CN104001946B - 自动回弹去毛刺刀具 - Google Patents

Abstract

一种自动回弹去毛刺刀具，包括刀条(1)，其特征在于：所述的刀条(1)的下部中间开有与刀条(1)垂直的竖条形孔(2)，竖条形孔(2)下部的一侧侧壁上形成有突出侧壁设置的切削刃(3)，所述的竖条形孔(2)下方的刀条(1)上还开设有与竖条形孔(2)倾斜相交成130～140°的斜条形孔(4)，该斜条形孔(4)的底壁延伸至切削刃(3)下方的刀条(1)侧壁上。该去毛刺刀具具有优良回弹力且能完全去除毛刺。

Description

自动回弹去毛刺刀具

技术领域

本发明涉及去毛刺刀具技术领域，具体讲是一种自动回弹去毛刺刀具。

背景技术

如图1所示，为一种被加工产品的剖视结构示意图，该被加工产品设有相互垂直的竖直孔1ˊ和水平孔2ˊ，竖直孔1ˊ和水平孔2ˊ的相贯线处因机械加工残留有较多的毛刺，毛刺有的朝上有的朝下，有的朝竖直孔中心方向延伸，有的朝水平孔中心方向延伸，整体呈发射状四散开来。

为去除该类型产品的毛刺，普通的实心刀头去毛刺刀一般只能去除一个方向的毛刺，而对这种呈发射状延伸的毛刺，特别是朝水平孔中心方向延伸的毛刺则无法全部去除掉。

而专利号为ZL201320060658.2的实用新型专利，该专利保护了一种端部设有直条形槽口的去毛刺刀，该去毛刺刀的直条形槽口的两侧形成有切削刃，在去毛刺的过程中，利用直条形槽口使去毛刺刀具有一定的回弹力而去除毛刺。但该去毛刺刀在去除如图1中所示的被加工产品时，因直条形槽口使去毛刺刀的回弹力不是很足，在毛刺的去除过程中，特别是朝向水平孔中心方向延伸的毛刺很难去除干净。

为增加回弹力，行业内技术人员有意识将去毛刺刀前端切削刃尺寸做得比竖直孔内径大0.5mm以上，但因该被加工产品为精密类产品，且竖直孔为已精加工孔，当切削刃尺寸比竖直孔内径大0.5mm时，切削刃对竖直孔内壁会产生很大磨损，使竖直孔内壁精度大大降低，由此可见通过增加切削刃尺寸也无法解决回弹力增加这一技术难题。另外行业内人员也有意识将直条形槽口宽度设计得更宽些以增加回弹力，当将直条形槽口宽度保持在实用新型专利的允许宽度0.5～1.0mm的范围内时，毛刺也无法全部去除，特别是将直条形槽口宽度设计成1mm或超过1mm时，毛刺仍然无法全部去除，且同时因直条形槽口宽度的增大，使直条形槽口的壁厚大大减少，强度降低，在高速切削过程中容易破损，由此可见，通过扩大直条形槽口宽度的设计方案也无法解决回弹力增加这一技术难题。为获得回弹力的增加，行业内技术人员经过多次研发设计，一直没有得到实际可行的解决方案，如何通过对去毛刺刀进行改造以使其获得优良的回弹力成为行业内一直未解决而急需解决的技术难题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种具有优良回弹力且能完全去除毛刺的自动回弹去毛刺刀具。

为解决上述技术问题，本发明提供的技术方案为：包括刀条，所述的刀条的下部中间开有与刀条垂直的竖条形孔，竖条形孔下部的一侧侧壁上形成有突出侧壁设置的切削刃，所述的竖条形孔下方的刀条上还开设有与竖条形孔倾斜相交成130～140°的斜条形孔，该斜条形孔的底壁延伸至切削刃下方的刀条侧壁上。

所述的竖条形孔两内侧壁的下部分别向外倾斜且形成3～6°的夹角，切削刃也向外倾斜且与刀条外侧壁之间形成1～3°的夹角。

所述的斜条形孔与竖条形孔的相交处形成圆弧过渡连接。

采用以上结构后，本发明具有如下优点：本发明的自动回弹去毛刺刀具在刀条上开设竖条形孔后，还在刀条上开设有与竖条形孔倾斜相交的斜条形孔，且斜条形孔的底壁延伸至切削刃下方的刀条侧壁上，也就是说斜条形孔的底部是呈开口状态的，这样竖条形孔和斜条形孔便将刀条下部分为左右两部分，在刀条下部受到挤压时左右两部分便收拢靠近，当挤压力撤销时刀条下部左右两部分便自然回弹张开，刀条下部便具有回弹功能，而为增加回弹力，本发明与现有技术相比，斜条形孔的设置使切削刃下方的斜条形孔侧壁在受压时紧压在斜条形孔的另一侧壁上，使切削刃下方的斜条形孔侧壁也受力被压，当挤压力撤销时，该切削刃下方的斜条形孔侧壁同样具有强大的回弹力，该回弹力的产生大大增加了刀条下部的整体回弹力，这样切削刃在刀条下部超大回弹力的作用下，便可向外张开更大的角度，从而将被加工产品的竖直孔和水平孔相贯线处的毛刺全部去除掉，特别是朝水平孔中心方向延伸的毛刺也能全部去除掉，且在整个去除毛刺的过程中，刀条对水平孔和竖直孔内壁无损伤，有效保障了被加工产品的精度。

进一步地，所述的竖条形孔两内侧壁的下部分别向外倾斜且形成3～6°的夹角，使竖条形孔两内侧壁之间的距离增大，形成更大的回弹距离，从而使刀条下部的回弹力得到进一步增加；切削刃也向外倾斜且与刀条外侧壁之间形成1～3°的夹角，进一步保障了相交处毛刺的去除，同时也避免损伤接头孔。

进一步地，所述的斜条形孔与竖条形孔的相交处形成圆弧过渡连接，避免了刀条应力产生崩裂。

附图说明

图1是被加工产品的剖视结构示意图。

图2是本发明的自动回弹去毛刺刀具的剖视结构示意图。

图3是本发明的自动回弹去毛刺刀具的第一使用状态结构示意图。

图4是本发明的自动回弹去毛刺刀具的第二使用状态结构示意图。

现有技术图中所示：1ˊ、竖直孔，2ˊ、水平孔。

如图所示：1、刀条，2、竖条形孔，3、切削刃，3.1、上顶刃，4、斜条形孔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。

如图所示，本发明的自动回弹去毛刺刀具，包括刀条1，整个刀条为一体式结构，由一根5～7mm的材料制作而成，保障了刀条具有足够硬度的同时又具有一定的韧性。

所述的刀条1的下部中间开有与刀条1垂直的竖条形孔2，竖条形孔2下部的一侧侧壁上形成有突出侧壁设置的切削刃3。所述的竖条形孔2下方的刀条1上还开设有与竖条形孔2倾斜相交成130～140°的斜条形孔4。该斜条形孔4的底壁延伸至切削刃3下方的刀条1侧壁上，也就是说斜条形孔4的底部为开口状，这样整个刀条的下部则被竖条形孔和斜条形孔分为左右两部分，详见图2。

所述的竖条形孔2两内侧壁的下部分别向外倾斜且形成3～6°的夹角，切削刃3也向外倾斜且与刀条1外侧壁之间形成1～3°的夹角。所述的斜条形孔4与竖条形孔2的相交处形成圆弧过渡连接。竖条形孔2的顶部为圆弧状结构，即设有圆弧槽，也是防止在加工竖条形孔2时刀条1的开裂，同时也延长了刀条的使用寿命。切削刃3处的刀条尺寸比被加工产品竖直孔内径大0.15～0.25mm，该尺寸与现有技术相比要小得多，对被加工产品竖直孔内壁不会造成损伤，有效保障了内壁精度，同时又能保障刀条有足够的回弹力。竖条形孔2和斜条形孔4的宽度为2.0～3mm，该宽度比现有技术大得多，而刀条尺寸为5～7mm，故该宽度的竖条形孔2和斜条形孔4既能最大量增加刀条回弹力，同时孔壁厚度又可得到保障，使刀条具有足够强度。

图3为刀条上的切削刃切削朝向被加工产品竖直孔中心方向的毛刺时的状态示意图，此时切削刃被挤压积聚回弹力，同时切削刃下方的斜条形孔内侧壁紧压在斜条形孔的另一内侧壁上，切削刃下方的斜条形孔内侧壁也积聚回弹力，此时切削刃开始切削朝向被加工产品竖直孔中心方向的毛刺。图4为刀条上的切削刃切削朝向被加工产品水平孔中心方向的毛刺时的状态示意图，此时挤压力撤销，切削刃和切削刃下方的斜条形孔内侧壁回弹向外张开，此时切削刃的上顶刃3.1开始切削朝向被加工产品水平孔中心方向的毛刺。

本发明的自动回弹去毛刺刀具具有足够的回弹力，可顺利去除被加工产品竖直孔和水平孔相交处的所有毛刺，且对被加工产品的孔内壁不会造成损伤，另外刀具也有足够强度，使用寿命长。

Claims (3)

1.一种自动回弹去毛刺刀具，包括刀条(1)，其特征在于：所述的刀条(1)的下部中间开有与刀条(1)垂直的竖条形孔(2)，竖条形孔(2)下部的一侧侧壁上形成有突出侧壁设置的切削刃(3)，所述的竖条形孔(2)下方的刀条(1)上还开设有与竖条形孔(2)倾斜相交成130～140°的斜条形孔(4)，该斜条形孔(4)的底壁延伸至切削刃(3)下方的刀条(1)侧壁上。

2.根据权利要求1所述的自动回弹去毛刺刀具，其特征在于：所述的竖条形孔(2)两内侧壁的下部分别向外倾斜且形成3～6°的夹角，切削刃(3)也向外倾斜且与刀条(1)外侧壁之间形成1～3°的夹角。

3.根据权利要求1或2所述的自动回弹去毛刺刀具，其特征在于：所述的斜条形孔(4)与竖条形孔(2)的相交处形成圆弧过渡连接。