CN104028954A - 一种模具顶管的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种模具顶管的制造方法，包括以下步骤：管头加工步骤：采用数控机床将第一待加工圆柱体的一端切削成凸台，在所述第一待加工圆柱体内部中心钻孔形成第一通孔；管身加工步骤、管尾加工步骤、部件连接步骤和精磨步骤。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具顶管的制造方法。
背景技术
传统工艺制造模具顶管加工工艺复杂:下料理、磨尾、效直、热鐓、退火、头外圆粗加工、效直、杆经外圆粗加工、钻孔、效同心、扩大孔、热处理、效直、研磨内孔、外圆颈部车加工、精磨外圆杆经、精磨外圆头经、端面加工、氮化处理、校直、尾部加工、去毛刺、抛光、检验、包装；热鐓加工的精度、外观、能耗较差，而且一次性钻孔，导致顶管内部的通孔很难保持同心。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种模具顶管的制造方法，解决了传统工艺制造模具顶管需要加工工艺复杂:下料理、磨尾、效直、热鐓、退火、头外圆粗加工、效直、杆经外圆粗加工、钻孔、效同心、扩大孔、热处理、效直、研磨内孔、外圆颈部车加工、精磨外圆杆经、精磨外圆头经、端面加工、氮化处理、校直、尾部加工、去毛刺、抛光、检验、包装；热鐓加工的精度、外观、能耗较差，而且一次性钻孔，导致顶管内部的通孔很难保持同心的问题，本发明为三段式结构，用焊接方式将顶管的所述管头、管身和管尾连接在一起，采用计算机数字控制机床使所述第一通孔、第二通孔和第三通孔保持在同一圆心，所述第一通孔和第二通孔的直径相等，第三通孔的直径比第一通孔和第二通孔的直径略小，防止外部油污等脏物进入管道内部造成污染；制作一个成品只需要5分钟，按传统的制作工艺需要2天、还要耗费大量的人力物力、产品精度极差，采用新的制造工艺对原材料的消耗降低了50%、人工成本降低了5倍、交货速度提高了10倍、对产品的精度、外观、能耗都有很大的提升。
对此，本发明提供一种模具顶管，包括：管头，包括：其内部中心的第一通孔；和设置于其一端的凸台；管身，与所述管头的另一端直径相等，其一端与所述管头的另一端采用焊接方式连接，包括其内部中心的与所述第一通孔直径相等的第二通孔；管尾，与所述管身的另一端直径相等，其一端与所述管身的另一端采用焊接方式连接，包括其内部中心的比所述第二通孔直径略小的第三通孔；其中，所述第一通孔、第二通孔和第三通孔依次连通且圆心在同一直线上。
优选的，所述管头长度为20mm至25mm。
优选的，所述管尾长度为25mm至40mm。
优选的，所述第三通孔直径比所述第二通孔直径小20丝。
相应的，本发明还提供一种模具顶管的制造方法，包括以下步骤：管头加工步骤：采用数控机床将第一待加工圆柱体的一端切削成凸台，在所述第一待加工圆柱体内部中心钻孔形成第一通孔；管身加工步骤：采用数控机床在与所述第一待加工圆柱体的另一端直径相等的第二待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔同心且直径相等的第二通孔；管尾加工步骤：采用数控机床在与所述第二待加工圆柱体直径相等的第三待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔和第二通孔同心且直径略小的第三通孔；部件连接步骤：采用焊机在所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处进行焊接，使所述第一通孔、第二通孔和第三通孔依次连通；精磨步骤：采用磨床打磨所述部件连接步骤中的所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处形成的焊口。
优选的，所述管头加工步骤中的所述第一待加工圆柱体长度为20mm至25mm。
优选的，所述管尾加工步骤中的所述第三待加工圆柱体长度为25mm至40mm。
优选的，所述管尾加工步骤中的第三通孔的直径加工成比所述第一通孔和所述第二通孔的直径小20丝。
与现有技术相比，本发明的优点在于，本发明为三段式结构，用焊接方式将顶管的所述管头、管身和管尾连接在一起，采用计算机数字控制机床加工使所述第一通孔、第二通孔和第三通孔保持在同一圆心，所述第一通孔和第二通孔的直径相等，第三通孔的直径比第一通孔和第二通孔的直径略小，可以防止外部油污等脏物进入管道内部造成污染；按照新的加工工艺制作一个成品只需要5分钟，传统的制作工艺需要2天、还要耗费大量的人力物力、产品精度极差，采用新的制造工艺对原材料的消耗降低了50%、人工成本降低了5倍、交货速度提高了10倍、对产品的精度、外观、能耗都有很大的提升。
附图说明
图1是本发明一种实施例的剖视结构示意图；
图2是本发明另一种实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明：
如图1所示，所述的模具顶管，包括：管头1，包括：其内部中心的第一通孔11；和设置于其一端的凸台12；管身2，与所述管头1的另一端直径相等，其一端与所述管头1的另一端采用焊接方式连接，包括其内部中心的与所述第一通孔11直径相等的第二通孔21；管尾3，与所述管身2的另一端直径相等，其一端与所述管身2的另一端采用焊接方式连接，包括其内部中心的比所述第二通孔21直径略小的第三通孔31；其中，所述第一通孔11、第二通孔21和第三通孔31依次连通且圆心在同一直线上。
优选的，所述管头1长度为20mm至25mm。
优选的，所述管尾3长度为25mm至40mm。
优选的，所述第三通孔31直径比所述第二通孔21直径小20丝。
优选的，所述管身2长度为5cm至20cm。
如图2所示，所述的模具顶管的制造方法，包括以下步骤：管头加工步骤：采用数控机床将第一待加工圆柱体的一端切削成凸台，在所述第一待加工圆柱体内部中心钻孔形成第一通孔；管身加工步骤：采用数控机床在与所述第一待加工圆柱体的另一端直径相等的第二待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔同心且直径相等的第二通孔；管尾加工步骤：采用数控机床在与所述第二待加工圆柱体直径相等的第三待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔和第二通孔同心且直径略小的第三通孔；部件连接步骤：采用焊机在所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处进行焊接，使所述第一通孔、第二通孔和第三通孔依次连通；精磨步骤：采用磨床打磨所述部件连接步骤中的所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处形成的焊口。
优选，所述管头加工步骤中的所述第一待加工圆柱体长度为20mm至25mm。
优选的，所述管尾加工步骤中的所述第三待加工圆柱体长度为25mm至40mm。
优选的，所述管尾加工步骤中的第三通孔的直径加工成比所述第一通孔和所述第二通孔的直径小20丝。
优选的，所述管身加工步骤中的所述第二待加工圆柱体长度为5cm至20cm。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种模具顶管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
管头加工步骤：采用数控机床将第一待加工圆柱体的一端切削成凸台，在所述第一待加工圆柱体内部中心钻孔形成第一通孔；
管身加工步骤：采用数控机床在与所述第一待加工圆柱体的另一端直径相等的第二待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔同心且直径相等的第二通孔；
管尾加工步骤：采用数控机床在与所述第二待加工圆柱体直径相等的第三待加工圆柱体内部中心钻孔形成与所述第一通孔和第二通孔同心且直径略小的第三通孔；
部件连接步骤：采用焊机在所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处进行焊接，使所述第一通孔、第二通孔和第三通孔依次连通；
精磨步骤：采用磨床打磨所述部件连接步骤中的所述第一待加工圆柱体的另一端和所述第二待加工圆柱体的一端连接处、所述第二待加工圆柱体的另一端和所述第三待加工圆柱体的一端连接处形成的焊口。
2.如权利要求１所述的模具顶管的制造方法，其特征在于，所述管头加工步骤中的所述第一待加工圆柱体长度为20mm至25mm。
3.如权利要求2所述的模具顶管的制造方法，其特征在于，所述管尾加工步骤中的所述第三待加工圆柱体长度为25mm至40mm。
4.如权利要求１所述的模具顶管的制造方法，其特征在于，所述管尾加工步骤中的第三通孔的直径加工成比所述第一通孔和所述第二通孔的直径小20丝。
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2014
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