CN104016547B - 一种焦化污水深度处理零排放工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种焦化污水深度处理零排放工艺，焦化污水经过蒸氨脱酚以后，进入调节池，然后用泵输送到内电解强化预处理系统，内电解强化预处理系统由铁碳内电解填料组成厌氧生物滤池，进行铁碳内电解反应和生物厌氧反应；然后依次进入缺氧池，好氧池进行A/O生化反应，再进入二沉池、后混凝池，进一步进入三维电极反应器和超滤反渗透处理系统进行深度处理。焦化反渗透浓水进入浓水回用系统处理，达到焦化废水“零排放”。本发明的目的在于现有焦化污水处理过程中不添加稀释水，生化处理完焦化污水深度处理回用，实现焦化污水减量化，无害化和资源化。

Description

一种焦化污水深度处理零排放工艺

技术领域

本发明涉及一种污水深度处理工艺，具体说是焦化污水深度处理零排放处理工艺。

背景技术

焦化污水是在煤的高温干馏、煤气净化以及化工产品精制过程中所产生的污水。其主要来源有三个：一是剩余氨水，它是在煤干馏及煤气冷却中产生的污水，其水量占焦化污水总量的一半以上，是焦化污水的主要来源；二是在煤气净化过程中产生的污水，如煤气终冷水和粗苯分离水等；三是在焦油、粗苯精制过程等产生的污水。焦化污水含有大量难降解有机污染物，其成分复杂，该污水中含许多高污染、难降解有机物，如多环芳烃类化合物、杂环化合物、酚类化合物、有机氯化合物等，具有浓度高，毒性大，且难于生物降解的特征。是水环境污染的主要原因之一。目前情况下，一方面焦化厂大多采用生化法、物化法结合技术处理此类污水，处理后污水很难达标排放。另外一方面，随着国家发展循环经济，努力实现清洁生产，要求企业污水零排放的政策的提出，使得本来达标排放都困难的焦化企业的形势变的更为严峻。

目前我国一些焦化厂采用干式熄焦工艺后，以前可以用于熄焦的焦化污水已无法进行有效消纳；并且湿熄焦以及高炉冲渣等回用方式造成了生产作业环境的恶化以及污染物形式的转移。同时，焦化污水新的排放标准提高了，原有的处理工艺已经不能适应新建的焦化生化处理系统。所以，当前对焦化污水生化处理进行强化预处理，并深度处理回用实现零排放，已经刻不容缓。

发明内容

针对现有焦化污水处理系统补充稀释水多，处理后直接排放等。本发明提供一种焦化污水强化预处理、生化处理和深度处理全流程工艺。本发明的目的是克服现有系统不足，解决焦化污水减量化和无害化资源化的问题。

本发明所述的焦化污水深度处理的技术方案为：

一种焦化污水深度处理工艺，其包括以下步骤：

（1）焦化污水经过蒸氨脱酚以后，进入调节池，然后输送到内电解强化预处理系统，进行铁碳内电解反应和生物厌氧反应；

（2）通过步骤（1）处理后的焦化污水进入缺氧池和好氧池进行A-O生化反应，然后再进入二沉池和后混凝池进一步进行处理，得到生化出水；

（3）通过步骤（2）处理后的生化出水进一步进入纤维过滤器、三维电极反应器和超滤反渗透处理系统进行深度处理。

其中，内电解强化预处理系统采用上流式厌氧生物滤池，厌氧生物滤池中布置有发生内电解反应的内电解填料；内电解填料采用高温烧结制成，高温烧结的温度为800-1100℃；填料的颗粒直径为0.5-40cm，烧制原料为铁粉与碳粉，填料的含铁量大于75%。

其中，所述填料置于盛放容器中，并且所述容器为可堆叠形式，并且容器两侧有穿孔，所述容器两侧有吊装挂臂；厌氧生物滤池的池底设置有固定桩，用于固定容器。

其中，通过厌氧生物滤池中的厌氧微生物的分解作用将废水中的有机物降解为更易降解的有机物，内电解填料为多孔大表面积填料，使得厌氧生物滤池中的厌氧微生物附着其上，形成厌氧生物膜；焦化废水流经挂有所述厌氧生物膜的填料时，废水中的有机物被生物膜中的厌氧微生物降解为更易降解的有机物。

其中，铁-碳颗粒之间存在着电位差而形成了多个原电池；原电池以电位低的铁为阴极,电位高的碳为阳极,在焦化废水中发生内电解反应；内电解反应具体为：铁受到腐蚀变成二价的铁离子进入焦化废水溶液中；铁离子与焦化废水溶液中的氢氧根作用形成了具有混凝作用的氢氧化亚铁,其与焦化废水中带负电荷的微粒异性相吸,形成絮凝物而去除；所述溶液中难降解的大分子被碳颗粒所吸附和/或经过铁离子的絮凝反应而减少。

其中，经过步骤处理过的焦化废水首先进入缺氧池发生反硝化反应，经过缺氧池处理后的焦化废水进入的好氧池发生硝化反应、脱氰反应及脱酚反应，经过好氧池处理后的焦化废水进入二沉池进行沉淀，其中优选，焦化废水在厌氧生物滤池停留时间为1-8小时，与填料接触时间为10-120分钟；焦化废水在A-O生化反应系统的缺氧池停留时间为4-16小时，好氧池停留时间为24-36小时，特别优选，其中焦化废水在厌氧生物滤池、缺氧池和好氧池总的停留时间为29-60小时，特别优选，焦化废水在厌氧生物滤池停留时间为4小时，与填料接触时间为0.5小时；焦化废水在A-O生化反应系统的缺氧池停留时间为12小时，好氧池停留时间为32小时，焦化废水在厌氧生物滤池、缺氧池和好氧池总的停留时间为48小时。

其中，二淀池的污泥回流到好氧池中，回流百分比为10%-200%，优选污泥回流百分比为50%；二沉池的污泥通过污泥泵送入污泥浓缩池，然后通过压滤机压缩脱水；好氧池的硝化液回流到缺氧池中，回流百分比为50%-600%，优选为硝化液回流百分比为300%。

其中，通过二沉池处理后的焦化废水进入后混凝池进行处理，进入后混凝池前加入絮凝剂聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺加入量为0.2-0.5mg/L；后混凝池生化出水作为好氧池消泡水，回流比为50%-100%，优选为80%；后混凝池的生化出水先通过纤维过滤器去除悬浮物之后再进入三维电极反应器。

其中，三维电极反应器由Ti/RuO₂-IrO₂电极以及催化填料组成三维电极，通过外加直流电源的作用，在Ti/RuO₂-IrO₂电极和填料的催化和吸附耦合作用下，通过直接和间接的催化氧化，使得生化出水中的有机污染物进一步降解，催化填料优选为活性炭。

其中，通过三维电极反应器处理后的生化出水进入超滤反渗透系统，一部分反渗透浓水通过浓水回用系统进行回用处理，浓水回用系统采用化学药剂氧化除去有机物和硬度，然后通过管式膜进一步减量化，减量化后的浓水送入蒸发结晶系统进行处理。

本发明由于采用了上述的技术方案，使之与现有的技术相比，具有以下优势：（1）通过内电解强化预处理，生化处理出水回流作为消泡水，减少了稀释水，从而减少后续生化处理和深度处理水量，进而降低了生产运行成本。（2）内电解强化预处理系统和厌氧生物滤池结合起来，可以降低进入进水COD，提高焦化废水BOD/COD值，从而保证生化处理水质。（3）深度处理采用三维电解催化氧化处理工艺，避免了大量使用化学药剂，减少了污泥处理量。（4）反渗透浓水回用系统可以使少量浓水处理回用，最终蒸发结晶，真正达到焦化污水“零排放”。所以本发明可以从根本上解决焦化污水减量化，无害化和资源化的问题。

附图说明

附图1是本发明涉及的一种焦化污水深度处理全流程工艺图。

附图2是本发明涉及的内电解强化预处理系统示意图。

具体实施方式

下面结合附图1和实施例对本发明作详细说明。

参看附图1，按本发明的一种焦化污水深度处理全套工艺方案，处理流程按如下步骤进行：

（1）焦化污水经过蒸氨脱酚以后，进入调节池，然后用泵输送到内电解预处理系统，进行铁碳内电解反应和生物厌氧反应，降低焦化污水原水的COD，提高污水的B/C比。

（2）通过内电解后的焦化污水进入缺氧池、好氧池进行A/O生化反应，然后再进入二沉池、后混凝池进一步去除胶体、浊度和色度，生化出水部分回流作为好氧池消泡水。

（3）通过生化处理后的焦化污水进一步进入纤维过滤器、三维电极反应器和超滤反渗透处理系统进行深度处理，反渗透浓盐水进入浓水回用系统处理，达到“零排放”。

所述步骤（1）中，焦化污水先进入调节池，然后通过泵送到内电解强化预处理系统。调节池主要作用是调节水量和水质，保证管道和构筑物正常工作，不受高峰流量和浓度变化影响。焦化废水进入厌氧生物滤池，进行厌氧酸化，通过化能异养菌的分解作用将有机物降解为更易生物降解的短链有机物，提高废水的可生化降解性。水中的内电解填料为多孔大表面积填料，使得厌氧生物滤池中的厌氧微生物附着其上，形成厌氧生物膜，部分在滤料空隙间悬浮生长。焦化污水流经挂有生物膜的滤料时，水中的有机物扩散到生物膜表面，并被生物膜中的微生物降解转化为小分子易降解有机物。同时，铁-碳颗粒之间存在着电位差而形成了无数个细微原电池。这种原电池以电位低的铁成为阴极,电位高的碳做阳极,在含有酸性电解质的水溶液中发生电化学反应，铁受到腐蚀变成二价的铁离子进入溶液。铁离子与氢氧根作用形成了具有混凝作用的氢氧化亚铁,它与污染物中带微弱负电荷的微粒异性相吸,形成絮凝物而去除。一些难降解的大分子被碳粒所吸附或经铁离子的絮凝而减少，从而使得BOD/COD比值升高。

内电解强化预处理系统如图2，采用上流式厌氧生物滤池11，内电解填料13作为厌氧生物滤池11附着填料，厌氧生物滤池停留时间为1-8小时，与填料接触时间为10-120分钟。填料由多个长方体容器12盛放，并且所述容器12为可堆叠形式，两侧有穿孔。所述容器12两侧有吊装挂臂14；厌氧生物滤池11的池底设置有固定桩15，用于固定容器12。

铁碳内电解填料采用铁粉和碳粉1050℃高温烧结，含铁量≥75%，物理强度大，使用过程中不易破碎，烧结形成的椭圆状多孔填料，可以克服板结和钝化现象。焦化污水经过内电解强化预处理处后，COD降低30-40%，B/C比提高5-15%。

所述步骤（2）中，经过内电解强化预处理的焦化污水进入缺氧池，好氧池进行硝化反硝化反应，然后进入二沉池以及后混凝池进行污泥泥水分离，使其生化出水达到澄清。二沉池的主要作用是使污泥分离，使混合液澄清、浓缩和回流活性污泥。缺氧池前置，停留时间为4-16小时，好氧池硝化回流到缺氧池，好氧池停留时间为24-36小时，这样可以有效利用焦化污水中有机物作为电子供体，减少缺氧池碳源的投加，回流比为300%。二沉池设污泥回流到好氧池，可以补充好氧池流出带走的的活性污泥，使曝池内的悬浮固体浓度MLSS保持相对稳定，污泥回流比为50%。生化处理出水部分回流作为好氧池的消泡水，即后混凝池生化出水作为好氧池消泡水，回流比为50%-100%。整个过程中不需要外加稀释水，减少了焦化污水处理总量。二沉池的污泥通过污泥泵送入污泥浓缩池，继而通过板框压滤机压缩脱水。后混凝池采用机械絮凝池，生化处理后焦化废水进入后混凝池前加入絮凝剂聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺加入量为0.2-0.5mg/L，通过絮凝剂的作用，使污水中的胶体和细微悬浮物凝聚成絮体，然后予以分离。后混凝池可以减低污水的浊度、色度等水质感官指标，又可以去除部分有机物。后混凝池的设置主要是进一步去胶体及细微悬浮物质，在絮凝剂的作用下，细微的悬浮物形成絮凝体，然后予以分离去除。后混凝池常采用隔板絮凝池，停留时间为0.8-1.2h，优选为1小时，出水浊度＜30NTU，可以进入到后续的纤维过滤器。

通过内电解强化预处理反应、生化反应和混凝沉淀反应后，焦化污水出水可达到二级排放标准，出水COD小于100 mg/L，NH3-N小于10 mg/L。 “焦化污水”经过前段的生化处理、沉淀、后混凝之后，我们称其为“生化出水”。具体为后混凝池到三维电极反应器之间的污水为“生化出水”。

所述步骤（3）中，纤维过滤器、三维电极反应器作为超滤反渗透深度处理预处理装置，可以进一步去除生化出水中的COD，氨氮和悬浮物等，降低了后续膜污染的机会。焦化生化出水在进三维催化氧化反应器之前，先通过纤维过滤器去除水中的大部分悬浮物。纤维过滤器是采用耐腐蚀、高强度、柔软性聚丙纶纤维作为滤材，相比传统的石英砂过滤器动力消耗低，过滤精度高，截污容量大。高效纤维过滤器对水中悬浮物的去除率高达90%，短时间滤速可达50m/h，截污容量为普通过滤器2-4倍。

三维电极反应器由Ti/RuO₂-IrO₂电极以及催化填料组成三维电极。通过外加直流电源的作用，在Ti/RuO2-IrO2电极和填料的催化和吸附耦合作用下，通过直接和间接的催化氧化，使得焦化生化出水中的有机污染物进一步降解。Ti/RuO₂-IrO₂中文可称作钌依钛极板。三维电极反应器设计停留时间为1h，外加电源的电流密度为25-100A/m²。三维电极反应器可以通过调节电流电压的大小，以及反应器之间的串接，达到COD含量≤50mg/L，NH3-N浓度≤5mg/L的标准。这个标准可以直接排放，或者进后续超滤反渗透膜，对膜的污染可以降到最小。

和普通电解槽不同，三维电极反应器由于催化填料的存在，90%的反应都是在催化填料表面发生的，其作用机理如下：（1）直接电氧化作用。每个催化涂层活性炭都相当于一个小的电极，当废水通过三维空间上的相邻两个催化填料时，在电场的作用下，部分有机物直接被氧化还原，这不仅显著提高了处理效率，同时还减少了析氢、析氧等副反应的能量损耗。（2）电催化氧化作用。在阳极极化状态下，阳极氧化物分子空穴与吸附于电极表面水分子发生反应，生成氧化性极强的活性羟基•OH，液相中的OH-或者H⁺与O₂等参与阴极电化学还原反应，生成H₂O₂、HO₂ ^-、O₂ ^-等活性物质；焦化污水中Cl-参与反应，生成ClO^-、HClO₃等物质。这些物质具有很高的强氧化作用，能够迅速氧化分解废水中难降解有机物，经过若干中间步骤，有机物逐步降解为小分子有物质，最终分解为CO₂、H₂O等。（3）催化填料电氧化脱附再生。催化填料活化粒子组成的复极性三维电极体系，在电氧化的作用下，催化填料发生复极化，形成许多微型电解槽，吸附饱和的催化填料上的难降解有机物发生氧化分解，同时，在电泳力的作用下，催化填料表面吸附质一部分脱附到液相中，从而实现了催化填料的再生。

焦化污水经过三维电极反应器后，焦化污水COD含量≤50mg/L，NH3-N浓度≤5mg/L。然后进入超滤反渗透系统。超滤反渗透系统包括超滤膜系统和反渗透膜系统。超滤反渗透系统采用抗污染膜。

在运行过程中，超滤膜系统运行压力为0.03-0.08MPa，膜通量45-60 L/h∙m²，自动反洗正洗周期为30min，其中反洗70秒,正洗40秒，冲洗排水可以排至沉淀池沉淀，提高系统回收率。自动正洗反洗是在超滤膜正常运行过程中的程序化冲洗，不使用或使用低浓度的化学药剂，持续时间短，目的是将超滤膜上短时间内积累的污染物冲走。化学清洗是超滤膜运行一段时间后，使用一定的化学药剂，通过浸泡、循环清洗液等手段，将自动正洗反洗不易清除的污染物如生物粘泥、无机盐的垢等溶解或剥离下来。超滤膜系统的化学清洗周期为138小时，清洗药剂采用次氯酸钠，其加入量为1000mg/L；若有无机垢污堵则还需要采用氢氧化钠碱洗，将pH调至11，采用盐酸酸洗，将pH调至2。清洗药剂的作用分别如下：次氯酸钠杀菌，去除微生物污染物；氢氧化钠协助去除生物粘泥，此外还对硅垢等有去除作用；盐酸酸洗可以去除大部分的无机盐垢。清洗需要根据污染物的类型来确定使用何种药剂。如果各种污染物都有，通常采用先进行次氯酸钠和碱配在一起清洗，然后酸洗。如果污染很厉害，也可以先酸洗，再次氯酸钠和碱洗，再酸洗。

反渗透膜系统运行压力为0.85-1.02Mpa，膜通量11-14.22 L/h∙m2，阻垢剂与还原剂连续投加，ORP控制不高于80mV，非氧化杀菌剂冲击式投加。反渗透膜系统的化学清洗周期为1014小时，清洗药剂采用氢氧化钠碱洗，pH调至12，盐酸酸洗，pH调至2。阻垢剂是提高各种可沉淀或者结晶的无机盐在水中溶解度的药剂，防止无机盐在膜过滤过程中因为盐浓度大幅度升高而沉淀或结晶析出在膜表面、堵住膜系统的药剂，成分有磷酸盐类、非磷酸盐类、聚膦类等多种类型。阻垢剂添加的量在0.5mg/L到3mg/L之间，通过水中各离子的浓度，计算各种无机盐的溶解度，判断其结垢倾向后确定投加量。ORP是氧化还原电位，表征水中氧化性或还原性的强弱，简单的可以理解为水中氧化性物质浓度越高，ORP越高。反渗透膜容易被带氧化性的物质所氧化而破坏，因此需要水中添加带还原性的还原剂来中和水中的氧化性物质，防止对膜的破坏，还原剂为亚硫酸氢钠或类似的药剂，投加量需要通过ORP的数值高低来确定，投加量在2mg/L以下。反渗透膜也怕滋生微生物形成微生物污染，堵住膜系统，因此需要投加杀菌剂来抑制微生物滋生，但反渗透膜同时又怕氧化性物质，因此不能使用次氯酸钠等有强氧化性的杀菌剂，使用有机组分的非氧化性杀菌剂。投加可以间歇冲击式投加，比如每周投加2小时，投加浓度10-20mg/L。也可以连续投加，投加量不超过2mg/L。

以上3种药剂均投加在反渗透膜前，可以在泵前也可以在泵后。

反渗透出水回用于钢铁企业循环水系统，少量焦化污水反渗透浓水通过浓水回用系统进行回用处理。浓水回用系统采用化学药剂氧化除去有机物和硬度，然后通过管式膜进一步减量化，最终及少量浓水送入蒸发结晶系统，彻底的做到焦化污水“零排放”。反渗透就是通过人为在膜一侧加压力，使得渗透过程反向进行，将含有盐分的水加压到膜的一侧，水分会因为压力透过膜到另一侧，而盐分和很多有机物过不去，从而在膜另外一侧产生盐分含量很少的水，比如纯净水。同时膜的这一侧因为水过去了盐没过去，使得盐分和有机污染物浓缩了，这一侧剩下被排出来的水，就叫做浓水，因为盐分和有机污染物含量都升高了。

浓水因为有机污染物含量的升高，往往又会达不到排放的要求，所以使用一些具有强氧化能力的药剂来降低有机污染物的含量。常用的有芬顿试剂，就是过氧化氢溶液与二价亚铁离子的溶液一起投加，反应产生的一些强氧化性将有机污染物分解，从而降低污染物含量。投加量需要根据水中污染物含量和实际试验确定，通常在几十mg/L。

管式膜是相对中空纤维膜来说的，膜被填充在多孔渗透支撑管中，而支撑管被放置在膜管中形成单位组件。每个组件可由一个或多个膜管组成。管式膜具有单位体积的膜面积小，污染物主要通过机械清洗方法进行清除的特点。由于管式膜坚固的构造和强抗污染性，所以经久耐用。采用错流过滤，粗大的膜管直径，允许高污染的料液在其中高速流动。即使是高固含量的料液，也可最大限度地清洁膜表面，减少污垢在膜表面堆积阻塞。

通过管式膜的浓水进一步进入反渗透处理，可以再次生产出含盐量较小的产水和含盐量更高的浓水，浓水水量比之前进一步减少，所以称为“减量化”。

蒸发结晶器采用MVR蒸发器，即“机械蒸发再压缩”蒸发器，从蒸发器出来的二次蒸汽，经压缩机压缩，压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用，使料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身则冷凝成水。这样，原来要废弃的蒸汽就得到了充分的利用，回收了潜热，又提高了热效率。为使蒸发装置的制造尽可能简单和操作方便，经常使用单效离心再压缩器，也可以是高压风机或透平压缩器。

焦化原水经过铁碳内电解，AO生化处理，三维电解催化氧化，超滤反渗透系统后，其中上述各系统的工作参数分别取两个端点值或中间任意四个值。处理完后的水质分别见下表。

项目

单位

焦化原水

内电解强化预处理

生化出水

三维电解出水

超滤反渗透出水

pH

6.5

7.0

7.5

7.5

7.0

电导率

μs/cm

≤6000

≤6500

≤7000

≤7000

≤200

TDS

mg/L

≤4000

≤4200

≤4500

≤4500

≤100

COD

mg/L

≤4000

≤2800

≤100

≤50

≤5

氨氮

mg/L

≤300

≤250

≤10

≤5

≤0.5

浊度

NTU

≤100

≤200

≤10

≤5

≤0.02

Claims (11)

1.一种焦化污水深度处理工艺，其包括以下步骤：

(1)焦化污水经过蒸氨脱酚以后，进入调节池，然后输送到内电解强化预处理系统，进行铁碳内电解反应和生物厌氧反应；

(2)通过步骤(1)处理后的焦化污水进入缺氧池和好氧池进行A-O生化反应，然后再进入二沉池和后混凝池进一步进行处理，得到生化出水；

(3)通过步骤(2)处理后的生化出水进一步进入纤维过滤器、三维电极反应器和超滤反渗透处理系统进行深度处理；

其中，内电解强化预处理系统采用上流式厌氧生物滤池(11)，厌氧生物滤池中布置有发生内电解反应的内电解填料(13)；内电解填料(13)采用高温烧结制成，高温烧结的温度为800-1100℃；填料的颗粒直径为0.5-40cm，烧制原料为铁粉与碳粉，所述填料的含铁量大于75％。

2.根据权利要求1所述的处理工艺,其特征在于，所述填料(13)置于盛放容器(12)中，并且所述容器(12)为可堆叠形式，并且容器(12)两侧有穿孔，所述容器(12)两侧有吊装挂臂(14)；厌氧生物滤池(11)的池底设置有固定桩(15)，用于固定容器(12)。

3.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，通过厌氧生物滤池中的厌氧微生物的分解作用将废水中的有机物降解为更易降解的有机物，内电解填料(13)为多孔大表面积填料，使得厌氧生物滤池中的厌氧微生物附着其上，形成厌氧生物膜；焦化废水流经挂有所述厌氧生物膜的填料时，废水中的有机物被生物膜中的厌氧微生物降解为更易降解的有机物。

4.根据权利要求3所述的处理工艺，其特征在于，铁-碳颗粒之间存在着电位差而形成了多个原电池；原电池以电位低的铁为阴极,电位高的碳为阳极,在焦化废水中发生内电解反应；内电解反应具体为：铁受到腐蚀变成二价的铁离子进入焦化废水溶液中；铁离子与焦化废水溶液中的氢氧根作用形成了具有混凝作用的氢氧化亚铁,其与焦化废水中带负电荷的微粒异性相吸,形成絮凝物而去除；所述溶液中难降解的大分子被碳颗粒所吸附和/或经过铁离子的絮凝反应而减少。

5.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，其中，经过步骤(1)处理过的焦化废水首先进入缺氧池发生反硝化反应，经过缺氧池处理后的焦化废水进入的好氧池发生硝化反应、脱氰反应及脱酚反应，经过好氧池处理后的焦化废水进入二沉池进行沉淀，焦化废水在厌氧生物滤池(11)停留时间为1-8小时，与填料(13)接触时间为10-120分钟；焦化废水在A-O生化反应系统的缺氧池停留时间为4-16小时，好氧池停留时间为24-36小时，其中焦化废水在厌氧生物滤池、缺氧池和好氧池总的停留时间为29-60小时。

6.根据权利要求5所述的处理工艺，其特征在于，焦化废水在厌氧生物滤池(11)停留时间为4小时，与填料(13)接触时间为0.5小时；焦化废水在A-O生化反应系统的缺氧池停留时间为12小时，好氧池停留时间为32小时，焦化废水在厌氧生物滤池、缺氧池和好氧池总的停留时间为48小时。

7.根据权利要求1或2所述的处理工艺，其特征在于，二淀池的污泥回流到好氧池中，回流百分比为10％-200％；二沉池的污泥通过污泥泵送入污泥浓缩池，然后通过压滤机压缩脱水；好氧池的硝化液回流到缺氧池中，回流百分比为50％-600％。

8.根据权利要求7所述的处理工艺，其特征在于，污泥回流百分比为50％，硝化液回流百分比为300％。

9.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，通过二沉池处理后的焦化废水进入后混凝池进行处理，进入后混凝池前加入絮凝剂聚丙烯酰胺，聚丙烯酰胺加入量为0.2-0.5mg/L；后混凝池生化出水作为好氧池消泡水，回流比为50％-100％；后混凝池的生化出水先通过纤维过滤器去除悬浮物之后再进入三维电极反应器。

10.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，三维电极反应器由Ti/RuO₂-IrO₂电极以及催化填料组成三维电极，通过外加直流电源的作用，在Ti/RuO₂-IrO₂电极和填料的催化和吸附耦合作用下，通过直接和间接的催化氧化，使得生化出水中的有机污染物进一步降解，催化填料为活性炭。

11.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于，通过三维电极反应器处理后的生化出水进入超滤反渗透系统，其中，超滤反渗透系统包括超滤膜系统和反渗透膜系统，一部分反渗透浓水通过浓水回用系统进行回用处理，浓水回用系统采用化学药剂氧化除去有机物和硬度，然后通过管式膜进一步减量化，减量化后的浓水送入蒸发结晶系统进行处理。