CN104005014B - 制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液，包括浓度为0.5‑45g/L的磷酸氢钠、浓度为0.70‑22g/L硝酸钙、浓度为0.5‑5.7g/L苯磺酸钠、浓度为2‑3g/L钼酸盐、浓度为0.05‑5.50mL/L磷酸和浓度为1‑7g/L氢氧化钠。本发明还公开了运用该氧化液制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液的方法，依次包括脱脂、活化、表调和氧化步骤，并进一步公开了各步骤所用处理液、处理时间及温度。本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，最终制得的耐腐蚀复合膜，外观呈均匀灰白色，表面电阻介于10‑50毫欧，漆膜附着力为0‑1级，中性酸雾检测等级可达9级，综合性能优异，运用前景广阔。
Description
技术领域
本发明属于镁合金表面改性领域，涉及一种不含铬的在镁合金表面制备耐腐蚀复合膜的化学氧化液，本发明还涉及一种利用该氧化液制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法。
背景技术
镁合金是最轻的商用金属结构材料，常用镁合金的密度约为铝合金的2/3，钢铁的1/4。与其他金属结构材料相比，镁合金具有比强度、比刚度高、减震性、电磁屏蔽和抗辐射能力强、易切削加工、易回收等优点，在汽车、电子、电器、交通、航空航天等领域具有重要的应用价值和广阔的应用前景。但是镁合金电极电位较低(约为-2.34KV)，容易在各种介质中腐蚀，极大的限制了镁合金的推广应用；因此，有必要进行适当处理以提高镁合金的耐腐蚀性能。
在众多提高镁合金表面耐腐蚀性能的技术中，化学转化投入少，产率高，操作简便的优点，已经得到较为广泛的应用。但是目前化学转化处理的主流方法均以重铬酸盐或铬酐为主要原材料，处理液中含有大量剧毒性Cr+6离子，属于严格限制排放的物质，随着环保标准的提高，铬酸盐转化膜工艺将逐步被取缔。
有鉴于此，有必要开发一种无铬转化处理液和相应的化学转化成膜工艺。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液，本发明还提供一种利用该氧化液制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法。
为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液，所述氧化液含磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中：磷酸氢钠浓度为0.5-45g/L；硝酸钙浓度为0.70-22g/L；苯磺酸钠浓度为0.5-5.7g/L；钼酸盐浓度为2-3g/L；磷酸浓度为0.05-5.50mL/L；氢氧化钠浓度为1-7g/L。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液的优选，所述磷酸氢钠浓度为5-25g/L；硝酸钙浓度为3-18g/L；苯磺酸钠浓度为1.2-4.8g/L；钼酸盐浓度为2.2-2.5g/L；磷酸浓度为0.12-4.80mL/L；氢氧化钠浓度为2-4.6g/L。
本发明的氧化液由有机盐和无机盐组成，不含铬离子，具有绿色环保的优点；本发明的氧化液不含稀土或贵金属，原材料成本低。
运用所述氧化液制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括脱脂、活化、表调和氧化步骤。
本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为12-16g/L，磷酸三钠浓度为10-38g/L，氢氧化钠浓度为5-8g/L，OP-10浓度为0.5-2mL/L。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的优选，活化步骤所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为0.7-9.0g/L，乳酸浓度为2.2-11.0g/L，苯磺酸钠浓度为0.5-5.7g/L。
本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，严格选用脱脂、活化、表调和氧化步骤所用溶液，最终可制得各项指标优异的耐腐蚀复合膜，该膜的中性酸雾检测等级可达9级以上。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的另一种优选，表调步骤所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为12-69g/L，亚硝酸钠浓度为1.10-35.00g/L，硝酸钠浓度为0.10-23.50g/L。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，脱脂步骤时间为5-7min，温度为60-65℃。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，活化步骤时间为40-60s，温度为45—55℃。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，表调步骤时间为5-7min，温度为75—85℃。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，氧化步骤时间为0.5-2min，温度为45—55℃。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，还包括水洗步骤，脱脂、活化、表调或化学氧化后的镁合金经水洗后进入后续工序。
作为本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法的进一步优选，还包括位于化学氧化后的干燥步骤，干燥温度为80-120℃，时间为20-40min。
本发明进一步限定了脱脂、活化、表调、氧化和干燥步骤的工艺参数，避免因为操作不当引起的氧化层电阻过高、化学盐雾等级差等问题，对于在镁合金表面获得高品质的耐腐蚀复合膜具有重要作用。
具体实施方式
下面将对本发明的优选实施例进行详细的描述。
以下实施例将公开一种制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的氧化液，所述氧化液含磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中：磷酸氢钠浓度为0.5-45g/L；硝酸钙浓度为0.70-22g/L；苯磺酸钠浓度为0.5-5.7g/L；钼酸盐浓度为2-3g/L；磷酸浓度为0.05-5.50mL/L；氢氧化钠浓度为1-7g/L。
特别的，所述磷酸氢钠浓度为5-25g/L；硝酸钙浓度为3-18g/L；苯磺酸钠浓度为1.2-4.8g/L；钼酸盐浓度为2.2-2.5g/L；磷酸浓度为0.12-4.80mL/L；氢氧化钠浓度为2-4.6g/L。
实施例1：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为14g/L，磷酸三钠浓度为22g/L，氢氧化钠浓度为7g/L，OP-10浓度为1.2mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为5min，温度为63℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为3.6g/L，乳酸浓度为5.5g/L，苯磺酸钠浓度为3.6g/L；本实施例活化液的pH为3.7；本实施活化步骤时间为50s，温度为50℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为35g/L，亚硝酸钠浓度为15g/L，硝酸钠浓度为12.0g/L；本实施例表调处理时间为6min，温度为80℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为15g/L，硝酸钙浓度为10g/L，苯磺酸钠浓度为3g/L，钼酸盐浓度为2.5g/L，磷酸浓度为2.5mL/L，氢氧化钠浓度为2.8g/L；本实施例氧化步骤时间为1.2min，温度为50℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为10℃，时间为30min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表1所示：
表1实施例1镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 10毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 0级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 72小时(9级) |
由表1可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例2：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为13g/L，磷酸三钠浓度为16g/L，氢氧化钠浓度为7g/L，OP-10浓度为1.6mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为5min，温度为65℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为2.3g/L，乳酸浓度为8.6g/L，苯磺酸钠浓度为4.2g/L；本实施例活化液的pH为4；本实施活化步骤时间为55s，温度为48℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为30g/L，亚硝酸钠浓度为27.00g/L，硝酸钠浓度为6g/L；本实施例表调处理时间为6min，温度为82℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为8g/L，硝酸钙浓度为15g/L，苯磺酸钠浓度为1.6g/L，钼酸盐浓度为2.4g/L，磷酸浓度为1.1mL/L，氢氧化钠浓度为4.2g/L；本实施例氧化步骤时间为0.6min，温度为53℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为90℃，时间为36min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表2所示：
表2实施例2镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 25毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 1级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 68小时(9级) |
由表2可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例3：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为15g/L，磷酸三钠浓度为29g/L，氢氧化钠浓度为6g/L，OP-10浓度为0.8mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为6min，温度为60℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为9g/L，乳酸浓度为5g/L，苯磺酸钠浓度为1.5g/L；本实施例活化液的pH为3.2；本实施活化步骤时间为60s，温度为50℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为50g/L，亚硝酸钠浓度为5.00g/L，硝酸钠浓度为18g/L；本实施例表调处理时间为6min，温度为80℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为15g/L，硝酸钙浓度为1.6g/L，苯磺酸钠浓度为2.2g/L，钼酸盐浓度为2.5g/L，磷酸浓度为1.1mL/L，氢氧化钠浓度为3g/L；本实施例氧化步骤时间为0.7min，温度为55℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为90℃，时间为36min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表3所示：
表3实施例3镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 18毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 0级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 55小时 |
由表3可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例4：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为13g/L，磷酸三钠浓度为16g/L，氢氧化钠浓度为7g/L，OP-10浓度为0.9mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为6min，温度为63℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为1.8g/L，乳酸浓度为8g/L，苯磺酸钠浓度为4.3g/L；本实施例活化液的pH为3.7；本实施活化步骤时间为48s，温度为52℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为60g/L，亚硝酸钠浓度为8g/L，硝酸钠浓度为11g/L；本实施例表调处理时间为6min，温度为82℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为5g/L，硝酸钙浓度为18g/L，苯磺酸钠浓度为1.2g/L，钼酸盐浓度为2.5g/L，磷酸浓度为0.12mL/L，氢氧化钠浓度为4.6g/L；本实施例氧化步骤时间为0.5min，温度为55℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为110℃，时间为27min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表4所示：
表4实施例4镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 30毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 1级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 56小时 |
由表4可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例5：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为12g/L，磷酸三钠浓度为38g/L，氢氧化钠浓度为5g/L，OP-10浓度为2mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为5min，温度为65℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为0.7g/L，乳酸浓度为11.0g/L，苯磺酸钠浓度为0.5g/L；本实施例活化液的pH为4.5；本实施活化步骤时间为40s，温度为55℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为12g/L，亚硝酸钠浓度为35.00g/L，硝酸钠浓度为0.10g/L；本实施例表调处理时间为7min，温度为85℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为25g/L，硝酸钙浓度为3g/L，苯磺酸钠浓度为1.2g/L，钼酸盐浓度为2.5g/L，磷酸浓度为0.12mL/L，氢氧化钠浓度为4.6g/L；本实施例氧化步骤时间为2min，温度为45℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为80℃，时间为40min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表5所示：
表5实施例5镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 42毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 1级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 55小时 |
由表5可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例6：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为16g/L，磷酸三钠浓度为10g/L，氢氧化钠浓度为8g/L，OP-10浓度为0.5mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为7min，温度为60℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为9.0g/L，乳酸浓度为2.2g/L，苯磺酸钠浓度为5.7g/L；本实施例活化液的pH为3.0；本实施活化步骤时间为60s，温度为45℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为69g/L，亚硝酸钠浓度为1.10g/L，硝酸钠浓度为23.50g/L；本实施例表调处理时间为5min，温度为85℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为0.5g/L，硝酸钙浓度为22g/L，苯磺酸钠浓度为0.5g/L，钼酸盐浓度为3g/L，磷酸浓度为0.05mL/L，氢氧化钠浓度为7g/L；本实施例氧化步骤时间为0.5min，温度为55℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为80℃，时间为40min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表6所示：
表6实施例6镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 50毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 1级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 48小时 |
由表6可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
实施例7：
本实施例制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，依次包括以下步骤：
(1)脱脂：本实施脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为3g/L，磷酸三钠浓度为22g/L，氢氧化钠浓度为6g/L，OP-10浓度为0.7mL/L。本实施例中，脱脂步骤时间为5.6min，温度为63℃；
(2)活化：对脱脂后的镁合金进行活化处理：本实施所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为1.5g/L，乳酸浓度为7g/L，苯磺酸钠浓度为4.5g/L；本实施例活化液的pH为4；本实施活化步骤时间为55s，温度为48℃。
(3)表调：表调活化后的镁合金：本实施所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为48g/L，亚硝酸钠浓度为27g/L，硝酸钠浓度为21g/L；本实施例表调处理时间为6min，温度为78℃。
(4)氧化：对表调后的镁合金进行化学氧化：本实施例所用氧化液含有磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中磷酸氢钠浓度为45g/L，硝酸钙浓度为0.7g/L，苯磺酸钠浓度为5.7g/L，钼酸盐浓度为2g/L，磷酸浓度为5.5mL/L，氢氧化钠浓度为1g/L；本实施例氧化步骤时间为1.8min，温度为52℃。
(5)干燥：在通风的环境中烘干氧化后的镁合金，本实施例烘干温度为110℃，时间为36min。
需要说明的是，本实施例中，活化、表调、氧化、干燥步骤之前均包括水洗步骤，避免上一步骤的杂志对下一步骤的影响。
经检测，本实施例所得镁合金性能如表7所示：
表7实施例7镁合金表面耐腐蚀复合膜性能指标
| 膜性能 | 测试方法/标准/工具 | 技术指标 |
| 外观 | 目测 | 均匀灰白色 |
| 表面电阻 | 表面电阻仪 | 30毫欧 |
| 漆膜附着力 | 百格法 | 0级 |
| 中性盐雾 | ASTM-117B | 55小时 |
由表7可知，本实施例所制得的镁合金表面耐腐蚀复合膜各项性能指标优异，可以涂装油漆后使用或者直接装配使用。
从上述实施例可知，本发明的氧化液由有机盐和无机盐组成，不含铬离子，具有绿色环保的优点；本发明的氧化液不含稀土或贵金属，原材料易得，价格便宜。本发明的氧化液处理镁合金后的废液相互混合调节pH后即可排放，降低了废液处理强度。
本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，最终制得的耐腐蚀复合膜，外观呈均匀灰白色，表面电阻介于10-50毫欧，漆膜附着力为0-1级，中性酸雾检测等级可达9级，综合性能优异，运用前景广阔。需要说明的是，本发明制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法各步骤处理产生的废液相互混合调节pH后即可排放，降低了废液处理强度。
需要进一步说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制。事实上，当氧化液中磷酸氢钠浓度为0.5-45g/L；硝酸钙浓度为0.70-22g/L；苯磺酸钠浓度为0.5-5.7g/L；钼酸盐浓度为2-3g/L；磷酸浓度为0.05-5.50mL/L；氢氧化钠浓度为1-7g/L；脱脂液中碳酸钠浓度为12-16g/L，磷酸三钠浓度为10-38g/L，氢氧化钠浓度为5-8g/L，OP-10浓度为0.5-2mL/L；活化液中酒石酸浓度为0.7-9.0g/L，乳酸浓度为2.2-11.0g/L，苯磺酸钠浓度为0.5-5.7g/L；表调液中氢氧化钠浓度为12-69g/L，亚硝酸钠浓度为1.10-35.00g/L，硝酸钠浓度为0.10-23.50g/L时均能得到符合要求的产品。
尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
Claims (6)
1. 制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：依次包括脱脂、活化、表调和氧化步骤；
脱脂步骤所用脱脂液含碳酸钠、磷酸三钠、氢氧化钠、OP-10，其中碳酸钠浓度为12-16 g/L，磷酸三钠浓度为10-38 g/L，氢氧化钠浓度为5-8 g/L，OP-10浓度为0.5-2 mL/L；
活化步骤所用活化液包括酒石酸、乳酸、苯磺酸钠，其中酒石酸浓度为0.7-9.0 g/L，乳酸浓度为2.2-11.0 g/L，苯磺酸钠浓度为0.5-5.7 g/L；
表调步骤所用表调液包括氢氧化钠、亚硝酸钠、硝酸钠，其中氢氧化钠浓度为12-69
g/L，亚硝酸钠浓度为1.10-35.00
g/L，硝酸钠浓度为0.10-23.50
g/L；
氧化步骤所用氧化液含磷酸氢钠、硝酸钙、苯磺酸钠、钼酸盐、磷酸和氢氧化钠，其中：磷酸氢钠浓度为0.5-45
g/L；硝酸钙浓度为0.70-22
g/L；苯磺酸钠浓度为0.5-5.7
g/L；钼酸盐浓度为2-3 g/L；磷酸浓度为0.05-5.50 mL/L；氢氧化钠浓度为1-7 g/L。
2.根据权利要求1所述制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：所述氧化液中磷酸氢钠浓度为5-25 g/L；硝酸钙浓度为3-18 g/L；苯磺酸钠浓度为1.2-4.8 g/L；钼酸盐浓度为2.2-2.5 g/L；磷酸浓度为0.12-4.80 mL/L；氢氧化钠浓度为2-4.6 g/L。
3.根据权利要求1所述制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：脱脂步骤时间为5-7 min，温度为60-65 ℃。
4.根据权利要求1所述制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：活化步骤时间为40-60 s，温度为45—55 ℃。
5.根据权利要求1所述制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：表调步骤时间为5-7 min，温度为75—85 ℃。
6.根据权利要求1所述制备镁合金表面耐腐蚀复合膜的方法，其特征在于：氧化步骤时间为0.5-2 min，温度为45—55 ℃。
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