火麻仁放入预热的螺旋压榨机内进行压榨，冷却水循环，压榨温度控制在80℃，制得毛油。

(5)脱胶：将毛油打入胶酸罐，加入浓度50％，占油重0.2％的柠檬酸溶液，搅拌反应30min，再向油面喷洒92℃、占油重4％、浓度10％的氯化钠溶液，静置3h后放出胶体。

(6)脱酸：再将浓度18Be的NaOH溶液喷洒在40℃的火麻油上，搅拌4分钟，油温升至65℃。向油面喷洒92℃、占油重8％、浓度10％的氯化钠溶液，静置7h后放出皂脚。

(7)脱色：开启脱色泵与脱色釜循环阀，进行脱水。启动脉冲除尘器，加入占油重2％的白土及1％的活性炭脱色剂，搅拌循环20分钟后使用脱色过滤机过滤。

(8)脱蜡：在0℃进行恒温冷冻试验10h，冬化终结后，过滤脱蜡，过滤压力为0.3Mpa。

(9)脱臭：开启导热油系统，启动脱蜡油泵，经闪发器、脱酸塔，脱臭釜，得到半成品火麻仁油。

(10)去除四氢大麻酚：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，去除四氢大麻酚，超声电功率190w，每次超声间隔时间10min，超声总强化时间20min，蒸汽绝对压力0.55Kpa，蒸汽通量40g·h^-1·kg^-1，油温180℃时蒸馏2h，制得低四氢大麻酚含量的成品火麻仁油。

实施例5

(1)脱壳：取火麻籽倒入火麻籽脱壳机进行清理、除杂、分级。将筛选的3个级别火麻籽进行自动脱壳分选，未脱开的籽粒会返回脱壳机进行再次脱壳，直至籽仁全部分离，火麻籽脱壳重量占火麻籽总重量的35％。

(2)膨化：调整轧胚机辊间距0.5mm间隙，取脱壳火麻籽缓慢进料，打开软化锅蒸汽阀门，水阀门均至1/2。软化产物标准手摸有潮湿感，当模头处有软湿物料出来时，适当调快喂料频率，并随之调节蒸汽流量，保持蒸汽压力为0.6Mpa，使挤出的膨化料达到满意的膨化效果，并输送到烘干机烘干。

(3)钝化：钝化罐通入80℃热水，将膨化好的火麻仁热干0.5h，1h，再将乙醇浓度90％，异丙醇浓度85％的混合溶液以3:1的比例加入钝化罐钝化1h。

(4)压榨：将上述脱壳后的火麻仁放入预热的螺旋压榨机内进行压榨，冷却水循环，压榨温度控制在80℃，制得毛油。

(5)脱胶：将毛油打入胶酸罐，加入浓度50％，占油重0.2％的柠檬酸溶液，搅拌反应30min，再向油面喷洒92℃、占油重4％、浓度10％的氯化钠溶液，静置3h后放出胶体。

(6)脱酸：再将浓度18Be的NaOH溶液喷洒在40℃的火麻油上，搅拌4分钟，油温升至65℃。向油面喷洒92℃、占油重8％、浓度10％的氯化钠溶液，静置7h后放出皂脚。

(7)脱色：开启脱色泵与脱色釜循环阀，进行脱水。启动脉冲除尘器，加入占油重2％的白土及1％的活性炭脱色剂，搅拌循环20分钟后使用脱色过滤机过滤。

(8)脱蜡：在0℃进行恒温冷冻试验10h，冬化终结后，过滤脱蜡，过滤压力为0.3Mpa。

(9)脱臭：开启导热油系统，启动脱蜡油泵，经闪发器、脱酸塔，脱臭釜，得到半成品火麻仁油。

(10)去除四氢大麻酚：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，去除四氢大麻酚，超声电功率170w，每次超声间隔时间为20min，超声总强化时间40min，蒸汽绝对压力0.55Kpa，蒸汽通量40g·h^-1·kg^-1，油温200℃时蒸馏2h，制得低四氢大麻酚含量的成品火麻仁油。

实验结果：

采用液相二级质谱法(LC-MSMS)分别检测实施例1～5中步骤(9)的半成品火麻仁油和步骤(10)中去除四氢大麻酚后的成品火麻仁油中四氢大麻酚的含量。

首先进行样品处理，MS优化、LC优化，再依次进行纯标样、空白提取液添加纯标样、样品提取前添加纯标样、实际样品分析，最后进行结果数据处理。

本发明中的样品是委托德国权威检测机构Analytik GmbH，火麻仁油中四氢大麻酚的含量见表1。

表1.四氢大麻酚去除前后含量对比

由表1的实验结果可知，采用本发明的火麻仁油的制备方法，通过对火麻仁籽进行脱壳、膨化、钝化、压榨、脱胶、脱酸、脱色、脱蜡、脱臭处理后，得到的半成品火麻仁油中四氢大麻酚的含量可达到25mg/kg以下，而现有的不采取此处理程序的火麻仁油中四氢大麻酚的含量大多在50mg/kg左右，本发明的方法在前处理阶段即大大减少了后续去除四氢大麻酚的工作量，对于降低能耗，节约生产成本奠定了基础。

本发明首创采用超声协同水蒸气蒸馏法去除火麻仁油中的四氢大麻酚，此步骤的处理使四氢大麻酚去除率可达到82.3％(实施例3)，含量降至10mg/kg以下，完全达到欧盟的标准。而且本发明的方法适合工业化放大生产，为生产符合食用标准的火麻仁油提供一种生产思路。

Claims (8)

1.一种低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，包括以下步骤：

①火麻籽脱壳：火麻籽进行脱壳处理，得到脱壳火麻仁；

②火麻仁膨化处理：将脱壳火麻仁经轧胚、成型、软化、膨化和烘干处理后，得膨化火麻仁；

③火麻仁中四氢大麻酚的钝化处理：取膨化火麻仁，采用乙醇和异丙醇的混合物蒸汽处理，钝化其中的四氢大麻酚；

④火麻仁油的制取及后处理：取钝化处理后的火麻仁，经压榨、脱胶、脱酸、脱色、脱蜡和脱臭处理后，得到半成品火麻仁油；

⑤四氢大麻酚的去除：对所述半成品火麻仁油进行水蒸气蒸馏，同时协同超声处理，水蒸气蒸馏温度为160-200℃，绝对压力为0.4-0.6Kpa，蒸汽通量为30-50g·h^-1·kg^-1，超声的功率为150-400W，去除火麻仁油中的四氢大麻酚，得到所述低四氢大麻酚含量的火麻仁油。

2.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤②中所述膨化为对火麻仁进行水蒸气处理，保证蒸汽压力≥0.5Mpa，膨化温度为60-100℃。

3.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤③中所述乙醇和异丙醇混合比例为1-3:1，乙醇和异丙醇的浓度均为75-95％。

4.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤③中所述钝化的时间为0.5-2h。

5.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤④中所述压榨的温度控制在40-100℃。

6.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤⑤中所述水蒸气蒸馏的时间为2～6h。

7.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于步骤⑤中水蒸气蒸馏的过程中，水蒸气从火麻仁油内部通过。

8.根据权利要求1所述的低四氢大麻酚含量的火麻仁油的制备方法，其特征在于所述超声为间歇式，间隔时间为5-30min，超声总时间为15-60min。