CN104009108A - 一种高可焊高效光伏焊带 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种高可焊高效光伏焊带,包括导电基带,所述导电基带为金属单质或合金材料,其具有上、下两个宽表面,所述的导电基带至少有一个宽表面分布有多个凹槽集合,每个凹槽集合由多个连续的凹槽组成,不同凹槽集合之间留有耦联平台,所述耦联平台为高度不低于凹槽最高点,且其最大内接圆的直径不小于0.1mm的平台。本发明通过在表面凹槽集合之间留出一定面积的耦联平台,既可满足焊带与电池片的结合力,又可最大化的增加凹槽占焊带的比例,从而可提高整个电池组件的功率。

Description

一种高可焊高效光伏焊带
技术领域
本发明属于光伏焊带加工技术领域,特别涉及一种高可焊高效光伏焊带。
背景技术
随着世界经济的快速发展,能源消耗越来越大,世界各国都需求新能源的应用和普及。由于二氧化碳排放导致的温室气体效应致使全球气候变暖并引发自然灾害,世界各国对清洁的可再生能源的需求尤其强烈。在美国2007年次贷危机导致的全球危机蔓延和扩大以来,为刺激经济增长,各国都通过了更积极的鼓励使用可再生能源的措施。美国奥巴马政府提出在未来10年投资1500亿美元用于清洁能源;欧盟设定目标在2020年将可再生能源占使用能源的比例提高到20%;日本提出在2030年使70%以上的新建住宅安装太阳能电池板(约70GW)。为缓解光电产品国内需求不足,2009年3月26日,中国财政部宣布将推动实施“太阳能屋顶计划”示范工程。财政部、住房和城乡建设部联合出台的《关于加快推进太阳能光电建筑应用的实施意见》中明确提出,实施“太阳能屋顶计划”,对光电建筑应用示范工程予以资金补助、鼓励技术进步与科技创新、鼓励地方政府出台相关财政扶持政策、加强建设领域政策扶持等一系列原则措施。现阶段在经济发达、产业基础较好的大中城市积极推进太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化示范;积极支持在农村与偏远地区发展离网式发电,实施送电下乡等有关规定,更是给太阳能技术的应用指明了方向。以太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化为突破口,可能在短期内让人们看到应用太阳能的诸多好处,也有利于今后大面积推广,激发产业资本投资太阳能领域的积极性。各国的新能源政策或许将成为下一个影响我们此后15年世界发展的重要政策之一。2009年的哥本哈根气候会议再次唤醒、强化了人们关注清洁能源的意识。伴随新能源的应用和普及,光伏行业的迅猛增长势头得到进一步的加强和重视。
焊带(包括互连带和汇流带)是光伏组件焊接过程中的重要原材料,焊带通常是通过焊接或导电胶粘结的方式将电池片互相连接和汇流电流,焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率,对光伏组件的功率影响很大。如何通过焊带的异构化,来增加电池片的转化率,降低碎片率,一直是焊带行业研究的课题之一。
中国专利CN101789452A给出了一种涂锡焊带,其包括铜带及其表面的涂锡层,涂锡层表面具有均匀分布的坑状体。这种焊带在一定程度上使太阳光在坑状体中发生漫反射,提高了接受太阳光的能量。但是,其坑状体仅发生漫反射,反射回电池片的太阳光比例很小,提高的转化率有限;此外,其凹坑是在涂锡过程中制备,会产生不均匀的焊料层,并会产生与电池片焊接不牢的现象,出现虚焊。
中国专利CN102569470A给出了一种在焊带表面制备垂直于焊带长度方向的V型槽,以此来降低电池片的隐裂和碎片率。但此专利焊带V型槽是垂直于长度方向且V型槽间无明显的间距,因此这种焊带在与电池片焊接时不稳定,焊接不牢。
中国专利ZL201320071240.1,ZL201320071182.2,ZL201320110484.6,ZL201320463993.7,ZL201320466223.8等,提出了通过对焊带的导电基带进行不同形式的异构,实现焊带表面反射光的部分复用,调整焊带与电池片之间的焊接牢度,降低焊带带来的汇流电损,以及降低焊带的屈服应力以提高组件的耐候安全和生产过程中的碎片率。实践证实,上述专利群尚存一类共同的不足:即当采用市场上现行的自动串焊机焊接时,除非大幅提高异构宽表面上基带平面的总面积占异构宽表面总面积比例,否则接触背银的异构宽表面与背银之间出现虚焊的风险较高。然而大幅提高异构宽表面上基带平面的总面积占异构宽表面总面积比例的后果,正是导致处于正银面的焊带表面反射光复用能力大幅下降的原因,违背产品设计的主要初衷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是:为了在合理确保通过互联带导电基带的表面异构实现互联带反光复用/应力降低的同时,解决在自动串焊机环境下异构焊带与电池片之间的焊接牢度降低/虚焊风险增大,本发明提供一种用于光伏组件的高可焊高效焊带。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种高可焊高效光伏焊带,包括导电基带,所述导电基带为金属单质或合金材料,其具有上、下两个宽表面,所述的导电基带至少有一个宽表面分布有多个凹槽集合,每个凹槽集合由多个连续的凹槽组成,不同凹槽集合之间留有耦联平台,所述耦联平台为高度不低于凹槽最高点,且其最大内接圆的直径不小于0.1mm的平台。由于耦联平台的存在,凹槽集合中的凹槽为连续分布,也即相邻凹槽彼此之间不再需要预留焊接平台/耦联平台。
上述技术方案通过在导电基带的表面制作凹槽集合,使得部分表面反射光能够通过组件的玻璃/空气表面重新反射到电池表面,从而实现了部分焊带表面反射光的复用的能力。另一方面,相邻凹槽集合之间存在有耦联平台,可以保证焊带与电池片的结合牢度。大量的实验证实,使用当前市场上的主流自动串焊机时,欲保证焊接过程中焊料对电池的背银表面有足够的焊接牢度,耦联平台的最大内接圆的直径不小于0.1mm,另一方面,为了将尽可能多的焊带表面留给构建反光凹槽集合,以提升焊带表面反射光复用能力,一般控制所述耦联平台沿导电基带长度方向的最大长度小于20mm。
所述耦联平台的最大内接圆的直径小于其所在宽表面的宽度。在保证焊带可焊接或粘结并满足焊带剥离拉力的情况下,尽可能的缩小耦联平台在导电基带宽面宽度上的长度来增加凹槽,来得到最佳的耦联平台与反光凹槽的比例。
进一步的实验论证表明,在当前市场上的主流自动串焊机环境下,并从工业化稳定生产高可焊焊带的成本效益出发,所述耦联平台的最大内接圆的直径大于0.25mm,且所述耦联平台沿导电基带长度方向的最大长度小于2.5mm。
所述耦联平台的表面积占其所在导电基带宽表面的面积比例m为5%≤m<95%。
所述耦联平台的表面积占其所在导电基带宽表面的面积比例m为25%≤m<75%。
所述耦联平台的形状为平行四边形或梯形。
所述耦联平台的形状为矩形、正方形或等腰梯形。
所述凹槽的深度小于导电基带厚度的75%。
所述凹槽的深度均匀。
所述凹槽的深度不均匀。
焊带焊接后,表面的焊锡层会发生自然流淌,使得焊接完成后的实际发光凹槽角度变大。对于采用非焊接方式(典型地如通过导电胶粘结电池与互联带),上述问题则不会发生。根据具体应用方法,一般选择凹槽为夹角在75°-138°之间的V形槽,以保障较佳的焊带表面反光通过玻璃/空气表面重新反射到电池表面的效率。
所述凹槽与导电基带的长度方向平行。
V形槽与导电基带的长度方向也可以存在小于90°的夹角。当夹角趋近于或者等于90°时,V形槽的反光通过玻璃/空气表面重新反射后会大部或者全部落回到焊带表面,起不到被电池片复用的作用。
所述耦联平台高于所述凹槽的最高点。
焊带的外表面涂敷或电镀有锡基焊料层,从而可以直接焊接;且在导电基带与锡基焊料层之间可制备保护层,以防止焊带老化,性能可靠。
焊带的外表面也可涂敷或电镀有导电反光层,适用于焊带与电池片之间通过非焊接(如导电胶粘结)方式结合的情况。
所述焊料层或导电反光层与导电基带之间还制备有过渡层。
本发明公布的一种高可焊高效光伏焊带,通过在表面凹槽集合之间留出一定面积的耦联平台,焊带具有将表面反射光通过组件的玻璃空气界面反射回电池表面复用的能力,并且完善解决了带有凹槽的表面在自动串焊装置上背银面虚焊风险高/焊接力不足的技术难题。
附图说明
图1是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例1的结构示意图。
图2是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例2的结构示意图。
图3是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例3的结构示意图。
图4是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例3的立体结构示意图。
图5是本发明的实施例3的凹槽集合的剖面图。
图6是本发明的实施例3的耦联平台的剖面图。
图7是本发明的实施例3另一种实施方式中耦联平台的剖面图。
图8是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例4的结构示意图。
图9是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例5的结构示意图。
图10是本发明的高可焊高效光伏焊带的实施例6的结构示意图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图,仅以示意方式说明本发明的基本结构,因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图1所示,在其一个宽表面具有两个沿导电基带1长度方向的凹槽集合2,两个凹槽集合2分别设置在宽表面的两侧,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,所述两个凹槽集合2之间留有沿导电基带1长度方向延伸的矩形的耦联平台4,所述耦联平台4的高度与凹槽3的最高点等高,耦联平台4的最大内接圆的直径为0.1mm,小于其所在宽表面的宽度;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为138°,凹槽3均与导电基带1的长度方向平行;凹槽3的深度是导电基带厚度的50%,深度是均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为5%。
通过涂覆或电镀的方式将导电反光层均匀的制备到上述的导电基带上,制备成高可焊高效光伏焊带。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出6W,提高了2.4%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于3N,满足要求。
实施例2
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图2所示,在其一个宽表面具有凹槽集合2,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,不同凹槽集合2之间留有平行四边形的耦联平台4,所述耦联平台4的高度与凹槽3的最高点等高,耦联平台4的最大内接圆的直径为0.5mm,小于其所在宽表面的宽度,沿导电基带1长度方向的最大长度为2.0mm;耦联平台4的周围都存在凹槽3;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为75°,凹槽3与导电基带1的长度方向成30度角,平行四边形有两条边与凹槽3的方向平行;凹槽3的深度是导电基带1厚度的35%,深度是不均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为75%。
通过涂覆或电镀的方式将锡铅焊料均匀的制备到上述的导电基带上,制备成高可焊高效光伏焊带。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出1.5W,提高了0.6%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于5N,满足要求。
实施例3
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图3、4所示,在其一个宽表面具有沿宽表面的长度方向间隔设置的凹槽集合2,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,不同凹槽集合2之间留有矩形的耦联平台4,耦联平台4在宽表面宽度方向的长度与所述宽表面的宽度相等,宽度为1.6mm,最大内接圆的直径为0.5mm,小于其所在宽表面的宽度,沿导电基带1长度方向的最大长度为0.5mm;耦联平台4的高度与凹槽3的最高点等高;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为120°,凹槽3与导电基带1的长度方向成30度角;凹槽3的深度是导电基带1厚度的35%,深度是均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为95%。如图5、图6所示,分别是凹槽集合2和耦联平台4处的横剖示意图,导电基带1的外表面涂敷或电镀有锡基焊料层5。还可以是如图7所示的结构,焊带的外表面没有焊料层5,涂敷或电镀导电反光层6,导电反光层6与导电基带1之间还制备有过渡层7。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出0.8W,提高了0.32%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于5N,满足要求。
实施例4
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图8所示,在其一个宽表面具有凹槽集合2,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,不同凹槽集合2之间留有平行四边形的耦联平台4,所述耦联平台4的高度与凹槽3的最高点等高,耦联平台4的最大内接圆的直径为0.3mm,小于其所在宽表面的宽度,耦联平台4的上下都存在凹槽3,左右两边没有凹槽3,即耦联平台4左右两边均延伸到宽表面的两侧边缘;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为110°,凹槽3与导电基带1的长度方向成30度角,平行四边形有两条边与凹槽3的方向平行;凹槽3的深度是导电基带1厚度的35%,深度是不均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为55%。
通过涂覆或电镀的方式将锡铅焊料均匀的制备到上述的导电基带上,制备成高可焊高效光伏焊带。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2W,提高了0.8%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于4N,满足要求。
实施例5
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图9所示,在其一个宽表面具有两个沿导电基带1长度方向的凹槽集合2,两个凹槽集合2分别设置在宽表面的两侧,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,所述两个凹槽集合2之间留有沿导电基带1长度方向延伸的矩形的耦联平台4,所述耦联平台4的高度高于凹槽3的最高点,耦联平台4的最大内接圆的直径为0.6mm,小于其所在宽表面的宽度;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为135°,凹槽3均与导电基带1的长度方向平行;凹槽3的深度是导电基带厚度的50%,深度是均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为25%。
通过涂覆或电镀的方式将导电反光层均匀的制备到上述的导电基带上,制备成高可焊高效光伏焊带。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出4.2W,提高了1.68%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于4N,满足要求。
实施例6
选用TU1无氧铜作为导电基带1,如图10所示,在其一个宽表面具有两个沿导电基带1长度方向的凹槽集合2,两个凹槽集合2分别设置在宽表面的两侧,每个凹槽集合2由多个连续的凹槽3组成,所述两个凹槽集合2之间留有沿导电基带1长度方向延伸的矩形的耦联平台4,所述耦联平台4的高度与凹槽3的最高点等高,耦联平台4的最大内接圆的直径为1.6mm,等于其所在宽表面的宽度,沿导电基带1长度方向的最大长度为18mm;每个凹槽3为V型凹槽,其V型夹角为135°,凹槽3均与导电基带1的长度方向平行;凹槽3的深度是导电基带厚度的50%,深度是均匀的;耦联平台4的表面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例m为50%。
通过涂覆或电镀的方式将导电反光层均匀的制备到上述的导电基带上,制备成高可焊高效光伏焊带。
采用60片156*156多晶硅片,使用此光伏焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出1.8W,提高了0.72%。
焊带的焊接力是通过拉力计,沿着电池片45度方向拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力,一般焊接力要求大于3N,本实施例的焊带焊接力大于4N,满足要求。

Claims (18)

1.一种高可焊高效光伏焊带,其特征在于:包括导电基带(1),所述导电基带(1)为金属单质或合金材料,其具有上、下两个宽表面,所述的导电基带(1)至少有一个宽表面分布有多个凹槽集合(2),每个凹槽集合(2)由多个连续的凹槽(3)组成,不同凹槽集合(2)之间留有耦联平台(4),所述耦联平台(4)为高度不低于凹槽最高点,且其最大内接圆的直径不小于0.1mm的平台。
2.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的最大内接圆的直径小于其所在宽表面的宽度。
3.如权利要求1或2所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)沿导电基带(1)长度方向的最大长度小于20mm。
4.如权利要求3所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的最大内接圆的直径大于0.25mm,且所述耦联平台(4)沿导电基带(1)长度方向的最大长度小于2.5mm。
5.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的表面积占其所在导电基带(1)宽表面的面积比例m为5%≤m<95%。
6.如权利要求5所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的表面积占其所在导电基带(1)宽表面的面积比例m为25%≤m<75%。
7.如权利要求1或2所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的形状为平行四边形或梯形。
8.如权利要求7所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)的形状为矩形、正方形或等腰梯形。
9.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)的深度小于导电基带(1)厚度的75%。
10.如权利要求9所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)的深度均匀。
11.如权利要求9所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)的深度不均匀。
12.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)为夹角在75°-138°之间的V形槽。
13.如权利要求1或12所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)与导电基带(1)的长度方向平行。
14.如权利要求1或12所述的光伏焊带,其特征在于:所述凹槽(3)与导电基带(1)的长度方向存在小于90°的夹角。
15.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述耦联平台(4)高于所述凹槽(3)的最高点。
16.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述导电基带(1)的表面涂敷或电镀有焊料层(5)。
17.如权利要求1所述的光伏焊带,其特征在于:所述导电基带(1)的表面涂敷或电镀有导电反光层(6)。
18.如权利要求16-17所述的光伏焊带,其特征在于:所述焊料层(5)或导电反光层(6)与导电基带(1)之间还制备有过渡层(7)。
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