CN103956401A - 一种用于光伏组件的高效互联带及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于光伏组件的高效互联带，包括导电基带，导电基带的包络轮廓为扁平线材，其两个宽表面中的至少一个为异构宽表面，异构宽表面上分布有多个凹陷，相邻凹陷之间存在有耦联平台，耦联平台为表面轮廓算术平均偏差Ra在0.25μm-5μm之间的粗糙平面。还涉及本发明的高效互联带的制备方法。本发明使互联带表面的部分反射光通过组件的玻璃空气界面反射回电池片表面复用，起到提升组件功率的作用，并可合理调节互联带的屈服性能，提升组件的耐候安全；与此同时，在不影响上述能力的前提下，通过在互联带和电池接触表面上构建对熔融焊料/粘连导电胶液的微孔涵聚机制，提升了互联带与电池片的结合牢度。
Description
技术领域
本发明属于光伏互联带加工技术领域，特别涉及一种用于光伏组件的高效互联带及其制备方法。
背景技术
随着世界经济的快速发展，能源消耗越来越大，世界各国都需求新能源的应用和普及。由于二氧化碳排放导致的温室气体效应致使全球气候变暖并引发自然灾害，世界各国对清洁的可再生能源的需求尤其强烈。在美国2007年次贷危机导致的全球危机蔓延和扩大以来，为刺激经济增长，各国都通过了更积极的鼓励使用可再生能源的措施。美国奥巴马政府提出在未来10年投资1500亿美元用于清洁能源；欧盟设定目标在2020年将可再生能源占使用能源的比例提高到20%；日本提出在2030年使70%以上的新建住宅安装太阳能电池板（约70GW）。为缓解光电产品国内需求不足，2009年3月26日，中国财政部宣布将推动实施“太阳能屋顶计划”示范工程。财政部、住房和城乡建设部联合出台的《关于加快推进太阳能光电建筑应用的实施意见》中明确提出，实施“太阳能屋顶计划”，对光电建筑应用示范工程予以资金补助、鼓励技术进步与科技创新、鼓励地方政府出台相关财政扶持政策、加强建设领域政策扶持等一系列原则措施。现阶段在经济发达、产业基础较好的大中城市积极推进太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化示范；积极支持在农村与偏远地区发展离网式发电，实施送电下乡等有关规定，更是给太阳能技术的应用指明了方向。以太阳能屋顶、光伏幕墙等光电建筑一体化为突破口，可能在短期内让人们看到应用太阳能的诸多好处，也有利于今后大面积推广，激发产业资本投资太阳能领域的积极性。各国的新能源政策或许将成为下一个影响我们此后15年世界发展的重要政策之一。2009年的哥本哈根气候会议再次唤醒、强化了人们关注清洁能源的意识。伴随新能源的应用和普及，光伏行业的迅猛增长势头得到进一步的加强和重视。
传统上依靠互联带来提供一个或更多太阳能电池的电连接，其可以被焊接或粘合到所述一个或更多太阳能电池的所谓的汇流条上。通过所述互联带来传导由太阳能电池产生的全部电流。互联带质量的好坏将直接影响到光伏组件电流的收集效率，对光伏组件的功率影响很大。如何通过互联带的异构化，来增加电池片的转化率，降低碎片率，一直是互联带行业研究的课题之一。
中国专利CN101789452A给出了一种涂锡焊带，其包括铜带及其表面的涂锡层，涂锡层表面具有均匀分布的坑状体。这种焊带在一定程度上使太阳光在坑状体中发生漫反射，提高了接受太阳光的能量。但是，其坑状体仅发生漫反射，反射回电池片的太阳光比例很小，提高的转化率有限；此外，其凹坑是在涂锡过程中制备，会产生不均匀的焊料层，并会产生与电池片焊接不牢的现象，出现虚焊。
中国专利CN102569470A给出了一种在焊带表面制备垂直于焊带长度方向的V型槽，以此来降低电池片的隐裂和碎片率。但此专利焊带V型槽是垂直于长度方向且V型槽间无明显的间距，因此这种焊带在与电池片焊接时不稳定，焊接不牢。
中国专利ZL201320071240.1，ZL20071182.2，ZL201320110484.6，ZL201320463993.7，ZL201320466223.8等，提出了通过对焊带的导电基带进行不同形式的异构，实现焊带表面反射光的部分复用，调整焊带与电池片之间的焊接牢度，降低焊带带来的汇流电损，以及降低焊带的屈服应力以提高组件的耐候安全和生产过程中的碎片率。实践证实，上述专利群尚存一类共同的不足：即当采用市场上现行的自动串焊机焊接时，除非大幅提高异构宽表面上基带平面的总面积占异构宽表面总面积比例，否则接触背银的异构宽表面与背银之间出现虚焊的风险较高。然而大幅提高异构宽表面上基带平面的总面积占异构宽表面总面积比例的后果，正是导致处于正银面的焊带表面反射光复用能力大幅下降，违背产品设计的主要初衷。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为了在合理确保通过互联带导电基带的表面异构实现互联带反光复用/应力降低的同时，缓解异构互联带与电池片之间的焊接牢度降低/虚焊风险增大，本发明提供一种用于光伏组件的高效互联带及其制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于光伏组件的高效互联带，包括由金属单质或合金材料构成的导电基带，
（a）所述导电基带的包络轮廓为扁平线材，其两个宽表面中的至少一个为异构宽表面，所述异构宽表面上分布有多个凹陷，相邻凹陷之间存在有耦联平台；
（b）所述耦联平台为表面轮廓算术平均偏差Ra在0.25μm-5μm之间的粗糙平面。
上述技术方案通过在导电基带的表面制作凹陷，使得部分表面反射光能够通过组件的玻璃/空气表面重新反射到电池表面，从而实现了部分互联带表面反射光的复用的能力。另一方面，相邻凹陷之间存在有耦联平台，可以保证互联带与电池片的结合牢度。最重要的，是通过合理增大耦联平台的表面粗糙度，使得耦联平台表面对融化的焊锡和/或用于粘合互联带/电池片的导电胶液产生微孔涵聚效应，也即熔融态下的焊锡或液态导电胶因为毛细作用向耦联平台上的密集微孔中聚集，从而大大增强对与微孔接触的电池片局部表面的浸润能力，并因此使得宏观焊接/粘合效率得到长足提高。上述焊料/导电胶的涵聚效应对于采用自动串焊机焊接的情况尤其具备进一步的意义：因为采用自动串焊机焊接时，互联带的异构表面朝上，焊锡融化后耦联平台上的焊锡极易流入周边的凹陷，一方面加剧表面异构被部分填平，导致处于正银面的互联带上反射可复用光的表面积减小，同时也极易导致电池片背面与背银接触的互联带表面焊料过薄，带来对电池片表面的浸润能力不足，导致背银面虚焊风险陡增。本发明通过合理增大耦联平台的表面粗糙度，制造对焊料的毛细涵聚后，上述问题得到了本质性的解决。研究测试表明，应针对不同的焊料/导电胶的流体力学特性和用户端的应用工艺，选择耦联平台的较佳表面粗糙度。一般情况下，耦联平台的表面轮廓算术平均偏差Ra在0.25μm-5μm之间，优选耦联平台的表面轮廓算术平均偏差Ra在1.5μm-3.5μm之间。
所述凹陷的深度大于10μm，所述凹陷的深度是指同一凹陷的最大深度。
一方面，为了尽可能确保上述的反射光复用效率，希望凹陷占异构宽表面面积的比例越大越好，另一方面，为了保证互联带与电池片的结合牢度，须保证留作与通过焊接或导电胶粘合等方式与电池片表面结合的耦联平台的总面积不可过小。取决于焊料/导电胶以及电池连接面的表面特性，一般选择同一异构宽表面上的耦联平台的面积总和为所在的异构宽表面总面积的15%-85%，所述耦联平台的面积为宏观形状轮廓面积，所述异构宽表面的面积为包络宏观形状轮廓面积。
为了尽可能确保上述的反射光复用效率，用于反射可复用光的凹陷表面须保持尽可能高的光洁度，所述耦联平台的表面粗糙度大于凹陷表面粗糙度。
为尽可能地增大互联带上用于反射可复用光的有效面积，取所述凹陷表面宏观形状轮廓上的任意两点，其中位置较深的点的切面夹角小于或等于位置较浅的点的切面夹角，所述切面为在该点处与凹陷的宏观形状轮廓相切的平面，所述切面夹角为与所述凹陷处于同一异构宽表面的耦联平台的宏观形状轮廓与所述凹陷的切面之间的夹角。
为使凹陷表面反射的光线在组件的玻璃/空气界面上发生全反射，所述凹陷的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角在20.9°-45°之间。
实用测试表明，工业化加工条件下，凹陷表面对光的反射并非镜面反射或漫反射，而是呈现典型的非朗伯反射特征，且对于焊接后重新凝固的焊料表面和大多数光亮金属镀层而言，呈现出前向反射分布较后向反射分布更强的特征。因此优化选定所述凹陷的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角在30°-45°之间。
从对导电基带的加工一致性保证及降低沿长度方向的屈服强度角度考虑：
所述凹陷为在异构宽表面上连续或不连续分布的凹槽。
所述凹槽在所述异构宽表面沿互联带长度方向呈规律性重复。
所述凹槽为与互联带的长度方向存在夹角的直线型条状凹槽，所述夹角为5°-85°。
所述凹槽与互联带的长度方向的夹角在26°-64°之间。
所述凹槽在同一宽表面平行分布。
所述凹槽在同一宽表面交叉分布。
所述凹槽相对于互联带在长度方向上的中心线互为镜像。
所述凹陷还包括曲线型条状凹槽、点状凹槽、面状凹槽，以及沿互联带长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的斜面凹槽中的一种或多种。
为增强互联带的表面反光能力，所述凹陷的表面的全部或部分覆盖有反光层。
所述耦联平台的全部或部分覆盖有反光层。
所述反光层为金属反光层，主体材料为镍、银、铝、金、钼、铜、铝，或由镍、银、铝、金、钼、铜、铝中的一种或几种形成的合金中的一种或几种。
所述反光层也可以为锡基焊料层。
所述反光层也可以为透明或反光的导电薄膜和/或导电胶体。
出于保护导电基带、调整导电基带表面粗糙度、和/或增强导电基带与反光层的结合牢度等原因，所述反光层与导电基带之间可以存在一层或多层金属和/或合金过渡层。
取决于用户的应用方法，所述凹陷上的反光层的表面轮廓算术平均偏差在0.05μm-5μm之间。一般而言，若用户采用常规焊接方式（此时反光层一般为锡基焊料），受限于对焊料的抗腐蚀/抗老化性能的要求，以及焊接环境对在锡基焊料中使用光亮添加剂的限制等，上述反光层在制成之初表面粗糙度常会偏大，但因为后续焊接过程会导致焊锡流淌而带来表面自整平效果，焊接完毕后上述反光层对于入射光的反射能力会得到增强；若用户采用导电胶黏贴等方式，则可选择光亮电镀等手段，利用其工艺整平能力直接将上述反光层的表面粗糙度控制在较小范围，以尽可能地强化对光线的反射能力。
一种制备用于光伏组件的高效互联带的方法，包括如下步骤：
（a）使用表面平滑且带有凸起的压辊，在包络轮廓为扁平线材的导电基带上压制凹陷；
（b）使用表面粗糙的圆形压辊，对已制备有凹陷的导电基带进行进一步表面整形形成耦联平台；
（c）对经过步骤（b）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能。
还包括步骤（d）：在经过步骤（c）的异构导电基带上，通过电镀或热涂的方式覆盖一层反光层。
将经过步骤（c）制备的异构导电基带，或经过步骤（d）制备的已经覆盖有反光层的互联带，浸入盛有液态的透明或反光导电薄膜材料和/或导电胶体材料的槽体，取出后再对表面进行进一步的干燥固化。
一种制备用于光伏组件的高效互联带的方法，包括如下步骤：
（a）通过喷砂/喷丸的方式在导电基带的同一宽表面同时形成凹陷和耦联平台；
（b）对经过步骤（a）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能。
还包括步骤（c）：在经过步骤（b）的异构导电基带上，通过电镀或热涂方式覆盖一层反光层。
本发明的有益效果是，本发明的一种用于光伏组件的高效互联带及其制备方法，通过对导电基带的表面异构，使得互联带表面的部分反射光通过组件的玻璃空气界面反射回电池片表面复用，起到提升组件功率的作用，同时可合理调节互联带的屈服性能，提升组件的耐候安全；与此同时，在不影响上述能力的前提下，通过在互联带和电池接触表面上构建对熔融焊料/粘连导电胶液的微孔涵聚机制，提升了互联带与电池片的结合牢度。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的高效互联带实施例1的结构示意图。
图2是图1的剖面示意图。
图3是图2中A处的局部放大图。
图4是本发明的高效互联带仅凹槽具有反光层的局部放大示意图。
图5是本发明的高效互联带的凹槽在同一宽表面平行分布的结构示意图。
图6是本发明的高效互联带具有交叉直线型凹槽和斜面凹槽的结构示意图。
图7是图6的A-A剖面图。
图8是本发明的高效互联带具有斜面凹槽的结构示意图。
图9是图8的剖面图。
图10是本发明的高效互联带具有点状凹槽的结构示意图。
图11是本发明的高效互联带具有曲线型凹槽的结构示意图。
图12是本发明的高效互联带的凹槽表面宏观形状轮廓上的任意两点M、N的切面夹角示意图。
图13是本发明的高效互联带的凹槽表面宏观形状轮廓上的任意两点M、N的切面夹角示意图。
图14是本发明的高效互联带的凹槽表面宏观形状轮廓上的任意两点M、N的切面夹角示意图。
图15是本发明的高效互联带实施例9的结构示意图。
图中1、导电基带，2、凹槽，3、耦联平台，4、反光层，α、切面夹角，β、凹槽与长度方向的夹角，L切面。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
选用TU1无氧铜作为导电基带1，厚度为0.22mm，导电基带1的包络轮廓为扁平线材，在其其两个宽表面中的一个宽表面压制有均匀交叉分布的直线型条状圆弧形凹槽2，所述宽表面为平面，相邻直线型条状圆弧形凹槽2之间为耦联平台3；所述耦联平台3的表面轮廓算术平均偏差Ra为3.5μm，且所述耦联平台3为表面粗糙度大于凹槽2表面粗糙度的粗糙平面，凹槽2的深度大于10μm；同一异构宽表面上的耦联平台3的面积总和为所在的异构宽表面总面积的15%-85%，所述耦联平台3的面积为宏观形状轮廓面积；所述异构宽表面的面积为包络宏观形状轮廓面积，其中，异构宽表面的面积为如图1所示的互联带的长度a×宽度b的长方形面积，即忽略凹陷存在的包络宏观形状轮廓面积。
其中，直线型条状圆弧形凹槽2与导电基带1的宽度方向和长度方向均存在夹角β，且仅有两种夹角β的直线型条状圆弧形凹槽2；本实施例中，这两种直线型条状圆弧形凹槽相对于导电基带1的长度方向的中心线互为镜像，两种夹角β分别为与互联带的长度方向大致呈55°的两个方向的夹角β。
凹槽2的表面和耦联平台3上覆盖反光层4。
如图12所示，取所述凹槽2表面宏观形状轮廓上的任意两点M、N，其中位置较深的点N的切面夹角α小于或等于位置较浅的点M的切面夹角α，所述切面L为在该点处与凹槽2的宏观形状轮廓相切的平面，所述切面夹角α为与所述凹槽2处于同一异构宽表面的耦联平台3的宏观形状轮廓与所述凹槽2的切面L之间的夹角。本实施例中为圆弧形凹槽，还可以是如图13、14所示的V型凹槽等形状。
为使凹陷表面反射的光线在组件的玻璃/空气界面上发生全反射，所述凹槽2的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角α在20.9°-45°之间。
实用测试表明，工业化加工条件下，凹陷表面对光的反射并非镜面反射或漫反射，而是呈现典型的非郎伯反射特征，且对于焊接后重新凝固的焊料表面和大多数光亮金属镀层而言，呈现出前向反射分布较后向反射分布更强的特征。因此优化选定所述凹陷的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角α在30°-45°之间。
凹槽2可以是连续分布，也可以是间歇式的不连续分布。不连续分布的意思是指在一段互联带上具有多个间隔分布的凹槽，而相邻的一段互联带没有凹槽。
本实施例中，凹槽2在所述异构宽表面沿互联带长度方向呈规律性重复，当然也可以是不规律分布的。
如图5所示，直线型条状凹槽也可以是在同一宽表面平行分布。如图6-11所示，凹槽形状还包括曲线型条状凹槽、点状凹槽、面状凹槽，以及沿互联带长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的斜面凹槽中的一种或多种。
取决于用户的应用方法，所述凹槽2上的反光层4的表面轮廓算术平均偏差在0.05μm-5μm之间。一般而言，若用户采用常规焊接方式（此时反光层一般为锡基焊料），导电基带1的耦联平台3宜采用较高的粗糙度以增强对熔融焊料的微孔涵聚能力，上述反光层4的表面粗糙度通常也会较大，但因为后续焊接过程会导致焊锡流淌而带来表面自整平效果，焊接完毕后上述反光层对于入射光的反射能力会得到增强；若用户采用导电胶黏贴等方式，则可选择光亮电镀等手段，利用其工艺整平能力将上述反光层的表面粗糙度控制在较小范围，以尽可能地强化对光线的反射能力。出于保护导电基带、调整导电基带表面粗糙度、和/或增强导电基带与反光层的结合牢度等原因，所述反光层与导电基带之间可以存在一层或多层金属和/或合金过渡层。
互联带的宏观焊接/粘合效率是通过拉力计，沿着电池片180度反方向拉互联带直至互联带从电池片剥离所需的剥离拉力来表征，一般剥离拉力要求大于1.5N，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
本实施例互联带的制造方法为，包括如下步骤：
（a）使用表面平滑且带有凸起的压辊，在用于制造互联带的导电基带1上压制凹槽2；
（b）使用表面粗糙的圆形压辊，对已制备有凹陷的导电基带1进行进一步表面整形形成耦联平台3；
（c）对经过步骤（b）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能；
（d）在经过步骤（c）的异构导电基带上，通过电镀方式覆盖一层反光层4，此时的反光层4为金属反光层。
也可以选用焊料，在经过步骤（c）的异构导电基带上电镀或热涂10um锡基焊料成为反光层4。
也可以将经过步骤（c）制备的异构导电基带，或经过步骤（d）制备的已经覆盖有反光层4的互联带，浸入盛有液态的透明或反光导电薄膜材料和/或导电胶体材料的槽体，取出后再对表面进行进一步的干燥固化。
如果仅在凹槽2内制备反光层，可以通过在步骤（d）中，先在经过步骤（c）得到的异构导电基带的耦联平台3上粘覆防水保护膜，然后进行电镀或热涂或涂覆等工艺。电镀完成后，除去防水保护膜即可。
实施例2
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，所述耦联平台3的表面轮廓算术平均偏差Ra为0.25μm。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于1.8N，满足要求。
实施例3
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，所述耦联平台3的表面轮廓算术平均偏差Ra为5μm。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例4
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，所述耦联平台3的表面轮廓算术平均偏差Ra为1.5μm。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例5
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，夹角β分别为与互联带的长度方向大致呈5°的两个方向的夹角β。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例6
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，夹角β分别为与互联带的长度方向大致呈85°的两个方向的夹角β。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例7
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，夹角β分别为与互联带的长度方向大致呈26°的两个方向的夹角β。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例8
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，夹角β分别为与互联带的长度方向大致呈64°的两个方向的夹角β。采用实施例1的宏观焊接/粘合效率测量方法，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
实施例9
本实施例与实施例1基本相同，与实施例1不同的是，如图15所示，选用TU1无氧铜作为导电基带1，厚度为0.20mm，在其一个宽表面通过喷砂的方式制备点状凹槽2，所述宽表面为平面，耦联平台总面积占所在宽平面面积的30%，所述面积均为宏观形状轮廓面积。所述点状凹槽2的深度大于10um，耦联平台3的表面轮廓算术平均偏差Ra为1um，点状凹槽2和耦联平台3电镀有4um的金属光亮镍反光层4，金属反光层的表面轮廓算术平均偏差Ra为0.5um。
用户使用导电胶粘合的方式将此互联带用于电池片的连接，本实施例的互联带的异构宽表面与电池片之间的剥离拉力大于2N，满足要求。
本实施例互联带的制造方法为，包括如下步骤：
（a）通过喷砂/喷丸的方式在导电基带1的一个宽表面同时形成凹槽2和耦联平台3；
（b）对经过步骤（a）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能；
（c）在经过步骤（b）的异构导电基带上，通过电镀或热涂方式覆盖一层反光层4，此时的反光层4为金属反光层。
本实施例利用了光亮镀镍工艺的整平能力，电镀反光层的表面粗糙度较导电基带的原始粗糙度为低。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
Claims (29)
1.一种用于光伏组件的高效互联带，包括由金属单质或合金材料构成的导电基带（1），其特征在于：
（a）所述导电基带（1）的包络轮廓为扁平线材，其两个宽表面中的至少一个为异构宽表面，所述异构宽表面上分布有多个凹陷，相邻凹陷之间存在有耦联平台（3）；
（b）所述耦联平台（3）为表面轮廓算术平均偏差Ra在0.25μm-5μm之间的粗糙平面。
2.如权利要求1所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷的深度大于10μm。
3.如权利要求1所述的高效互联带，其特征在于：同一异构宽表面上的耦联平台（3）的面积总和为所在的异构宽表面总面积的15%-85%，所述耦联平台的面积为宏观形状轮廓面积，所述异构宽表面的面积为包络宏观形状轮廓面积。
4.如权利要求1所述的高效互联带，其特征在于：所述耦联平台（3）的表面轮廓算术平均偏差Ra在1.5μm-3.5μm之间。
5.如权利要求1所述的高效互联带，其特征在于：所述耦联平台（3）的表面粗糙度大于凹陷的表面粗糙度。
6.如权利要求1-5中任一项所述的高效互联带，其特征在于：取所述凹陷表面宏观形状轮廓上的任意两点，其中位置较深的点的切面夹角小于或等于位置较浅的点的切面夹角，所述切面为在该点处与凹陷的宏观形状轮廓相切的平面，所述切面夹角为与所述凹陷处于同一异构宽表面的耦联平台（3）的宏观形状轮廓与所述凹陷的切面之间的夹角。
7.如权利要求6所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角在20.9°-45°之间。
8.如权利要求7所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷的表面宏观形状轮廓上任一点的切面夹角在30°-45°之间。
9.如权利要求6所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷为在异构宽表面上连续或不连续分布的凹槽（2）。
10.如权利要求9所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）在所述异构宽表面沿互联带长度方向呈规律性重复。
11.如权利要求9所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）为与互联带的长度方向存在夹角的直线型条状凹槽，所述夹角为5°-85°。
12.如权利要求11所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）与互联带的长度方向的夹角在26°-64°之间。
13.如权利要求11所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）在同一宽表面平行分布。
14.如权利要求11所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）在同一宽表面交叉分布。
15.如权利要求14所述的高效互联带，其特征在于：所述凹槽（2）相对于互联带在长度方向上的中心线互为镜像。
16.如权利要求6所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷还包括曲线型条状凹槽、点状凹槽、面状凹槽，以及沿互联带长度方向的单侧或双侧压制斜面所形成的斜面凹槽中的一种或多种。
17.如权利要求1所述的高效互联带，其特征在于：所述凹陷的表面的全部或部分覆盖有反光层（4）。
18.如权利要求17所述的高效互联带，其特征在于：所述耦联平台（3）的全部或部分覆盖有反光层（4）。
19.如权利要求17或18所述的高效互联带，其特征在于：所述反光层（4）为金属反光层。
20.如权利要求17或18所述的高效互联带，其特征在于：所述反光层（4）为锡基焊料层。
21.如权利要求17或18所述的高效互联带，其特征在于：所述反光层（4）为透明或反光的导电薄膜和/或导电胶体。
22.如权利要求17或18所述的高效互联带，其特征在于：所述反光层（4）与导电基带（1）之间存在一层或多层金属和/或合金过渡层。
23.如权利要求17所述的高效互联带，其特征在于：所述反光层（4）的表面轮廓算术平均偏差在0.05μm-5μm之间。
24.一种制备如权利要求1-23中任一项所述的用于光伏组件的高效互联带的方法，其特征在于包括如下步骤：
（a）使用表面平滑且带有凸起的压辊，在包络轮廓为扁平线材的导电基带（1）上压制凹陷；
（b）使用表面粗糙的圆形压辊，对已制备有凹陷的导电基带（1）进行进一步表面整形形成耦联平台（3）；
（c）对经过步骤（b）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能。
25.如权利要求24所述的制备方法，其特征在于：将经过步骤（c）制备的异构导电基带，浸入盛有液态的透明或反光导电薄膜材料和/或导电胶体材料的槽体，取出后再对表面进行进一步的干燥固化。
26.如权利要求24所述的制备方法，其特征在于：还包括步骤（d）：在经过步骤（c）的异构导电基带上，通过电镀或热涂的方式覆盖一层反光层（4）。
27.如权利要求26所述的制备方法，其特征在于：将经过步骤（d）制备的已经覆盖有反光层（4）的互联带，浸入盛有液态的透明或反光导电薄膜材料和/或导电胶体材料的槽体，取出后再对表面进行进一步的干燥固化。
28.一种制备如权利要求1-23中任一项所述的用于光伏组件的高效互联带的方法，其特征在于包括如下步骤：
（a）通过喷砂/喷丸的方式在导电基带（1）的同一宽表面同时形成凹陷和耦联平台（3）；
（b）对经过步骤（a）制成的异构导电基带进行热处理，调整异构导电基带的力学性能。
29.如权利要求28所述的制备方法，其特征在于：还包括步骤（c）：在经过步骤（b）的异构导电基带上，通过电镀或热涂方式覆盖一层反光层（4）。
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