CN203674233U - 太阳能电池焊带 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种太阳能电池焊带，包括导电基带，导电基带为金属单质或合金材料，其具有上、下两个宽表面；导电基带的一个或两个宽表面压制有若干凹槽，相邻的凹槽之间留有基带平面，并且同一宽表面的基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例m为5%≤m＜25%。本实用新型通过限定基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例，保证了有效焊接的面积，且带凹槽面与电池片的银浆焊接后，提高了焊带的剥离强度；在满足焊接要求、降低内应力的同时，使焊带表面接受到的太阳光中的相当部分在光伏电池组件的玻璃空气界面全反射并重新加入光电转换，进一步提升组件实际功率。
Description
技术领域
本实用新型属于太阳能电池焊带加工技术领域，特别涉及太阳能电池焊带。
背景技术
随着世界经济的快速发展，能源消耗越来越大，世界各国都需求新能源的应用和普及。由于二氧化碳排放导致的温室气体效应致使全球气候变暖并引发自然灾害，世界各国对清洁的可再生能源的需求尤其强烈。在美国2007年次贷危机导致的全球危机蔓延和扩大以来，为刺激经济增长，各国都通过了更积极的鼓励使用可再生能源的措施。美国奥巴马政府提出在未来10年投资1500亿美元用于清洁能源；欧盟设定目标在2020年将可再生能源占使用能源的比例提高到20%；日本提出在2030年使70%以上的新建住宅安装太阳能电池板（约70GW）。为缓解光电产品国内需求不足，2009年3月26日，中国财政部宣布将推动实施“太阳能屋顶计划”示范工程。财政部、住房和城乡建设部联合出台的《关于加快推进太阳能光电建筑应用的实施意见》中明确提出，实施“太阳能屋顶计划”，对光电建筑应用示范工程予以资金补助、鼓励技术进步与科技创新、鼓励地方政府出台相关财政扶持政策、加强建设领域政策扶持等一系列原则措施。现阶段在经济发达、产业基础较好的大中城市积极推进太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化示范；积极支持在农村与偏远地区发展离网式发电，实施送电下乡等有关规定,更是给太阳能技术的应用指明了方向。以太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化为突破口，可能在短期内让人们看到应用太阳能的诸多好处，也有利于今后大面积推广，激发产业资本投资太阳能领域的积极性。各国的新能源政策或许将成为下一个影响我们此后15年世界发展的重要政策之一。2009年的哥本哈根气候会议再次唤醒、强化了人们关注清洁能源的意识。伴随新能源的应用和普及，光伏行业的迅猛增长势头得到进一步的加强和重视。
焊带是光伏组件焊接过程中的重要原材料，焊带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。如何通过焊带的异构化，来增加电池片的转化率，降低碎片率，一直是焊带行业研究的课题之一。
中国专利CN101789452A给出了一种涂锡焊带，其包括铜带及其表面的涂锡层，涂锡层表面具有均匀分布的坑状体。这种焊带在一定程度上使太阳光在坑状体中发生漫反射，提高了接受太阳光的能量。但是，其坑状体仅发生漫反射，反射回电池片的太阳光比例很小，提高的转化率有限；此外，其凹坑是在涂锡过程中制备，会产生不均匀的焊料层，并会产生与电池片焊接不牢的现象，出现虚焊。
中国专利CN102569470A给出了一种在焊带表面制备垂直于焊带长度方向的V型槽,以此来降低电池片的隐裂和碎片率。但此专利焊带V型槽是垂直于长度方向且V型槽间无明显的间距，因此这种焊带在与电池片焊接时不稳定，焊接不牢。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有太阳能电池焊带凹坑的数量在很大程度上影响了焊带的焊接牢固性的不足，本实用新型提供了一种太阳能电池焊带，增加经焊带反射的太阳光在光伏电池组件的玻璃与空气界面层发生全反射的比例，发生全反射的太阳光重新参与光电转换，从而将电池组件的功率提高0.5%-2.5%，并在一定程度上能降低太阳能电池片焊接后的内应力，从而不会产生因为焊带的热胀冷缩导致的碎片；而且即使表面压制有凹槽，也能保证有效焊接的面积，由于增加了焊接面积，并且凹槽能够形成应力隔段，且带凹槽面与电池片的银浆焊接后，提高了焊带的剥离强度。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种太阳能电池焊带，包括导电基带，所述导电基带为金属单质或合金材料，其具有上、下两个宽表面；
所述导电基带的一个或两个宽表面压制有若干凹槽，相邻的所述凹槽之间留有基带平面，并且同一宽表面的所述基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例m为5%≤m＜25%。
基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例是一个关键，使得即使焊带表面压制有凹槽，也能保证有效焊接的面积，由于增加了焊接面积，并且凹槽能够形成应力隔段，且带凹槽面与电池片的银浆焊接后，提高了焊带的剥离强度。同时，限制了凹槽的深度，在所述深度范围内，凹槽的压制不会对基带上压制凹槽的相对面产生影响。
当导电基带仅一个宽表面压制凹槽时，所述的凹槽深度是导电基带厚度的1%-75%；
当导电基带两个宽表面均压制凹槽时，所述的凹槽深度是导电基带厚度的1%-50%。
进一步地，当导电基带仅一个宽表面压制凹槽时，所述的凹槽深度是导电基带厚度的5%-50%；
当导电基带两个宽表面均压制凹槽时，所述的凹槽深度是导电基带厚度的5%-45%，且上、下宽表面凹槽最大深度总和不超过所述导电基带厚度的50%。
所述导电基带上电镀或热涂有焊料层，焊料层可以是直接电镀或热涂在导电基带上，也可以是先在导电基带上先制作一层保护膜，然后再电镀或热涂焊料层。并且，为了节省焊料用量，减少制造成本，导电基带表面可以仅有一个宽表面电镀或热涂焊料层，因此，带有凹槽的导电基带表面可以有焊料层，也可以没有焊料层。
所述导电基带上的凹槽在所述导电基带宽表面沿导电基带长度方向呈规律性重复。一方面，使得导电基带上发生全反射的比例均匀分布；另一方面，使得基带平面均匀分布，从而更有利于焊接，同时，还能便于导电基带的加工。
由于电池片与焊带的热膨胀系数不同，一般焊带的基带为铜或铜合金，电池片为硅片，铜或铜合金的热膨胀系数大于硅。焊接时，基带受热后在长度和宽度方向均发生膨胀，待冷却后，基带收缩程度大于电池片，由于此时焊带与电池片已经固定，焊带将会作用给电池片一个使电池片局部向内弯曲的力，使得电池片局部产生形变。为了给焊带提供一个收缩的空间，所述凹槽为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。
由于基带受热后在长度和宽度方向均发生膨胀，所述凹槽在同一宽面交叉分布，包括既有交叉分布，又有相互平行的情况。两个交叉槽的倾斜角度可以是一致的，例如都是60度，即两个交叉槽与导电基带长度方向互为镜像；也可以是不同的。
当所述凹槽为直线型条状凹槽时，相邻的所述凹槽之间形成四边形的基带平面。由于直线型条状凹槽制造成本较低，并且，由于基带受热后在长度和宽度方向均发生膨胀，可以在长度和宽度方向均匀地降低内应力。
相邻的所述凹槽之间形成菱形的基带平面，并且同一宽表面的基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例m为5%≤m＜25%；其中，所述凹槽分为两种倾斜方向，且所述的两种倾斜方向的凹槽相对于导电基带的长度方向互为镜像，所述的两种倾斜方向的凹槽均与导电基带的宽度方向之间的夹角在25°-65°之间。
所述凹槽在同一宽面平行分布，可以是凹槽与导电基带的宽度方向平行或倾斜，或者是与导电基带的长度方向平行。
所述凹槽中还包括点状凹槽、面状凹槽，以及沿导电基带长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的凹槽中的一种或多种。
当然，所述凹槽均为点状凹槽或者均为面状凹槽的技术方案也包括在本实用新型的保护范围之内。
所述凹槽均为沿导电基带长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的凹槽也包括在本实用新型的保护范围之内。并且，当导电基带整个长度方向的单侧或双侧均压制向导电基带外倾斜的斜面时，为所述凹槽的一种极限情况，所述凹槽变为斜面。
一方面，考虑到降低焊带的内应力，另一方面，尽可能地提高所述凹槽将太阳光反射回电池片的能力，所述的导电基带上的凹槽底面上的至少一点在凹槽底面上的切面，相对于导电基带宽面的倾斜角度为20.9°-45°。光从光密介质射入光疏介质，当入射角增大到临界角时，使折射角达到90°时，折射光完全消失，只剩下反射光，这种现象叫做全反射。由于太阳光在光伏电池组件的玻璃与空气界面层发生全反射的临界角为41.8°，只要使从焊带的凹槽反射的太阳光入射到光伏组件的玻璃与空气界面层的入射角大于或等于该临界角，太阳光将会在光伏组件的玻璃与空气界面层发生全反射，从而使发生全反射的太阳光重新参与光电转换，通过表面特殊凹槽结构可将光伏电池组件实际功率进一步提升0.2%-2%。所述的凹槽可以是弧形槽，也可以是V形槽。如果是弧形槽，其底面倾斜角度是逐渐变化的，一般是从凹槽开口到底部，凹槽底面的倾斜角度逐渐变小；并且包括弧形凹槽底面仅有部分倾斜角度满足经焊带反射的太阳光在光伏电池组件的玻璃与空气界面层发生全反射的要求，而其他部分不满足该要求的情况，即能够使凹槽反射的太阳光入射到光伏组件的玻璃与空气界面层的入射角大于或等于发生全反射的临界角。当然，也包括凹槽底面在底面上每一点的切面相对于焊带宽面的倾斜角度为20.9°-45°的情况。
所述导电基带，材质为纯铜或铜铝合金，铜银合金，铜银铝合金或以高纯原铜为基础并添加有稀土材料的合金。
在导电基带上通过电镀或热涂的方式制备焊料层，所使用的焊料为锡铅合金，锡铋合金，锡铜合金，锡铈合金，锡银合金，纯锡，锡银铜合金中的一种或多种；焊料层为一层或多层，其总厚度为3-30μm。
此外在导电基带与焊料层之间可以电镀有一层或多层超薄保护膜，所述超薄保护膜的厚度为0.1-10μm。
本实用新型的导电基带同一宽表面的凹槽形状和分布并不局限于一种，并且，导电基带两个宽表面上可以设置不同形状和不同分布的凹槽。
本实用新型的有益效果是，本实用新型的太阳能电池焊带，焊带宽表面压制有凹槽，通过限定基带平面的总面积占其所在导电基带宽表面的面积比例，保证了有效焊接的面积，由于增加了焊接面积，并且凹槽能够形成应力隔段，且带凹槽面与电池片的银浆焊接后，提高了焊带的剥离强度；同时，限制了凹槽的深度，在所述深度范围内，凹槽的压制不会对基带上压制凹槽的相对面产生影响；在满足焊接要求、降低内应力的同时，使焊带宽表面接受到的太阳光中的相当部分在光伏电池组件的玻璃空气界面全反射并重新加入光电转换，进一步提升组件实际功率。
附图说明
图1是本实用新型的实施例1的结构示意图。
图2是图1中V型槽的剖面示意图。
图3是本实用新型的实施例1中的凹槽为弧形槽的剖面示意图。
图4是本实用新型的实施例2的结构示意图。
图5是本实用新型的实施例3的结构示意图。
图6是本实用新型的实施例4的结构示意图。
图7是本实用新型的实施例5的结构示意图。
图8是本实用新型的实施例6的结构示意图。
图9是本实用新型的实施例7的结构示意图。
图10是本实用新型的实施例8的结构示意图。
图11是本实用新型的实施例9的结构示意图。
图12是图11的剖面示意图。
图13是图12中A处的局部放大图。
图14是本实用新型的实施例10的结构示意图。
图15是本实用新型的实施例11的结构示意图。
图16是本实用新型的实施例12的结构示意图。
图17是图16的剖面示意图。
图18是本实用新型的实施例13的结构示意图。
图19是图18的剖面示意图。
图20是本实用新型的实施例14的结构示意图。
图21是本实用新型的实施例15的结构示意图。
图22是图21的A-A剖面示意图。
图中1、导电基带，2、焊料层，3、凹槽，4、基带平面，5、超薄保护膜。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
实施例1
选用TU1无氧铜作为导电基材，厚度为0.22mm，在其一个宽表面或两个宽表面压制有均匀交叉分布的直线型条状V型凹槽3，相邻的凹槽3之间留有菱形的基带平面4，并且同一宽表面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为24%；其中，直线型条状V型凹槽3与导电基带1的宽度方向和长度方向均倾斜，且仅有两种倾斜角度的直线型条状V型凹槽3；本实施例中，这两种直线型条状V型凹槽相对于导电基带1的长度方向互为镜像，两种倾斜角度分别为与导电基带1的宽度方向大致呈60°的两个方向的倾角。
当导电基带1仅一个宽表面压制凹槽3时，凹槽3深度大致是导电基带1厚度的30%；
当导电基带1两个宽表面均压制凹槽3时，凹槽3深度是导电基带1厚度的20%-30%，且上、下宽表面凹槽3最大深度总和不超过导电基带1厚度的50%；
选用锡铜合金焊料，在此带有凹槽3的导电基带1上电镀或热涂10um焊料层2，得到太阳能电池焊带。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出4.2W，提高了1.75%。
焊带的剥离拉力是通过拉力计，沿着电池片180度方向反拉焊带直至焊带从电池片剥离所需的拉力，一般剥离拉力要求大于1.5N，本实施例的焊带有凹槽面与银浆焊接后，焊带剥离拉力大于N，满足要求。
图1、图2给出了此太阳能电池焊带的结构图。并且，凹槽3也可以是如图3所示的圆弧形。图3中，导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的至少一点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
实施例2
如图4所示，本实用新型的实施例2的结构示意图。与实施例1不同的是，在导电基材的一个宽表面或两个宽表面压制有均匀平行分布的直线型条状V型凹槽3，相邻的凹槽3之间留有条状的基带平面4，同一宽表面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为24%,凹槽3深度是导电基带1厚度的1%，通过电镀方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.5W，提高了1.06%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力力大于4N，满足要求。
实施例3
如图5所示，本实用新型的实施例3的结构示意图。与实施例1不同的是，仅有向两种倾斜角度的直线型条状V型凹槽3，一部分直线型条状V型凹槽3与导电基带1的宽度方向平行，另一部分与导电基带1长度方向倾斜，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为5%,凹槽3深度是导电基带1厚度的38%，通过电镀方式制备焊料层2。采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出4.5W，提高了1.9%。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例4
如图6所示，本实用新型的实施例4的结构示意图。与实施例1不同的是，仅有向两种倾斜角度的直线型条状V型凹槽3，一部分直线型条状V型凹槽3与导电基带1的长度方向平行，另一部分与导电基带1宽度方向倾斜，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为20%,凹槽3深度是导电基带1厚度的5%，通过电镀方式制备焊料层2。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.4W，提高了1%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于4N，满足要求。
实施例5
如图7所示，本实用新型的实施例5的结构示意图。与实施例1不同的是，仅有向两种倾斜角度的条状V型凹槽3，直线型条状V型凹槽3与导电基带1的宽度方向平行；另一部分凹槽3与导电基带1长度方向倾斜，与导电基带1长度方向倾斜的凹槽3为曲线型条状V型凹槽3，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为20%,凹槽3深度是导电基带1厚度的30%，通过电镀方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出3.6W，提高了1.5%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例6
如图8所示，本实用新型的实施例6的结构示意图。与实施例1不同的是，直线型条状V型凹槽3均改为曲线型条状V型凹槽3，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为22%,槽深凹槽3深度是导电基带1厚度的75%，通过电镀方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.8W，提高了1.17%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例7
如图9所示，本实用新型的实施例7的结构示意图。与实施例1不同的是，直线型条状V型凹槽3均改为面状V型凹槽3，且各面状V型凹槽3均不相互交叉，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为22%,凹槽3深度是导电基带1厚度的25%，通过电镀方式制备焊料层2。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2W，提高了0.83%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例8
如图10所示，本实用新型的实施例8的结构示意图。与实施例1不同的是，直线型条状V型凹槽3改为直线型条状V型凹槽3与点状V型凹槽3的结合，且各凹槽3均不相互交叉，形成基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为15%,凹槽3深度是导电基带1厚度的25%，通过电镀方式制备焊料层2。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2W，提高了0.83%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，
焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例9
如图11-13所示，本实用新型的实施例9的结构示意图。与实施例1不同的是，直线型条状V型凹槽3均改为点状弧形凹槽3，各点状凹槽3均匀分布在导电基带1宽表面上，导电基带1宽表面的基带平面4为一个连通的大平面，同一宽表面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为15%。并且，如图12所示，基带平面4为金属钝化面，导电基带1表面电镀有超薄保护膜5；导电基带1仅一个宽表面带有凹槽3，所述带有凹槽3的导电基带宽表面没有焊料层，其余三面均电镀有焊料层。且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为20%,凹槽3深度是导电基带1厚度的50%，通过电镀方式制备焊料层2。
导电基带1上的弧形凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2W，提高了0.83%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例10
如图14所示，本实用新型的实施例10的结构示意图。与实施例1不同的是，仅在导电基材的一个宽表面压制有凹槽3，且凹槽3的分布与实施例1相同，凹槽3为直线型条状V型凹槽，并且在此基础上还具有平行于导电基带宽度方向的直线型条状V型凹槽3，带有凹槽的宽表面上的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为10%，凹槽3深度是导电基带1厚度的30%，通过电镀方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出3.8W，提高了1.6%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例11
与实施例10不同的是，除了在导电基材的一个宽表面压制有与实施例10相同的凹槽3，另一个宽面也具有凹槽3，如图15所示，是实施例11的另一宽面的结构示意图。另一宽面的凹槽3为平行于导电基带宽度方向的直线型条状V型凹槽，并且上、下宽表面上的平行于导电基带宽度方向的直线型条状V型凹槽并不互相重合，即上、下宽表面上的平行于导电基带宽度方向的直线型条状V型凹槽互相交错压制。且上宽面上基带平面4的总面积占其所在导电基带1的表面的面积比例为20%，下宽表面上基带平面4的总面积占其所在导电基带1的表面的面积比例为15%，且上表面的凹槽3深度是导电基带1厚度的50%，下表面的凹槽3深度是导电基带1厚度的45%。
导电基带1上的凹槽3从开口到底部的口径逐渐缩小，凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出3.4W，提高了1.4%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例12
如图16-17所示，本实用新型的实施例12的结构示意图。与实施例1不同的是，本实施例的凹槽是沿导电基带1长度方向两侧压制的向导电基带外倾斜的斜面，此时，凹槽3即变为斜面。导电基带1中部形成沿导电基带1长度方向的基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为20%,凹槽斜面3深度是导电基带1厚度的20%，通过电镀或热涂方式制备焊料层2。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.2W，提高了0.917%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例13
如图18-19所示，本实用新型的实施例13的结构示意图。与实施例1不同的是，本实施例中，沿导电基带1长度方向单侧压制向导电基带内倾斜的斜面，形成凹槽3。导电基带1另一侧形成沿导电基带1长度方向的基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为24%,凹槽斜面3深度是导电基带1厚度的25%，通过电镀或热涂方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.2W，提高了0.917%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例14
如图20所示，本实用新型的实施例14的结构示意图。与实施例1不同的是，本实施例的凹槽是沿导电基带1长度方向两侧压制的直线型条状V型凹槽3，导电基带1中部形成沿导电基带1长度方向的基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为20%,凹槽斜面3深度是导电基带1厚度的25%，通过电镀或热涂方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.6W，提高了1.08%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
实施例15
如图21-22所示，本实用新型的实施例15的结构示意图。与实施例14不同的是，本实施例的凹槽是沿导电基带1长度方向两侧压制的直线型条状V型凹槽，其中，沿导电基带1长度方向两侧的中部压制的向导电基带外倾斜的斜面，形成斜面凹槽，直线型条状V型凹槽与斜面凹槽共同构成本实施例的凹槽3。导电基带1中部形成沿导电基带1长度方向的基带平面4，且同一宽面的基带平面4的总面积占其所在导电基带1宽表面的面积比例为24%,凹槽斜面3深度是导电基带1厚度的25%，通过电镀或热涂方式制备焊料层2。
导电基带1上的凹槽3底面上的点在凹槽3底面上的切面，相对于导电基带1宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
采用60片156*156多晶硅片，使用此太阳能电池焊带制备一组电池组件的功率比使用普通焊带制备的组件功率高出2.4W，提高了1%。
采用实施例1的剥离拉力测量方法，本实施例焊带凹槽面与银浆焊接后，焊带的剥离拉力大于3.5N，满足要求。
Claims (13)
1.一种太阳能电池焊带，包括导电基带（1），所述导电基带（1）为金属单质或合金材料，其具有上、下两个宽表面，其特征在于：
所述导电基带（1）的一个或两个宽表面压制有若干凹槽（3），相邻的所述凹槽（3）之间留有基带平面（4），并且同一宽表面的所述基带平面（4）的总面积占其所在导电基带（1）宽表面的面积比例m为5%≤m＜25%。
2.如权利要求1所述的太阳能电池焊带，其特征在于：当导电基带（1）仅一个宽表面压制凹槽（3）时，所述的凹槽（3）深度是导电基带（1）厚度的1%-75%；
当导电基带（1）两个宽表面均压制凹槽（3）时，所述的凹槽（3）深度是导电基带（1）厚度的1%-50%。
3.如权利要求2所述的太阳能电池焊带，其特征在于：当导电基带（1）仅一个宽表面压制凹槽（3）时，所述的凹槽（3）深度是导电基带（1）厚度的5%-50%；
当导电基带（1）两个宽表面均压制凹槽（3）时，所述的凹槽（3）深度是导电基带（1）厚度的5%-45%，且上、下宽表面凹槽（3）最大深度总和不超过所述导电基带（1）厚度的50%。
4.如权利要求1所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述导电基带（1）上的凹槽（3）在所述导电基带（1）宽表面沿导电基带长度方向呈规律性重复。
5.如权利要求4所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。
6.如权利要求5所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）在同一宽面交叉分布。
7.如权利要求6所述的太阳能电池焊带，其特征在于：当所述凹槽（3）为直线型条状凹槽时，相邻的所述凹槽（3）之间形成四边形的基带平面（4）。
8.如权利要求5所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）在同一宽面平行分布。
9.如权利要求5所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）中还包括点状凹槽、面状凹槽，以及沿导电基带（1）长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的斜面凹槽中的一种或多种。
10.如权利要求4所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）为点状凹槽。
11.如权利要求4所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）为面状凹槽。
12.如权利要求4所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述凹槽（3）为沿导电基带（1）长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的斜面凹槽。
13.如权利要求1-12中任一项所述的太阳能电池焊带，其特征在于：所述的导电基带（1）上的凹槽（3）底面上的至少一点在凹槽（3）底面上的切面，相对于导电基带（1）宽面的倾斜角度为20.9°-45°。
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