CN104867988B

CN104867988B - 焊带及其制备工艺、太阳能电池组件

Info

Publication number: CN104867988B
Application number: CN201510178958.4A
Authority: CN
Inventors: 黄强; 陈辉; 李宗法; 李蔚; 王晓虎
Original assignee: Jiang Sudong Noboru Photovoltaic Science And Technology Ltd; GCL System Integration Technology Co Ltd; GCL System Integration Technology Suzhou Co Ltd
Current assignee: Jurong Xiexin Integrated Technology Co., Ltd.; GCL System Integration Technology Co Ltd; GCL System Integration Technology Suzhou Co Ltd
Priority date: 2015-04-15
Filing date: 2015-04-15
Publication date: 2017-04-26
Anticipated expiration: 2035-04-15
Also published as: CN104867988A

Abstract

本发明涉及一种焊带，包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的60％～90％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的20％～60％。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽的开口面积相对较小，使得第二凹槽之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

Description

焊带及其制备工艺、太阳能电池组件

技术领域

本发明涉及光伏组件领域，特别是涉及一种焊带及其制备工艺，以及采用该焊带的太阳能电池组件。

背景技术

随着世界上不可再生资源的减少和环境问题的日益突显，清洁能源和可再生能源被大量开发利用，太阳能的利用就是其中之一。太阳能利用电池片进行发电，而焊带是太阳能电池组件焊接过程中的重要原材料，通常是通过焊接或导电胶粘结的方式将电池片互相连接和汇流电流。焊带质量的好坏将直接影响到太阳能电池组件电流的收集效率，对太阳能电池组件的功率影响很大。

当太阳能电池组件工作时，光线通过玻璃顶板直射到电池片和焊带上，直射到电池片上的光被电池片吸收，进而转化为电能，而直射到焊带上的光线，由于焊带表面一般为平面结构，光线直接反射出去，不为电池片所利用，这部分光源被白白浪费了，而在传统的电池组件中，焊带面积占电池组件总面积的2.5％～3.5％，比例较大，因此，光源浪费较为严重。为了有效利用直射到焊带上的光线，传统的焊带上通常会开设一些分布均匀的凹槽，形成一定的角度，当进入组件的光线垂直入射到焊带表面的凹槽中时，使得光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面反射到电池片上，从而提高光的利用率。然而，在焊接电池片的背面时，由于焊带表面上大量凹槽的存在，使得焊带表面与电池片的背面接触面积减少，导致焊带和电池片的连接强度较低，不利于应用。

发明内容

基于此，有必要针对传统的焊带与电池片的背面连接强度较低的问题，提供一种提高与电池片的背面连接强度的焊带。

一种焊带，包括导电基带，所述导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，所述第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口面积占所述第一分段单元面积的60％～90％，所述第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，所述第二凹槽的开口面积占所述第二分段单元面积的20％～60％。

上述导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元和第二分段单元上分别开设有第一凹槽和第二凹槽，当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽和第二凹槽中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。由于第一分段单元的背光面与电池片的正面连接，因此位于受光面的第一凹槽的开口面积相对较大，并不会影响与电池片的连接强度。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽的开口面积相对较小，使得第二凹槽之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

在其中一个实施例中，多个所述第一凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的所述第一凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列；

多个所述第二凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的所述第二凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列。

在其中一个实施例中，相邻两列所述第一凹槽之间的距离以及相邻两列所述第二凹槽之间的距离自所述第一分段单元向所述第二分段单元的延伸方向递增。

在其中一个实施例中，所述第一凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，所述第一凹槽底面上的至少一点在所述第一凹槽底面上的切面相对于所述导电基带的表面的倾斜角度为20.9°～45°；

所述第二凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，所述第二凹槽底面上的至少一点在所述第二凹槽底面上的切面相对于所述导电基带的表面的倾斜角度为20.9°～45°。

在其中一个实施例中，所述第一凹槽在所述导电基带表面的投影为圆形、方形、菱形或三角形，所述第二凹槽在所述导电基带表面的投影为圆形、方形、菱形或三角形。

在其中一个实施例中，所述第一凹槽为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽，所述第二凹槽为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。

还提供一种焊带的制备工艺，包括如下步骤：

选取压花装置，所述压花装置具有相对的第一压轮和第二压轮，所述第一压轮表面设置有至少两个凸台；

采用所述压花装置对原材焊带进行压花处理，得到焊带，所述焊带包括导电基带，所述导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，所述第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口面积占所述第一分段单元面积的60％～90％，所述第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，所述第二凹槽的开口面积占所述第二分段单元面积的20％～60％。

在其中一个实施例中，所述第一压轮表面的至少两个所述凸台分布由密到疏，且分别与所述第一凹槽和所述第二凹槽相对应，采用所述压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，所述压花装置的运行速度为匀速。

在其中一个实施例中，所述第一压轮表面的至少两个所述凸台分布均匀，且分别与所述第一凹槽和所述第二凹槽相对应，采用所述压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，所述压花装置的运行速度为重复由小到大。

上述焊带的制备工艺简单，可直接与现有的产线匹配，成本较低，有利于焊带的大规模制造。

此外，还提供一种太阳能电池组件，包括上述的焊带。

附图说明

图1为一实施方式的焊带的制备工艺的流程图；

图2A为实施例1的焊带的示意图；

图2B为实施例1中第一凹槽的剖面示意图；

图3为实施例2的焊带的示意图；

图4为实施例3的焊带的示意图；

图5为实施例4的焊带的示意图；

图6为实施例5的焊带的示意图；

图7A为实施例6的焊带的示意图；

图7B为实施例6中第一凹槽的剖面示意图；

图8为实施例7的焊带的示意图；

图9为实施例8的焊带的示意图；

图10为实施例9的焊带的示意图；

图11为实施例10的焊带的示意图；

图12为实施例11的焊带的示意图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

焊带是太阳能电池组件焊接过程中的重要原材料，其面积占电池组件总面积的比例较大，光源浪费较为严重。为了有效利用直射到焊带上的光线，传统的焊带上通常会开设一些分布均匀的凹槽，形成一定的角度，当进入组件的光线垂直入射到焊带表面的凹槽中时，使得光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面反射到电池片上，从而提高光的利用率。然而，在焊接电池片的背面时，由于焊带表面上大量凹槽的存在，使得焊带表面与电池片的背面接触面积减少，导致焊带和电池片的连接强度较低，不利于应用。

为此，本申请提出一种焊带，包括导电基带，而导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元。第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的60％～90％。第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占所述第二分段单元面积的20％～60％。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽和第二凹槽中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。由于第一分段单元的背光面与电池片的正面连接，因此位于受光面的第一凹槽的开口面积相对较大，并不会影响与电池片的连接强度。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽的开口面积相对较小，使得第二凹槽之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

为了方便制造且不影响美观，多个第一凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第一凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列。同样的，多个第二凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第二凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列。

进一步地，相邻两列第一凹槽之间的距离以及相邻两列第二凹槽之间的距离自第一分段单元向第二分段单元的延伸方向递增。

本申请的第一凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，第一凹槽底面上的至少一点在第一凹槽底面上的切面相对于导电基带的表面的倾斜角度为20.9°～45°。同样的，第二凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，第二凹槽底面上的至少一点在第二凹槽底面上的切面相对于导电基带的表面的倾斜角度为20.9°～45°。光从光密介质射入光疏介质，当入射角增大到临界角时，使折射角达到90°时，折射光完全消失，只剩下反射光，这种现象叫做全反射。由于太阳光在光伏电池组件的玻璃与空气界面层发生全反射的临界角为41.8°，只要使从焊带的凹槽反射的太阳光入射到光伏组件的玻璃与空气界面层的入射角大于或等于该临界角，太阳光就会在光伏组件的玻璃与空气界面层发生全反射，从而使发生全反射的太阳光重新参与光电转换，提高光伏电池组件的功率。当然，本申请的保护范围也包括上述倾斜角度为20.9°～45°的情况。

本申请中的第一凹槽在导电基带表面的投影可以为圆形、方形、菱形或三角形，同样的，第二凹槽在导电基带表面的投影可以为圆形、方形、菱形或三角形。

此外，本申请的第一凹槽还可以为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽，同样的，第二凹槽还可以为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。

需要说明的是，第一凹槽和第二凹槽的排列方式及其开口形状不限于此，其还可以为其他任意排列方式和任意开口形状。

为了保证用于连接相邻两个电池片的焊带具有一定的强度及可靠性，第一凹槽的深度为导电基带深度的5％～50％，同样的，第二凹槽的深度为导电基带深度的5％～50％。

本申请的导电基带的背光面为平滑表面，即只有导电基带的受光面上开设有凹槽。一方面，由于背光面不接受光线的直接照射，其无需开设用于反射光线的凹槽，有利于节约生产成本，降低生产难度；另一方面，这样能够防止在导电基带的两个表面都开设凹槽容易导致强度过低的问题。

如图1所示的上述焊带的制备工艺，包括如下步骤：

S10、选取压花装置，压花装置具有相对的第一压轮和第二压轮，第一压轮表面设置有至少两个凸台。

S20、采用压花装置对原材焊带进行压花处理，得到焊带，焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的60％～90％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的20％～60％。

第一压轮表面的至少两个凸台分布由密到疏，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应，采用压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，压花装置的运行速度为匀速。

第一压轮表面的至少两个凸台分布均匀，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应，采用压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，压花装置的运行速度为重复由小到大。

上述焊带的制备工艺还可以包括对原材焊带进行压花处理之后镀一层金属焊料层的步骤，从而可以直接焊接。金属焊料层优选为锡基焊料层，例如锡、锡铅或锡银等，但不限于此。当然，还可以在原材焊带上镀一层金属焊料层之后再进行压花处理，得到本申请的焊带。

镀金属焊料层的方法包括电镀或普通提拉法。通过电镀工艺或普通提拉法可以控制焊料层金属及焊料层厚度，使得焊料层更平滑，厚度更均匀。

此外，焊带的外表面也可具有导电反光层，适用于焊带与电池片之间通过非焊接(如导电胶粘结)方式结合的情况。

此外，还提供一种太阳能电池组件，包括上述的焊带。

下面结合实施例及附图对本申请作进一步详细的说明：

实施例1

本实施例的焊带100包括导电基带110，如图2A所示，导电基带110的长度为302mm，宽度为1.8cm，厚度为0.28mm。导电基带110的背光面为平滑表面。导电基带110包括相对的第一分段单元112和第二分段单元114。第一分段单元112的受光面开设有多个圆形第一凹槽116，第一凹槽116的深度为导电基带110深度的20％。所有第一凹槽116的开口面积总和占第一分段单元112面积的70％。第二分段单元114的受光面开设有多个圆形第二凹槽118，第二凹槽118的深度为导电基带110深度的50％。所有第二凹槽118的开口面积总和占第二分段单元114面积的40％。

本实施例中第一凹槽116和第二凹槽118的开口面积相同，二者从开口到底部的口径逐渐减小且相同，以第一凹槽116为例，如图2B所示，第一凹槽116的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽116和第二凹槽118中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

如图2A所示，位于第一分段单元112的多个第一凹槽116按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第一凹槽116分别在列方向或行方向上重复排列。多个第一凹槽116分布均匀且密集，相邻两列第一凹槽116之间的距离较小。同样的，位于第二分段单元114的多个第二凹槽118按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的第二凹槽118分别在列方向或行方向上重复排列。然而，多个第二凹槽118分布均匀却较稀疏，相邻两列第二凹槽118之间的距离较大。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元114的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽118的开口面积相对较小，使得第二凹槽118之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例2

本实施例的焊带200包括导电基带210，如图3所示。导电基带210的背光面为平滑表面。导电基带210包括相对的第一分段单元212和第二分段单元214。本实施例与实施例1的不同之处在于，第一分段单元212的受光面开设的多个第一凹槽216为方形，第二分段单元214的受光面开设的多个第二凹槽218为方形。与实施例1中相同的是，第一凹槽216和第二凹槽218从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽116和第二凹槽118中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

此外，本实施例的第一凹槽216和第二凹槽218的排列方式与实施例1中的排列方式相同。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元214的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽218的开口面积相对较小，使得第二凹槽218之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例3

本实施例的焊带300包括导电基带310，如图4所示。导电基带310的背光面为平滑表面。导电基带310包括相对的第一分段单元312和第二分段单元314。本实施例与实施例1的不同之处在于，第一分段单元312的受光面开设的多个第一凹槽316为菱形，第二分段单元314的受光面开设的多个第二凹槽318为菱形。与实施例1中相同的是，第一凹槽316和第二凹槽318从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽316和第二凹槽318中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

此外，本实施例的第一凹槽316和第二凹槽318的排列方式与实施例1中的排列方式相同。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元314的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽318的开口面积相对较小，使得第二凹槽318之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例4

本实施例的焊带400包括导电基带410，如图5所示。导电基带410的背光面为平滑表面。导电基带410包括相对的第一分段单元412和第二分段单元414。本实施例与实施例1的不同之处在于，第一分段单元412的受光面开设的多个第一凹槽416为三角形，第二分段单元414的受光面开设的多个第二凹槽418为三角形。与实施例1中相同的是，第一凹槽416和第二凹槽418从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽416和第二凹槽418中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

此外，本实施例的第一凹槽416和第二凹槽418的排列方式与实施例1中的排列方式相同。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元414的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽418的开口面积相对较小，使得第二凹槽418之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例5

本实施例的焊带500包括导电基带510，如图6所示，导电基带510的长度为300mm，宽度为1.2cm，厚度为0.3mm。导电基带510的背光面为平滑表面。导电基带510包括相对的第一分段单元512和第二分段单元514。第一分段单元512的受光面开设有多个圆形第一凹槽516，第一凹槽516的深度为导电基带510深度的18％。所有第一凹槽516的开口面积总和占第一分段单元512面积的75％。第二分段单元514的受光面开设有多个圆形第二凹槽518，第二凹槽518的深度为导电基带510深度的45％。所有第二凹槽518的开口面积总和占第二分段单元514面积的40％。

本实施例中第一凹槽516和第二凹槽518的开口面积相同，二者从开口到底部的口径逐渐减小且相同，第一凹槽516的剖面与实施例1中相同，即为弧形。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽516和第二凹槽518中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

如图6所示，相邻两列第一凹槽516之间的距离以及相邻两列第二凹槽518之间的距离自第一分段单元512向第二分段单元514的延伸方向递增。相邻两列第一凹槽516之间的距离小于相邻两列第二凹槽518之间的距离。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元514的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽518的开口面积相对较小，使得第二凹槽518之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例6

本实施例的焊带600包括导电基带610，如图7A所示，导电基带610的长度为300mm，宽度为9.5mm，厚度为0.35mm。导电基带610的背光面为平滑表面。导电基带610包括相对的第一分段单元612和第二分段单元614。第一分段单元612的受光面开设有多个第一凹槽616，且第一凹槽616为直线型条状凹槽。第一凹槽616的深度为导电基带610深度的30％，所有第一凹槽616的开口面积总和占第一分段单元612面积的80％。第二分段单元614的受光面开设有多个第二凹槽618，第二凹槽618为直线型条状凹槽。第二凹槽618的深度为导电基带610深度的48％，所有第二凹槽618的开口面积总和占第二分段单元614面积的45％。

本实施例中第一凹槽616和第二凹槽618的宽度相同，二者从开口到底部的口径逐渐减小且相同，以第一凹槽616为例，如图7B所示，第一凹槽616的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽616和第二凹槽618中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

如图7A所示，位于第一分段单元612的多个第一凹槽616平行分布。多个第一凹槽616分布均匀且密集，相邻两条第一凹槽616之间的距离较小。同样的，位于第二分段单元614的多个第二凹槽618也为平行分布。然而，多个第二凹槽618分布均匀却较稀疏，相邻两条第二凹槽618之间的距离较大。相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元614的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽618的开口面积相对较小，使得第二凹槽118之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例7

本实施例的焊带700包括导电基带710，如图8所示。导电基带710的背光面为平滑表面。导电基带710包括相对的第一分段单元712和第二分段单元714。本实施例与实施例6的不同之处在于，第一分段单元712的受光面开设的多个第一凹槽716呈交叉分布，第二分段单元714的受光面开设的多个第二凹槽718呈交叉分布。本实施例中，交叉分布的两种直线型条状V型凹槽相对于导电基带710的长度方向互为镜像。

与实施例6中相同的是，第一凹槽716和第二凹槽718从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽716和第二凹槽718中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元714的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽718的开口面积相对较小，使得第二凹槽718之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例8

本实施例的焊带800包括导电基带810，如图9所示。导电基带810的背光面为平滑表面。导电基带810包括相对的第一分段单元812和第二分段单元814。本实施例与实施例6的不同之处在于，有两种倾斜角度的直线型条状V型第一凹槽816和直线型条状V型第二凹槽818，一部分直线型条状V型第一凹槽816和直线型条状V型第二凹槽818均与导电基带810的宽度方向平行，另一部分直线型条状V型第一凹槽816和直线型条状V型第二凹槽818均与导电基带810的长度方向倾斜。

与实施例6中相同的是，第一凹槽816和第二凹槽818从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽816和第二凹槽818中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元814的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽818的开口面积相对较小，使得第二凹槽718之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例9

本实施例的焊带900包括导电基带910，如图10所示。导电基带910的背光面为平滑表面。导电基带910包括相对的第一分段单元912和第二分段单元914。本实施例与实施例6的不同之处在于，有两种倾斜角度的直线型条状V型第一凹槽916和直线型条状V型第二凹槽918，一部分直线型条状V型第一凹槽916和直线型条状V型第二凹槽918均与导电基带910的长度方向平行，另一部分直线型条状V型第一凹槽916和直线型条状V型第二凹槽918均与导电基带910的长度方向倾斜。

与实施例6中相同的是，第一凹槽916和第二凹槽918从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽916和第二凹槽918中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元914的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽918的开口面积相对较小，使得第二凹槽718之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例10

本实施例的焊带1000包括导电基带1010，如图11所示。导电基带1010的背光面为平滑表面。导电基带1010包括相对的第一分段单元1012和第二分段单元1014。本实施例与实施例6的不同之处在于，第一凹槽1016和第二凹槽1018均为曲线型条状凹槽。

与实施例6中相同的是，第一凹槽1016和第二凹槽1018从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽1016和第二凹槽1018中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元1014的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽1018的开口面积相对较小，使得第二凹槽718之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例11

本实施例的焊带1100包括导电基带1110，如图12所示。导电基带1110的背光面为平滑表面。导电基带1110包括相对的第一分段单元1112和第二分段单元1114。本实施例与实施例7的不同之处在于，第一凹槽1116和第二凹槽1118均为曲线型条状凹槽。

与实施例7中相同的是，第一凹槽1116和第二凹槽1118从开口到底部的口径逐渐减小且相同，二者的剖面为60°的V型底角。当进入组件的光线垂直入射到第一凹槽1116和第二凹槽1118中时，光线经过太阳能组件的玻璃和空气界面能够反射到电池片上，从而提高光的利用率。

相对于传统的焊带，本申请的焊带的第二分段单元1114的受光面与电池片直接连接，此时位于受光面的第二凹槽1118的开口面积相对较小，使得第二凹槽1118之间的基带表面与电池片的接触面积较大，有利于提高与电池片的背面的连接强度。

实施例12

选取压花装置，压花装置具有相对的第一压轮和第二压轮，第一压轮表面设置有至少两个圆形凸台，圆形凸台分布由密到疏，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应。

保持压花装置的运行速度为匀速，对原材焊带进行压花处理，得到实施例1的焊带，焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的70％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的40％。

实施例13

选取压花装置，压花装置具有相对的第一压轮和第二压轮，第一压轮表面设置有至少两个方形凸台，方形凸台分布均匀，且分别与第一凹槽和第二凹槽相对应。

保持压花装置的运行速度为由小到大，且重复上述运行速度，对原材焊带进行压花处理，得到实施例2的焊带，焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的70％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的60％。

实施例14

保持压花装置的运行速度为匀速，对原材焊带进行压花处理，之后在其表面电镀一层锡焊料层，得到焊带。焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的90％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的60％。

实施例15

选取铜带作为原材焊带，采用普通提拉法在铜带表面镀一层锡银焊料层。

保持压花装置的运行速度为由小到大，且重复上述运行速度，对镀了锡银焊料层后的原材焊带进行压花处理，得到焊带。焊带包括导电基带，导电基带包括相对的第一分段单元和第二分段单元，第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，第一凹槽的开口面积占第一分段单元面积的60％，第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，第二凹槽的开口面积占第二分段单元面积的20％。

此外，本申请还提供一种太阳能电池组件，包括上述实施例中的任一焊带。本申请的焊带的第二凹槽之间的基带表面与电池片的接触面积较大，提高了与电池片的背面的连接强度，因此，使用本申请的焊带的太阳能电池组件的寿命较长。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种焊带，包括导电基带，其特征在于，所述导电基带包括相对的用于与电池片的正面连接的第一分段单元和用于与相邻电池片的背面连接的第二分段单元，所述第一分段单元的受光面开设有至少两个第一凹槽，所述第一凹槽的开口面积占所述第一分段单元面积的60％～90％，所述第二分段单元的受光面开设有至少两个第二凹槽，所述第二凹槽的开口面积占所述第二分段单元面积的20％～60％；

多个所述第一凹槽按照成行成列的方式排成阵列，相邻行或相邻列的所述第一凹槽分别在列方向或行方向上错开排列或重复排列；

2.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，相邻两列所述第一凹槽之间的距离以及相邻两列所述第二凹槽之间的距离自所述第一分段单元向所述第二分段单元的延伸方向递增。

3.根据权利要求1所述的焊带，其特征在于，所述第一凹槽从开口到底部的口径逐渐减小，所述第一凹槽底面上的至少一点在所述第一凹槽底面上的切面相对于所述导电基带的表面的倾斜角度为20.9°～45°；

4.根据权利要求1或3所述的焊带，其特征在于，所述第一凹槽在所述导电基带表面的投影为圆形、方形、菱形或三角形，所述第二凹槽在所述导电基带表面的投影为圆形、方形、菱形或三角形。

5.根据权利要求1或3所述的焊带，其特征在于，所述第一凹槽为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽，所述第二凹槽为直线型条状凹槽和/或曲线型条状凹槽。

6.一种焊带的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：

7.根据权利要求6所述的焊带的制备工艺，其特征在于，所述第一压轮表面的至少两个所述凸台分布由密到疏，且分别与所述第一凹槽和所述第二凹槽相对应，采用所述压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，所述压花装置的运行速度为匀速。

8.根据权利要求6所述的焊带的制备工艺，其特征在于，所述第一压轮表面的至少两个所述凸台分布均匀，且分别与所述第一凹槽和所述第二凹槽相对应，采用所述压花装置对原材焊带进行压花处理的过程中，所述压花装置的运行速度为重复由小到大。

9.一种太阳能电池组件，其特征在于，包括如权利要求1～5中任一项所述的焊带。