CN103991424B - 安全气囊展开过程自动控制装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种安全气囊展开过程自动控制装置，旨在克服现有技术中普通安全气囊对坐姿靠前乘员，尤其对头部靠近气囊安装位置的乘员的头、颈和胸部造成伤害的问题。其包括气囊袋体(1)、气囊袋体压板(2)、气囊支架(5)、气体发生器(6)与4个拉带控制装置(7)。气体发生器(6)安装在气囊支架(5)中底板的圆形通孔内，气囊袋体(1)采用气囊袋体压板(2)安装在气体发生器(6)周围的底板上，4个拉带控制装置(7)安装在气囊支架(5)的四角处，4个拉带控制装置(7)中4根B拉带(4)一端与气囊袋体(1)上表面的中间部分连接，4个拉带控制装置(7)中4根A拉带(3)伸出端与气囊袋体(1)上表面的外围部分连接。
Description
技术领域
本发明涉及一种配备在汽车上的控制装置，更确切地说，本发明涉及一种安全气囊展开过程自动控制装置。
背景技术
气囊展开过程中的形状变化情况对于小尺寸乘员以及坐姿靠前的乘员，尤其是头部靠近气囊安装位置的乘员非常重要。在气囊充气过程中，由于气囊上表面的中间部分处在气体发生器的正对位置，因此气囊的中间部分相对于四周先展开。如果在气囊展开的过程中，乘员就已经接触到气囊，气囊内部气体产生的巨大冲击力和高温很可能对乘员造成严重的伤害甚至死亡。现有的普通正面安全气囊能够给正常位置乘员提供足够的保护，但却可能对离位乘员中坐姿靠前的乘员造成巨大伤害，尤其对头部靠近气囊安装位置乘员的头、颈和胸部造成伤害。针对上述这个问题，一些国家制定了相应法规来保证安全气囊对上述这些乘员的保护。有人也提出过智能安全气囊，即通过各种乘员传感器对乘员的坐姿、尺寸等进行预判，进而控制气囊以不同状态展开。但智能安全气囊结构复杂、造价昂贵、安装维修不方便，目前并未得到普及。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服了现有的普通正面安全气囊可能对离位乘员中坐姿靠前的乘员，尤其对头部靠近气囊安装位置的乘员的头、颈和胸部造成伤害的问题，提供了一种安全气囊展开过程自动控制装置。
为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的：所述的安全气囊展开过程自动控制装置包括有气囊袋体、气囊袋体压板、气囊支架、气体发生器与4个结构相同的拉带控制装置。
所述的拉带控制装置包括有A拉带、B拉带、拉带控制装置外壳体、拉带控制装置基座、锁止基座、锁止压板、拉带卷轴、工字轴与导向轴。
所述的锁止基座安装在拉带控制装置基座的中间位置，锁止压板安装在锁止基座的上方，锁止基座和锁止压板之间夹装有B拉带，且锁止基座和锁止压板与B拉带均是接触连接，锁止压板的顶端与A拉带下端连接，拉带控制装置外壳体扣装在拉带控制装置基座上，导向轴安装在拉带控制装置外壳体纵向方向的一端的两个纵向侧壁上，拉带卷轴安装在拉带控制装置外壳体纵向方向的另一端的两个纵向侧壁上，导向轴和拉带卷轴均无法相对拉带控制装置外壳体发生任何运动，工字轴可转动地套装在拉带卷轴上，B拉带靠近工字轴一端固定在工字轴上，B拉带靠近导向轴的一端从锁止压板与锁止基座之间穿过并绕过导向轴从拉带控制装置外壳体的矩形孔中伸出,A拉带的上端从拉带控制装置外壳体的另一矩形孔中伸出。
技术方案中所述的拉带控制装置外壳体顶板的内侧即正对下方的锁止压板的位置粘接有橡胶材质的2个结构相同的缓冲块，缓冲块的底面带有粘性。
技术方案中所述的拉带卷轴从拉带控制装置外壳体侧壁的伸出端套装有拉带卷轴固定套，拉带卷轴与拉带卷轴固定套之间为过盈配合。导向轴从拉带控制装置外壳体侧壁的伸出端套装有导向轴固定套，导向轴与导向轴固定套之间为过盈配合。
技术方案中所述的拉带控制装置外壳体为长方体形的壳体结构件，拉带控制装置外壳体的顶板的一侧设置有供A拉带与B拉带进出的A矩形通孔与B矩形通孔，A矩形通孔与B矩形通孔相互平行，并与拉带控制装置外壳体纵向对称面垂直，拉带控制装置外壳体纵向两侧的底端对称设置有用来与气囊支架连接的壳体固定耳板，壳体固定耳板上设置有安装螺栓的壳体螺栓通孔，拉带控制装置外壳体的纵向两侧的壳体壁上分别设置有用于安装拉带卷轴和导向轴的圆形的拉带卷轴通孔与圆形的导向轴通孔。
技术方案中所述的拉带控制装置基座为矩形板式结构件，拉带控制装置基座的纵向两侧对称地设置有用来与气囊支架连接的基座固定耳板，基座固定耳板上设置有安装螺栓的基座螺栓通孔，拉带控制装置基座上的基座固定耳板与拉带控制装置外壳体上的壳体固定耳板结构尺寸相同，拉带控制装置基座的基座固定耳板上的基座螺栓通孔的结构尺寸和气囊支架四角处每组控制装置螺栓孔的结构尺寸相同。
技术方案中所述的锁止压板主要由矩形的主体压板、6个圆柱形突起与1个拉带轴组成；
拉带轴采用两个支撑座固定在矩形的主体压板中间位置的上方，该拉带轴用来将A拉带与锁止压板相连接,拉带轴的轴线与工字轴平行，6个圆柱形突起分成两排，沿纵向方向对称地分布在矩形的主体压板的底面上，每排中相邻两个圆柱形突起之间的距离相等，两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离与相邻的两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离相等，每排中3个圆柱形突起轴线和矩形的主体压板上方的拉带轴的轴线垂直，每排中间位置的圆柱形突起上设置有径向截面为半圆形的圆环状凹槽，锁止压板底面上的6个圆柱形突起分布规律与B拉带上的圆形通孔分布规律相同。
技术方案中所述的锁止基座为矩形的板式结构件，锁止基座上设置有6个盲孔，6个盲孔分布规律和与6个盲孔相配后的锁止压板上的6个圆柱形突起的分布规律相同，即6个盲孔分成两排对称地分布在矩形的锁止基座上，每排中相邻两个盲孔之间的距离相等，并且两排之间两个对应盲孔之间的距离与相邻的两排之间对应两个盲孔之间的距离相等，每排中间位置的盲孔的直径大于两侧盲孔的直径，围绕着两个处于中间位置的盲孔的各自中心轴，分别均匀分布四段结构相同的圆弧形体，该四段圆弧形体位于相应盲孔中，四段结构相同的圆弧形体的同高度处设置有和锁止压板的圆柱形突起上的径向截面为半圆形的圆环状凹槽相配的径向截面为半圆形的圆环状凸起。
技术方案中所述的气囊支架为矩形或者正方形的槽式结构件，即由底板与四周的围板组成，底板的中心位置设置有安装气体发生器的圆形通孔，圆形通孔的四周均匀地设置有安装气体发生器的发生器螺栓孔与安装气囊袋体的气囊螺栓孔；底板的四角处设置有安装四个结构相同的拉带控制装置的四组控制装置螺栓孔，即四组控制装置螺栓孔均匀对称地分布在底板的对角线上，四组控制装置螺栓孔中的任意相邻的两组控制装置螺栓孔皆是对称设置。
技术方案中所述的气体发生器安装在气囊支架中的底板中心位置的圆形通孔内，气体发生器与气囊支架为螺栓连接，气囊袋体采用气囊袋体压板安装在气体发生器的周围，气囊袋体压板与气体发生器为螺栓连接，4个结构相同的拉带控制装置安装在气囊支架中的底板的四角处，该4个结构相同的拉带控制装置与气囊支架为螺栓连接，4个结构相同的拉带控制装置中的4根B拉带的伸出端与气囊袋体上表面的中间部分缝合连接，4个结构相同的拉带控制装置中的4根A拉带的伸出端与气囊袋体上表面的外围部分缝合连接。
与现有技术相比本发明的有益效果是：
1.参阅图1，本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置与现有气囊结构相兼容，不需要对气囊安装支架进行全新设计；
2.本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置无电路控制机构和传感装置，简单的机械结构保证了可靠性和稳定性；
3.参阅图9与图10，本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置通过拉带对气囊自身的形状进行控制，进而实现对离位乘员中坐姿靠前的乘员，尤其是头部靠近气囊安装位置乘员的保护；
4.本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置不影响安全气囊对正常乘坐位置乘员的保护；
5.本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置结构简单、制造方便、所需空间小、安装方便、成本低廉。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步的说明：
图1为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置结构组成的轴测投影图；
图2为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中拉带控制装置结构组成的轴测投影图；
图3为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中锁止压板与锁止基座连接关系的分解式轴测投影图；
图4为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中锁止基座结构组成的轴测投影图；
图5为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中锁止压板结构组成的轴测投影图；
图6为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中B拉带锁死时气囊部分展开状态的轴测投影图；
图7为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中B拉带释放时气囊完全展开状态的轴测投影图；
图8为本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置中A、B拉带的拉带力随时间变化情况对比图；
图9为未采用本发明和采用本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置的两种情况下，头部靠近安全气囊的离位乘员在气囊点爆后的头部加速度随时间变化情况对比曲线图；
图10为未采用本发明和采用本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置的两种情况下，头部靠近安全气囊的离位乘员在气囊点爆后的颈部拉力随时间变化情况对比曲线图；
图中：1.气囊袋体，2.气囊袋体压板，3.A拉带，4.B拉带，5.气囊支架，6.气体发生器，7.拉带控制装置，701.拉带控制装置外壳体，702.拉带控制装置基座，703.锁止基座，704.锁止压板，705.拉带卷轴固定套，706.拉带卷轴，707.工字轴，708.缓冲块，709.导向轴，710.导向轴固定套，L1.未采用本发明时的乘员伤害曲线(头部加速度和颈部拉力)，L2.采用本发明后的乘员伤害(头部加速度和颈部拉力)，t1.气囊点爆时刻，t2.第一阶段到第二阶段的切换时刻(即A拉带被拉直时对应的时刻)，t3.B拉带达到自身最大长度的时刻。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作详细的描述：
参阅图1，本发明所述的一种安全气囊展开过程自动控制装置包括气囊袋体1、气囊袋体压板2、气囊支架5、气体发生器6、4个结构相同的拉带控制装置7，其中：4个结构相同的拉带控制装置7皆由4个结构相同的A拉带3、4个结构相同的B拉带4、拉带控制装置外壳体701、拉带控制装置基座702、锁止基座703、锁止压板704、拉带卷轴固定套705、拉带卷轴706、工字轴707、缓冲块708、导向轴709、导向轴固定套710组成。
所述的气体发生器6安装在气囊支架5中的底板中心位置的圆形通孔内并采用螺栓固定连接，气囊袋体1采用气囊袋体压板2安装在气体发生器6的周围并采用螺栓固定连接，4个结构相同的拉带控制装置7采用螺栓固定连接在气囊支架5中的底板的四角处，4个结构相同的拉带控制装置7中的4根B拉带4的伸出端与气囊袋体1上表面的中间部分缝合连接，4个结构相同的拉带控制装置7中的4根A拉带3的伸出端与气囊袋体1上表面的外围部分缝合连接。
所述的气囊支架5是所述的气囊袋体1、气囊袋体压板2、气体发生器6和拉带控制装置7的安装基座。所述的气囊支架5为金属材质的矩形或者正方形的槽式结构件，即由底板与四周的围板组成。底板的中心位置设置有安装气体发生器6的圆形通孔，圆形通孔的四周均匀地设置有安装气体发生器6的发生器螺栓孔与安装气囊袋体1的气囊螺栓孔；底板的四角处设置有安装四个结构相同的拉带控制装置7的四组控制装置螺栓孔，即四组控制装置螺栓孔均匀对称地分布在底板的对角线上，四组控制装置螺栓孔中的任意相邻的两组控制装置螺栓孔皆是对称设置；
所述的拉带控制装置7纵向的两侧下端对称分布有用来与气囊支架5螺栓连接的螺栓通孔，4个结构相同的拉带控制装置7均匀对称地分布在气囊支架5的对角线上。
所述的气囊袋体1的下表面设置有一个能使气囊袋体压板2进入气囊袋体1内部的圆形通孔，气囊袋体1下表面留有供四组结构相同的A拉带3和B拉带4通过的矩形通孔。
所述的气囊袋体压板2上均匀对称地分布有螺栓孔，安装时先将所述的气囊袋体压板2放入气囊袋体1内，之后将气囊袋体压板2上留有的螺栓孔与气囊袋体上对应小孔进行定位，并将四个长螺栓穿过气囊袋体1和气囊袋体压板2上对应的通孔后与气囊支架5固定连接，固定完气囊袋体1后，通过上述四个长螺栓将气体发生器6固定在气囊支架5中间的圆形通孔处。所述拉带控制装置7纵向的两侧下端对称分布有用来与气囊支架5螺栓连接的螺栓孔，并且4个结构相同的拉带控制装置7中的相邻两个结构相同的拉带控制装置7对称地分布在气囊支架5的对角线上。
参阅图2与图3，所述的拉带控制装置7包括A拉带3、B拉带4、拉带控制装置外壳体701、拉带控制装置基座702、锁止基座703、锁止压板704、拉带卷轴固定套705、拉带卷轴706、工字轴707、缓冲块708、导向轴709与导向轴固定套710组成。
所述的锁止基座703安装在拉带控制装置基座702的中间位置，锁止压板704安装在锁止基座703的上方，两者之间夹装有B拉带4为接触连接，锁止压板704的顶端与A拉带3下端连接，拉带控制装置外壳体701扣装在拉带控制装置基座702上，导向轴709安装在拉带控制装置外壳体701纵向方向的一端的两个纵向侧壁上，拉带卷轴706安装在拉带控制装置外壳体701纵向方向的另一端的两个纵向侧壁上，导向轴709拉带卷轴706均无法相对拉带控制装置外壳体701发生任何运动，工字轴707可转动地套装在拉带卷轴706上，B拉带4靠近工字轴707的一端固定在工字轴707上，B拉带4靠近导向轴709的一端从锁止压板704与锁止基座703之间穿过并绕过导向轴709从拉带控制装置外壳体701的矩形孔中伸出,A拉带3的上端从拉带控制装置外壳体701的另一矩形孔中伸出。
所述的拉带控制装置外壳体701为长方体形的壳体结构件，拉带控制装置外壳体701的顶端面的一(左)侧设置有供A拉带3与B拉带4进出的A矩形通孔与B矩形通孔，两个矩形通孔相互平行，并与拉带控制装置外壳体701纵向对称面垂直，A矩形通孔与B矩形通孔的形状能够保证A拉带3与B拉带4的正常滑动不受阻碍；拉带控制装置外壳体701纵向两侧的底端对称设置有用来与气囊支架5连接的4个壳体固定耳板，4个壳体固定耳板上设置有安装螺栓的壳体螺栓通孔。拉带控制装置外壳体701的纵向两侧的壳体壁上分别设置有用于安装拉带卷轴706和导向轴709的圆形拉带卷轴通孔与圆形导向轴通孔。
所述的拉带控制装置基座702为矩形板式结构件，拉带控制装置基座702的纵向两侧对称地设置有用来与气囊支架5连接的4个基座固定耳板，4个基座固定耳板上设置有安装螺栓的基座螺栓通孔，拉带控制装置基座702上的4个基座固定耳板与拉带控制装置外壳体701上的4个壳体固定耳板结构尺寸相同，采用螺栓将拉带装置外壳体701和拉带装置基座702一起固定在气囊支架5上。
所述的拉带卷轴706插入拉带控制装置外壳体701纵向两侧壁上的拉带卷轴通孔中，然后将拉带卷轴固定套705套装在拉带卷轴706从拉带控制装置外壳体701侧壁的伸出端上，将拉带卷轴706固定在拉带控制装置外壳体701上，避免拉带卷轴706的轴向移动。拉带卷轴706和拉带卷轴固定套705之间为过盈配合，该配合关系能够保证拉带卷轴706被固定在拉带控制装置外壳体1上，且在通常情况下不产生松动以及从拉带控制装置外壳体701上脱离的现象。
所述的工字轴707是由套筒轴、前圆盘壁与后圆盘壁组成，前圆盘壁与后圆盘壁固定在套筒轴的两端，套筒轴、前圆盘壁与后圆盘壁轴线共线，工字轴707套装在拉带卷轴706上为转动连接。
所述的导向轴709插入拉带控制装置外壳体701纵向两侧壁上的导向轴通孔中，然后将导向轴固定套710套装导向轴709一端的将导向轴709固定在拉带控制装置外壳体701上。导向轴709和导向轴固定套710之间为过盈配合，该配合关系能够保证导向轴709被固定在拉带控制装置外壳体701上，且在通常情况下不产生松动以及从拉带控制装置外壳701上脱离的现象。
所述A拉带3一(伸出、上)端缝合在气囊袋体1上表面的外围部分，另一(里、下)端穿过气囊袋体1下表面留出的供A拉带3通过的矩形通孔，然后从拉带控制装置外壳体701上留出的供A拉带通过的矩形通孔中进入拉带控制装置7，之后绕过锁止压板704上用来固定A拉带3的柱形带轴，最终A拉带3的另一(里、下)端与A拉带缝合成筒状套装在锁止压板704的柱形带轴上。
所述B拉带4一(伸出、上)端缝合在气囊袋体1上表面的中间部分上，另一端穿过气囊袋体1下表面留出的供B拉带4通过的矩形通孔，然后从拉带控制装置外壳体701上留出的供B拉带4通过的矩形通孔中进入拉带控制装置7，之后绕过导向轴709、从锁止压板704与锁止基座703之间伸出，最终卷绕在工字轴707上，B拉带4卷绕在工字轴707的该端回绕过工字轴707后缝合成筒状套固定在工字轴707上。所述B拉带4上有一定数量且直径相同的圆形通孔，该部分圆形通孔沿B拉带长度方向分为两排或称三列，每排包含3个圆形通孔或每列包含两个圆形通孔，圆孔的大小、每排中相邻两圆孔之间的距离、两排圆孔之间的距离和锁止压板704上6个圆柱形突起的直径(公称尺寸)、每排相邻两圆柱形突起之间的距离、两排圆柱形突起之间的距离相等。
参阅图5，所述锁止压板704位于拉带卷轴706和导向轴709中间位置，且位于在该段位置的B拉带4的上方。所述的锁止压板704主要由主体压板、6个圆柱形突起与拉带轴组成，拉带轴采用两个支撑座固定在矩形或正方形的主体压板中间位置的上方，拉带轴、两个支撑座与矩形或正方形的主体压板可做成一体，两个支撑座外侧端面与矩形或正方形的主体压板的两端面共面，拉带轴的轴线与矩形或正方形的主体压板的一边平行，6个圆柱形突起分成两排，沿纵向方向对称地分布在矩形或正方形的主体压板的底面上，每排中相邻两个圆柱形突起之间的距离相等，两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离与相邻的两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离相等，每排中3个圆柱形突起轴线的连线和矩形或正方形的主体压板上方的拉带轴的轴线垂直，每排中间位置的圆柱形突起上设置有径向截面为半圆形的圆环状凹槽，锁止压板704底面上的6个圆柱形突起分布规律与B拉带4上的圆形通孔分布规律相同。
参阅图4，所述的锁止基座703为矩形或正方形的板式结构件，锁止基座703上设置有6个盲孔，6个盲孔分布规律和与6个盲孔相配后的锁止压板704上的6个圆柱形突起的分布规律相同，即6个圆柱形盲孔分成两排对称地分布在矩形或正方形的锁止基座703上，每排中相邻两个盲孔之间的距离相等，并且两排之间两个对应盲孔之间的距离与相邻的两排之间对应两个盲孔之间的距离相等，每排中间位置的圆柱形盲孔的直径大于两侧圆柱形盲孔的直径，围绕着两个处于中间位置的盲孔的对称轴，均匀分布四段结构相同的圆弧形体，该四段圆弧形体位于相应盲孔中，四段结构相同的圆弧形体的同高度处设置有和锁止压板(704)的圆柱形突起上的径向截面为半圆形的圆环状凹槽相配的径向截面为半圆形的圆环状凸起。
锁止基座703位于拉带卷轴706和导向轴709中间位置，且位于在该段位置的B拉带4的下方。所述的锁止基座703焊接在拉带控制装置基座702的上表面上。锁止压板704上的圆柱形突起插入B拉带4上对应位置的通孔后与锁止基座703上的圆柱形盲孔相配合。锁止压板704中间位置两侧的圆柱形突起和锁止基座703上对应位置圆柱盲孔的配合关系不影响锁止压板704沿圆柱孔轴线方向的运动，只阻止B拉带4沿自身长度方向的运动。锁止压板704中间位置的圆柱形突起和锁止基座703上对应位置圆柱形盲孔中的四段结构相同的圆弧形体相啮合，且该啮合关系保证只有当A拉带3上的拉力达到一定值时才能使A拉带3拉动锁止压板704，并使得所述圆柱形突起与圆柱形卡扣相分离。所述的缓冲块708为橡胶材质，通过粘接方式固定在拉带控制装置外壳体701顶板的内侧，缓冲块708下表面带有粘性。
安全气囊展开过程自动控制装置的工作原理：
参阅图8，本发明所述的安全气囊展开过程自动控制装置通过拉带的运动和受力状态自动控制安全气囊展开过程中气囊袋体1的形状变化。根据气囊袋体1的形状变化情况可将安全气囊展开过程划分为两个阶段，在这两个阶段中分别实现对离位乘员中坐姿靠前的乘员，尤其是头部靠近气囊安装位置的乘员的保护，以及正常位置乘员的保护。
1)气囊袋体1从折叠状态到部分展开状态
参阅图6，车辆正面碰撞时，气体发生器6接收到点火信号并点爆，大量混合气体充入气囊袋体1中，气囊袋体1上表面的中间部分将首先充气展开，进而导致缝合连接在该部分的B拉带4被拉伸。B拉带4有一段初始带段位于拉带控制装置7的外面，且该初始带段能够自由运动。由于锁止压板704上中间列的圆柱形突起和锁止基座703上对应位置圆柱孔中的圆柱形卡扣相啮合，且由于此时气囊袋体1上表面周围部分未充分展开导致作用在A拉带3上的力未达到能够使上述中间列圆柱形突起与圆柱形卡扣相分离所需力的大小，因此上述的啮合关系将被保持。此外，锁止压板704上中间列两侧的圆柱形突起和锁止基座703上的圆柱形孔相配合,使得B拉带4处于锁止状态。因此，当B拉带4的初始带段被拉直后，B拉带4不能进一步伸长，进而导致气囊袋体1上表面的中间部分无法向外继续展开，由此限制了气囊袋体1整体厚度的增大。随着气体发生器6继续充气，气囊袋体1上表面的外围部分将充气展开，当该部分完全展开后，气囊袋体1上表面最终将出现中间部分凹陷，外围部分突起的形状，且其厚度小于相同状况下的普通安全气囊的气囊袋体厚度。
参阅图9与图10，上述最终的形状避免了气囊袋体1和坐姿靠前的乘员，尤其是头部靠近气囊安装位置的乘员身体的接触，从而减小了安全气囊对这些乘员身体，特别是头、颈和胸部造成伤害的可能性，提高了安全气囊对这些乘员的保护效果。
2)气囊袋体1从部分展开状态到完全展开状态
参阅图7，随着充气过程的继续，缝合连接在气囊袋体1上表面外围部分的A拉带3将被拉直，进而施加给与之相连的锁止压板704一个较大的拉力，使得锁止压板704上中间列的圆柱形突起从锁止基座703上对应位置圆柱孔中的圆柱形卡扣上脱离，并导致锁止压板704上的中间列两侧的圆柱形突起从锁止基座703上对应位置的圆柱孔中脱离，最终使得锁止压板704从锁止基座703上脱离。为了避免脱离后的锁止压板704对拉带控制装置外壳体701产生过大冲击，在拉带控制装置外壳体701顶板的内侧正对锁止压板704的位置处粘接固定有带粘性的2个结构相同的缓冲块708，当锁止压板704接触到两个缓冲块708时能够被缓冲同时被固定。锁止压板704及其上圆柱销的脱离使得B拉带4处于可自由运动的状态，因此B拉带4将不再限制气囊袋体1上表面的展开。气体的继续充入使得气囊袋体1上表面继续展开，同时使B拉带4从工字轴707上卷出，并通过导向轴709改变运动方向以满足气囊袋体1展开的需要。由于B拉带4的末端固定在工字轴707上，因此当B拉带4达到自身最大长度后，气囊袋体1上表面的中间部分将展开完毕并停止继续展开。通过B拉带4的极限长度可以控制气囊袋体1的外形以满足具体车型的需要。
气囊袋体1的完全展开使其能够为正常位置的乘员提供足够的保护，避免这些乘员的头、颈和胸部直接撞上仪表板等汽车内饰部件。
Claims (9)
1.一种安全气囊展开过程自动控制装置，包括有气囊袋体(1)、气囊袋体压板(2)、气囊支架(5)与气体发生器(6)，其特征在于，所述的安全气囊展开过程自动控制装置还包括有4个结构相同的拉带控制装置(7)；
所述的拉带控制装置(7)包括有A拉带(3)、B拉带(4)、拉带控制装置外壳体(701)、拉带控制装置基座(702)、锁止基座(703)、锁止压板(704)、拉带卷轴(706)、工字轴(707)与导向轴(709)；
所述的锁止基座(703)安装在拉带控制装置基座(702)的中间位置，锁止压板(704)安装在锁止基座(703)的上方，锁止基座(703)和锁止压板(704)之间夹装有B拉带(4)，且锁止基座(703)和锁止压板(704)与B拉带(4)均是接触连接，锁止压板(704)的顶端与A拉带(3)下端连接，拉带控制装置外壳体(701)扣装在拉带控制装置基座(702)上，导向轴(709)安装在拉带控制装置外壳体(701)纵向方向的一端的两个纵向侧壁上，拉带卷轴(706)安装在拉带控制装置外壳体(701)纵向方向的另一端的两个纵向侧壁上，导向轴(709)和拉带卷轴(706)均无法相对拉带控制装置外壳体(701)发生任何运动，工字轴(707)可转动地套装在拉带卷轴(706)上，B拉带(4)靠近工字轴(707)的一端固定在工字轴(707)上，B拉带(4)靠近导向轴(709)的一端从锁止压板(704)与锁止基座(703)之间穿过并绕过导向轴(709)从拉带控制装置外壳体(701)的矩形孔中伸出,A拉带(3)的上端从拉带控制装置外壳体(701)的另一矩形孔中伸出。
2.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的拉带控制装置外壳体(701)顶板的内侧即正对下方的锁止压板(704)的位置粘接有橡胶材质的2个结构相同的缓冲块(708)，缓冲块(708)的底面带有粘性。
3.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的拉带卷轴(706)从拉带控制装置外壳体(701)侧壁的伸出端套装有拉带卷轴固定套(705)，拉带卷轴(706)与拉带卷轴固定套(705)之间为过盈配合；
导向轴(709)从拉带控制装置外壳体(701)侧壁的伸出端套装有导向轴固定套(710)，导向轴(709)与导向轴固定套(710)之间为过盈配合。
4.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的拉带控制装置外壳体(701)为长方体形的壳体结构件，拉带控制装置外壳体(701)的顶板的一侧设置有供A拉带(3)与B拉带(4)进出的A矩形通孔与B矩形通孔，A矩形通孔与B矩形通孔相互平行，并与拉带控制装置外壳体(701)纵向对称面垂直，拉带控制装置外壳体(701)纵向两侧的底端对称设置有用来与气囊支架(5)连接的壳体固定耳板，壳体固定耳板上设置有安装螺栓的壳体螺栓通孔，拉带控制装置外壳体(701)的纵向两侧的壳体壁上分别设置有用于安装拉带卷轴(706)和导向轴(709)的圆形的拉带卷轴通孔与圆形的导向轴通孔。
5.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的拉带控制装置基座(702)为矩形板式结构件，拉带控制装置基座(702)的纵向两侧对称地设置有用来与气囊支架(5)连接的基座固定耳板，基座固定耳板上设置有安装螺栓的基座螺栓通孔，拉带控制装置基座(702)上的基座固定耳板与拉带控制装置外壳体(701)上的壳体固定耳板结构尺寸相同，拉带控制装置基座(702)的基座固定耳板上的基座螺栓通孔的结构尺寸和气囊支架(5)四角处每组控制装置螺栓孔的结构尺寸相同。
6.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的锁止压板(704)主要由矩形的主体压板、6个圆柱形突起与1个拉带轴组成；
拉带轴采用两个支撑座固定在矩形的主体压板中间位置的上方，该拉带轴用来将A拉带(3)与锁止压板(704)相连接,拉带轴的轴线与工字轴(707)平行，6个圆柱形突起分成两排，沿纵向方向对称地分布在矩形的主体压板的底面上，每排中相邻两个圆柱形突起之间的距离相等，两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离与相邻的两排之间两个对应圆柱形突起之间的距离相等，每排中3个圆柱形突起轴线和矩形的主体压板上方的拉带轴的轴线垂直，每排中间位置的圆柱形突起上设置有径向截面为半圆形的圆环状凹槽，锁止压板(704)底面上的6个圆柱形突起分布规律与B拉带(4)上的圆形通孔分布规律相同。
7.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的锁止基座(703)为矩形的板式结构件，锁止基座(703)上设置有6个盲孔，6个盲孔分布规律和与6个盲孔相配后的锁止压板(704)上的6个圆柱形突起的分布规律相同，即6个盲孔分成两排对称地分布在矩形的锁止基座(703)上，每排中相邻两个盲孔之间的距离相等，并且两排之间两个对应盲孔之间的距离与相邻的两排之间对应两个盲孔之间的距离相等，每排中间位置的盲孔的直径大于两侧盲孔的直径，围绕着两个处于中间位置的盲孔的各自中心轴，分别均匀分布四段结构相同的圆弧形体，该四段圆弧形体位于相应盲孔中，四段结构相同的圆弧形体的同高度处设置有和锁止压板(704)的圆柱形突起上的径向截面为半圆形的圆环状凹槽相配的径向截面为半圆形的圆环状凸起。
8.按照权利要求1所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的气囊支架(5)为矩形或者正方形的槽式结构件，即由底板与四周的围板组成，底板的中心位置设置有安装气体发生器(6)的圆形通孔，圆形通孔的四周均匀地设置有安装气体发生器(6)的发生器螺栓孔与安装气囊袋体(1)的气囊螺栓孔；底板的四角处设置有安装四个结构相同的拉带控制装置(7)的四组控制装置螺栓孔，即四组控制装置螺栓孔均匀对称地分布在底板的对角线上，四组控制装置螺栓孔中的任意相邻的两组控制装置螺栓孔皆是对称设置。
9.按照权利要求1或8所述的安全气囊展开过程自动控制装置，其特征在于，所述的气体发生器(6)安装在气囊支架(5)中的底板中心位置的圆形通孔内，气体发生器(6)与气囊支架(5)为螺栓连接，气囊袋体(1)采用气囊袋体压板(2)安装在气体发生器(6)的周围，气囊袋体压板(2)与气体发生器(6)为螺栓连接，4个结构相同的拉带控制装置(7)安装在气囊支架(5)中的底板的四角处，该4个结构相同的拉带控制装置(7)与气囊支架(5)为螺栓连接，4个结构相同的拉带控制装置(7)中的4根B拉带(4)的伸出端与气囊袋体(1)上表面的中间部分缝合连接，4个结构相同的拉带控制装置(7)中的4根A拉带(3)的伸出端与气囊袋体(1)上表面的外围部分缝合连接。
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