CN103979728A - 废乳化液的处理装置及处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种废乳化液的处理装置及处理工艺，所述处理装置包括存储罐、破乳箱和溶盐箱，所述存储罐与破乳箱之间设有排液管，所述溶盐箱与破乳箱之间设有进液管和回液管，所述废乳化液由存储罐依次经排液管、破乳箱、进液管和溶盐箱后经回液管回流至所述破乳箱内；所述破乳箱内设有加热装置，所述破乳箱上设有排污口；所述破乳箱和溶盐箱内均设有搅拌装置。本发明的废乳化液的处理装置结构简单，工艺流程短，既适用于少量废乳化液的处理，也能分批处理大量废乳化液，单位体积废液处理电耗及综合成本低于其它同类装置，属于节能型处理设施，处理后的废液中含油量低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l)，能够直接排放。

Description

废乳化液的处理装置及处理工艺

技术领域

本发明工业废水处理领域，具体涉及一种废乳化液的处理装置及处理工艺。

背景技术

冶金冷轧行业在轧钢过程中大量采用乳化液作为冷却剂和润滑剂，乳化液由轧制油配入一定比例(大约92％～95％)的水制成，在轧钢过程中由于受热、受压及长时间与空气接触，乳化液会发生酸败、腐烂等变质现象，造成乳化液的皂化值等物理参数发生变化无法满足使用要求，需要重新更换乳化液，以致产生大量的乳化液废液。乳化液废液中由于含有大量矿物油，有机物浓度高，会造成严重的环境污染，不能直接排放。另外，机械加工行业中常用的切削液也是乳化液的一种，各种机床在工作过程中也会产生大量的乳化液废液。

目前，工业要求对乳化液废液进行油水分离无害化处理后排放，乳化液油水分离无害化处理技术种类繁多，根据处理方法分类，主要可分为化学法、物理法和微生物法三大类。所谓化学法主要是向乳化液中配入一定比例破乳剂或酸液，实现油水分离后再加入碱类物质进行中和；物理法主要是通过各种物理手段实现油水分离，常见的有膜过滤法、磁化法等；微生物法主要是针对废旧乳化液中含有大量有机物这一特点，培养适宜的细菌菌种实现乳化液的降解和分解。

废乳化液的回收机处理是冷轧行业普遍面临的问题，一般少量废乳化液由专业厂家回收后再集中处理，回收成本较高。大型的冷轧厂建有专门的废乳化液处理站，处理设备投资较大，建设成本高。近年来在废乳化液的处理方式和方法方面的研究十分活跃，一种简单易行，成本低，既适用于少量废乳化液的处理，也能分批处理大量废乳化液的处理装置以及更加精细的处理工艺成为主要的研究方向。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种废乳化液的处理装置及处理工艺，结构简单、易操作，制造及使用成本低，既适用于少量废乳化液的处理，也能分批处理大量废乳化液。

为解决上述技术问题，本发明的实施例提供一种废乳化液的处理装置，包括存储罐、破乳箱和溶盐箱，所述存储罐与破乳箱之间设有排液管，所述溶盐箱与破乳箱之间设有进液管和回液管，所述废乳化液由存储罐依次经排液管、破乳箱、进液管和溶盐箱后经回液管回流至所述破乳箱内；所述破乳箱内设有加热装置，所述破乳箱上设有排污口；所述破乳箱和溶盐箱内均设有搅拌装置，优选所述溶盐箱的容积为破乳箱的1/3～1/10，更优选1/7～1/8。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述加热装置为加热及自动控温一体式装置。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述存储罐的上部设有法兰接口，该法兰接口通过管道与乳化液站相连。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述排液管连于所述存储罐的下端，其上设有蝶阀和排液泵。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述排液泵上设有排液球阀，所述进液管上设有进液球阀。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述溶盐箱内设有与所述回油管相连的潜污泵，所述排污口处设有排污阀，所述搅拌装置为电动搅拌装置。

在如上所述的废乳化液的处理装置中，优选：所述排污口与一过滤装置相连。

本发明还提供一种利用上述处理装置的废乳化液的处理工艺，包括如下步骤：

第一步骤，将废乳化液从乳化液站引入存储罐内；

第二步骤，将待处理的废乳化液从存储罐抽取到破乳箱内；

第三步骤，利用所述加热装置将破乳箱内的废乳化液加热到规定温度；

第四步骤，首先根据破乳箱内的废液体积，准备出与破乳箱内废乳化液质量比为3～8％的无机盐。

第五步骤，将无机盐溶解于废旧乳液的溶盐步骤：开启溶盐箱与破乳箱之间的进液球阀，将已加热到规定温度的废乳化液引入溶盐箱内，将上述无机盐溶解于废乳化液并将溶解有无机盐的废乳化液抽取回破乳箱；

第六步骤，开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内缓慢加入酸液，直至破乳箱内废乳化液的pH值达到规定pH值，停止加入酸液，保持混合后的液体的温度为所述规定温度并停止电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

第七步骤，每隔一第二时间长度收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌一第三时间长度，循环操作，经过第四时间长度后关闭加热装置，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

第八步骤，镇静、沉降过程中，每隔一第五时间长度清理一次废乳化液表面浮油，经过第六时间长度后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准；

第九步骤，破乳箱内残液检测合格后，打开破乳箱上的排污口，排放废液。

该溶盐步骤包括循环进行的如下三个步骤：

进液子步骤，开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内将已达到规定温度的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时关闭进液球阀；

溶盐子步骤，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入无机盐的同时并不断搅拌，直至观察到溶盐箱中废液盐饱和；

回液子步骤，开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵。

完成第一次回液后，再次开启溶盐箱的进液球阀，将破乳箱内的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时再次关闭进液球阀，然后继续向溶盐箱的废乳液内加入所述无机盐并不断搅拌，直至溶盐箱中废乳液盐饱和，然后再次经潜污泵、回液管将溶盐后的废乳液抽取至破乳箱内，如此循环往复，直至把所有的无机盐都加入到了废乳液内，即完成加盐过程。

本步骤中，具体的循环次数视溶盐箱和破乳箱的体积而定，比如破乳箱的体积为5.0m³、溶盐箱的体积为0.8m³时，可以循环7次。

另外，在溶盐子步骤之后回液子步骤之前可以在每一次发现溶盐箱内废乳液盐饱和后对溶盐箱内的废乳液搅拌第一时间长度，再开启潜污泵将含盐废乳化液抽取至破乳箱内。

在如上所述的废乳化液的处理工艺中，所述第一时间长度为12～18分钟，优选为15分钟，以达到无机盐完全溶解于废乳化液中，该段时间是个大致的范围，视溶盐效果而定，取决于环境温度高低、盐粒度大小等各种因素；所述第二时间长度为12～36小时，此处的收集频次不是确定的，与所处理乳化液的浓度有关，浓度越高收集的频次越高或间隔时间越短；

所述第三时间长度为8～12分钟，优选10分钟，一般来说，搅拌时间不是确定的，视搅拌效果而定，搅拌均匀即可停止；

所述第四时间长度为60～72小时，优选72小时，因为乳化液破乳处理是逐步降低乳化液中油脂类的含量，不断取出表面富集的油脂，乳化液中油脂的含量不断下降，从溶液表面到内部油脂的浓度梯度也在逐渐减小；油脂分离析出的时间也越来越长，会导致处理周期及成本的上升，72小时是多次试验后取得的最优值；

所述第五时间长度为24～36小时；

所述第六时间长度为96～120小时，理论上而言，第六时间长度越长效果会越好，即废液中矿物油含量越低，但在工业应用中要兼顾效率问题，96～120小时是通过多次试验得出的最佳时间，既能满足国家污水排放标准，而且时间也不会太长。

在如上所述的废乳化液的处理工艺中，所述规定pH值是指pH值小于或等于2.5，pH值在2.5以下即可达到处理效果，pH值过低会加剧对设备的腐蚀，造成设备损坏，因此建议pH值达到2.2～2.4即可；

所述规定温度为70～90℃，可以是73℃、76℃、79℃、82℃、85℃、88℃，优选为80℃，优选80℃的原因是：经实验验证，加热温度过高，譬如加热到100℃以上油气大量挥发，会对环境造成污染，因此认为加热温度范围70～90℃时均能达到发明目的，80℃处理效果最佳，是一个最优的选择，此加热温度既能达到效果且电能消耗最低。

在如上所述的废乳化液的处理工艺中，第六步骤中的所述酸液为盐酸，优选为质量百分数含量为30～40％的饱和工业盐酸，饱和工业盐酸的质量百分数含量可以选用32％、34％、36％、39％等，但其质量百分数含量为37％时破乳分解效果最佳；

第四步骤中加入到溶盐箱内的所述无机盐与破乳箱内废乳化液质量比为3～8％，可选择4％、6％，优选为5％，优选所述无机盐选自NaCl、Na₂SO₄、MgCl₂中的一种或者多种的混合物。

本发明提供的废乳化液的处理工艺其中一个创新点在于，不是将无机盐直接加入到破乳箱内，而是把废乳液引入到溶盐箱后再回液至破乳箱，采用此工艺的原因如下所述：

本技术方案的发明人在试验初期直接将盐加入破乳箱内，对盐浓度控制及溶盐速度要精确控制，此处的“盐浓度的精确控制”是相对而言，初期试验过程中将需要加入的盐按配比称量好后，直接加入破乳箱内，但是盐在水溶液中的溶解度有限，并且采用的是工业原盐，溶解速度比较缓慢，一部分盐沉积在破乳箱底部，这样往往造成溶液中实际的盐浓度并没有达到工艺要求的浓度，二次添加后又会造成盐浓度过高，溶盐效果很不理想。

因此，为解决上述问题，本技术方案的发明人在废乳化液的处理装置中增设溶盐箱，以实现对盐浓度的精确控制和盐的快速溶解，采用溶盐箱后将称量好的盐分批加入溶盐箱内，并充分搅拌确保盐完全溶解后再抽取到破乳箱内，这样溶液中的实际盐浓度和理论值完全一致。

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，废乳化液的处理装置结构简单，工艺流程短，既适用于少量废乳化液的处理，也能分批处理大量废乳化液，单位体积废液处理电耗及综合成本低于其它同类装置，经严格核算，按本专利处理废旧乳化液直接成本为253.77元/m³目前专业废液处理公司处理价格约为3000元/m³，因此本技术方案所要保护的工艺防范具有良好的经济性，属于节能型处理设施。经本发明的处理装置和处理工艺处理后的废液中含油量低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l)，能够直接排放，实现了废乳化液的无害化处理、环保排放。

附图说明

图1为本发明实施例中处理装置的结构示意图；

图2为本发明实施例中处理工艺流程图。

附图标记说明：

1、存储罐；10、法兰接口；

2、破乳箱；20、加热装置；21、排污口；

3、溶盐箱；30、潜污泵；

4、乳化液站；

5、排液管；50、蝶阀；51、排液泵；

6、进液管；60、进液球阀；

7、回液管；

8、搅拌装置；

9、过滤装置。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1所示，一种废乳化液的处理装置，包括存储罐1、破乳箱2和溶盐箱3，所述存储罐1的上部设有法兰接口10，该法兰接口10通过管道与乳化液站4相连。

所述存储罐1与破乳箱2之间设有排液管5，所述溶盐箱3与破乳箱2之间设有进液管6和回液管7，所述废乳化液由存储罐1依次经排液管5、破乳箱2、进液管6和溶盐箱3后经回液管7回流至所述破乳箱2内。优选溶盐箱3的容积为破乳箱的1/3以下，1/10以上，更优选为破乳箱的1/5以下，1/8以上，进一步优选为破乳箱的1/6以下，1/7以上。

所述破乳箱2内设有加热装置20，其为加热及自动控温一体式装置。

所述破乳箱2的下部设有排污口21，且所述排污口21处设有排污阀，然后与一过滤装置9相连。

所述破乳箱2和溶盐箱3内均设有电动的搅拌装置8。

本实施例中，所述排液管5连于所述存储罐1的下端，其上设有蝶阀50和排液泵51，所述排液泵51上设有排液球阀。

所述进液管6上设有进液球阀60。

所述溶盐箱3内设有与所述回油管7相连的潜污泵30。

利用本发明的上述处理装置，对废乳化液进行如下的处理工艺，使其达到排放标准：

(1)利用管道和法兰接口连接乳化液站和存储罐，开启管道上的乳化液循环泵，将废乳化液引入存储罐内；

(2)打开排液管上的蝶阀和排液泵的排液球阀，将待处理的废乳化液从存储罐抽取到破乳箱内；

(3)在破乳箱内液面达到设定标线时(此处的设定标线所对应的体积是由破乳箱的容积所决定的，这是由于目前破乳箱的容积所决定的，只要破乳工艺中的工艺参数有保证，不论容积大小都能达到效果)后关停排液泵，并依此关闭蝶阀和排液球阀；

(4)在加热装置的控制面板上设定加热温度为规定温度，比如70～90℃，比如73℃、76℃、79℃、82℃、85℃、88℃，优选为80℃(经实验验证，认为加热温度范围70～90℃时均能达到发明目的，80℃处理效果最佳，这是一个最优的选择，既能达到效果而且电能消耗最低，另外加热温度过高，譬如加热到100℃以上油气大量挥发，会对环境造成污染)，然后合闸、送电，开始对破乳箱内的废乳化液加热；

(5)预备出规定量的无机盐，进行如下的循环溶盐过程，比如与破乳箱内废乳化液质量比为3～8％，比如4％、6％，优选为5％的无机盐。作为无机盐，可以是NaCl、Na₂SO₄、MgCl₂中的一种，也可以是它们的任两种或者多种的混合物，优选为NaCl，根据实验结果，采用NaCl无机盐价格低廉、易于购买，并且不会对环境造成二次污染。

具体的循环溶盐步骤：包括如下所述的子步骤：

进液子步骤，开启溶盐箱的进液球阀，将已达到规定温度的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线(设定标线是为了防止加入过多会引起乳化液外溢，一般根据溶盐箱的容积决定标线位置)时关闭进液球阀；

溶盐子步骤，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入上述盐的同时并不断搅拌(搅拌可以加速盐的溶解速度)，直至观察到溶盐箱中废液盐饱和；

回液子步骤：开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵；

然后再次开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内再次将废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时再次关闭进液球阀，然后继续向溶盐箱的废乳液内加入无机盐且同时进行搅拌，直至发现废乳液盐饱和，然后再次经潜污泵、回液管将溶盐后的废乳液抽取至破乳箱内，即重复上述三个子步骤，循环往复直至把所准备好的规定量的无机盐都加入到了废乳液内，即完成加盐过程。

具体循环的次数，视溶盐箱和破乳箱的体积而定，比如破乳箱的体积为5.5m³、溶盐箱的体积为0.8m³时，可以循环8次，

另外，可以在溶盐子步骤和回液子步骤之间，增加单独搅拌工序，比如在每一次发现溶盐箱内废乳液盐饱和后可以先搅拌一规定时间段后，再开启潜污泵将含盐废乳化液抽取至破乳箱内。

作为搅拌的上述规定时间段，比如12～18分钟，优选为15分钟，以达到无机盐完全溶解于废乳化液中(该段时间是个大致的范围，视溶盐效果而定，取决于环境温度高地、盐粒度大小等各种因素，一般12～18分钟就足够啦)；

(6)开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内缓慢加入酸液，以防止过快产生喷溅，比如酸液加入速度不超过10升/分钟，根据多次试验结果，优选加入饱和工业盐酸，比如盐酸的质量百分含量在30％～40％的工业盐酸，比如32％、34％、36％、39％等，更优选加入浓度为37％(盐酸的质量百分含量)的饱和工业盐酸，此时能得到的效果最佳，当破乳箱内废乳化液的pH值达到2.5以下(pH值在2.5以下即可达到处理效果，pH值过低会加剧对设备的腐蚀，造成设备损坏，因此建议pH值达到2.2～2.5即可)时，停止加入酸液(HCl)，保持步骤(4)中设定的加热温度不变，关闭电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

(7)每隔规定时间比如24小时(根据情况也可以选择12小时、36小时等，收集频次不是确定的，与所处理乳化液浓度有关，浓度越高收集的频次越高或间隔时间越短)收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌规定时间，比如8～12分钟，优选10分钟(一般来说，搅拌时间不是确定的，观察搅拌效果而定，搅拌均匀即可停止)，循环操作，直至基本不再有油脂分离出来时关闭加热装置，根据实际经验，一般72小时后关闭加热装置即可，这是因为：乳化液破乳处理是逐步降低乳化液中油脂类的含量，不断取出表面富集的油脂，乳化液中油脂的含量不断下降，从溶液表面到内部油脂的浓度梯度也在逐渐减小，相应的油脂分离析出的时间也越来越长，相应导致处理周期及成本的上升，72小时是多次试验后取得最优值)，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

(8)镇静、沉降过程中，每隔一定时间比如24～36小时清理一次废乳化液表面浮油，在镇静一段时间后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准，经实际验证，96～120小时后废乳化液中矿物油含量即可达到国家污水排放标准(理论上而言上述时间间隔越长效果会越好即废液中矿物油含量越低，但在工业应用中要兼顾效率问题，上述时间段是通过多次试验得出的最佳时间，既能满足国家污水排放标准，而且时间也不会太长)；

(9)破乳箱内残液检测合格后，打开破乳箱上的排污口，排放废液。

其中，在冬季进行处理工艺的步骤(2)后，需开启排液泵下方的泄水口，排出排液泵内残存的液体，防止泵体冻裂。

其中，步骤(4)中，在室温不低于10℃时，连续加热24小时即可达到设定温度，冬季室温较低时加热时间需适当延长。

其中，所述步骤(6)中的酸液为HCl。

其中，步骤(7)中可选用人工收集或刮油机收集废乳化液表面已分离出的富集油脂。

其中，步骤(8)中需定期取样检测废乳化液中矿物油含量。

其中，步骤(8)中，若镇静96小时后废乳化液表面浮油较多，需延长镇静时间。

上述的废乳化液的处理工艺还包括设于步骤(9)后的过滤工艺，将自排污口排放的废液进行过滤，使废液中的含油量达到最低值，过滤可以采用滤纸。

下面结合三个实施例对利用上述处理装置的废乳化液的处理工艺进行更加具体的说明和实验验证。

实施例1，冷轧乳化液的油水分离(破乳箱的容积为5立方米，溶盐箱为0.8立方米，处理前冷轧废乳化液的石油类含量为42500mg/L)：

本实施例提供的废乳化液的处理工艺包括如下步骤，

S101，利用管道和法兰接口连接乳化液站和存储罐，开启管道上的乳化液循环泵，将废乳化液引入存储罐内；

S102，打开排液管上的蝶阀和排液泵的排液球阀，将待处理的废乳化液从存储罐抽取到破乳箱内；

其中，在冬季进行该步骤后，需开启排液泵下方的泄水口，排出排液泵内残存的液体，防止泵体冻裂。

S103，在破乳箱内液面达到设定标线(即5立方米处)后关停排液泵，并依此关闭蝶阀和排液球阀；

此步骤中的设定标线是根据破乳箱的容积设定的，只要处理工艺中的工艺参数有保证，不论容积大小都能达到效果。

S104，在加热装置的控制面板上设定加热温度为80℃，然后合闸、送电，开始对破乳箱内的废乳化液加热；

S105，首先根据破乳箱内的废液体积，准备出与破乳箱内废乳化液质量比为5％的无机盐NaCl，然后开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内将已达到80℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线(即0.8立方米)时关闭进液球阀；

其中，本实施例中所述无机盐选用NaCl，价格低廉、易于购买，并且不会对环境造成二次污染。

S106，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入无机盐的同时并不断搅拌，观察到溶盐箱中废液盐饱和后，开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵；再次开启溶盐箱的进液球阀，将破乳箱内达到80℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时再次关闭进液球阀，然后继续向溶盐箱的废乳液内加入无机盐并不断搅拌，直至溶盐箱中废乳液盐饱和，然后再次经潜污泵、回液管将溶盐后的废乳液抽取至破乳箱内，如此循环往复7次，直至把所有的无机盐都加入到了废乳液内，即完成加盐过程；

另外，在每一次发现溶盐箱内废乳液盐饱和后可以先搅拌15分钟，再开启潜污泵将含盐废乳化液抽取至破乳箱内；

S107，开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内以加入速度不超过10L/min缓慢加入质量百分数含量为30％的HCl，防止过快产生喷溅，当破乳箱内废乳化液的pH值达到2.5时，停止加入HCl，保持步骤S104中设定的加热温度80℃不变，关闭电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

S108，每隔24小时采用人工或刮油机收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌10分钟，循环操作，72小时后关闭加热装置，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

S109，镇静、沉降过程中，每24小时清理一次废乳化液表面浮油，并定期取样检测废乳化液中矿物油含量，一般96小时后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准，若镇静96小时后废乳化液表面浮油较多，需延长镇静时间；

S110，破乳箱内残液检测合格后(按照环保部的标准HJ637-2012采用红外分光测油仪进行测量，残液中含油量(石油类)5mg/l，低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l))，打开破乳箱上的排污口，排放废液；

S111，利用过滤装置将自排污口排放的废液进行过滤，使废液中的含油量达到最低值(按照环保部的标准HJ637-2012进行测量，此时废液中含油量0.17mg/l)。

实施例2，冷轧乳化液的油水分离(破乳箱的容积为5.5立方米，溶盐箱为0.8立方米，处理前废乳化液的石油类含量为42500mg/L)：

本实施例提供的废乳化液的处理工艺包括如下步骤，

本实施例的前三个步骤S201～S203同实施例1的S101～S103；

S204，在加热装置的控制面板上设定加热温度为75℃，然后合闸、送电，开始对破乳箱内的废乳化液加热；

S205，首先根据破乳箱内的废液体积，准备出与破乳箱内废乳化液质量比为7％的无机盐MgCl₂，然后开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内将已达到75℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时关闭进液球阀；

S206，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入MgCl₂的同时并不断搅拌，观察到溶盐箱中废液盐饱和后，开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵；再次开启溶盐箱的进液球阀，将破乳箱内达到75℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时再次关闭进液球阀，然后继续向溶盐箱的废乳液内加入无机盐并不断搅拌，直至溶盐箱中废乳液盐饱和，然后再次经潜污泵、回液管将溶盐后的废乳液抽取至破乳箱内，如此循环往复8次，直至把所有的无机盐都加入到了废乳液内，即完成加盐过程；

本步骤中，在每一次发现溶盐箱内废乳液盐饱和后可以先搅拌12分钟，再开启潜污泵将含盐废乳化液抽取至破乳箱内；

S207，开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内以加入速度不超过10L/min缓慢加入质量百分数含量为35％的饱和工业盐酸HCl，防止过快产生喷溅，当破乳箱内废乳化液的pH值达到2.4时，停止加入HCl，保持步骤S204中设定的加热温度75℃不变，关闭电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

S208，每隔12小时采用人工或刮油机收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌12分钟，循环操作，70小时后关闭加热装置，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

S209，镇静、沉降过程中，每36小时清理一次废乳化液表面浮油，并定期取样检测废乳化液中矿物油含量，100小时后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准；

S210，破乳箱内残液检测合格后(按照环保部的标准HJ637-2012采用红外分光测油仪进行测量，残液中含油量8.8mg/l，低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l))，打开破乳箱上的排污口，排放废液；

S211，利用过滤装置将自排污口排放的废液进行过滤，使废液中的含油量达到最低值。

实施例3，冷轧乳化液的油水分离(破乳箱的容积为4.5立方米，溶盐箱为0.6立方米，处理前废乳化液的石油类含量为42500mg/L)：

本实施例提供的废乳化液的处理工艺包括如下步骤，

本实施例的前三个步骤S301～S303同实施例1的S101～S103；

S304，在加热装置的控制面板上设定加热温度为85℃，然后合闸、送电，开始对破乳箱内的废乳化液加热；

S305，首先根据破乳箱内的废液体积，准备出与破乳箱内废乳化液质量比为4％的无机盐NaCl，然后开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内将已达到85℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时关闭进液球阀；

S306，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入NaCl的同时并不断搅拌，观察到溶盐箱中废液盐饱和后，开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵；再次开启溶盐箱的进液球阀，将破乳箱内达到85℃的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时再次关闭进液球阀，然后继续向溶盐箱的废乳液内加入无机盐并不断搅拌，直至溶盐箱中废乳液盐饱和，然后再次经潜污泵、回液管将溶盐后的废乳液抽取至破乳箱内，如此循环往复8次，直至把所有的无机盐都加入到了废乳液内，即完成加盐过程；

本步骤中，在每一次发现溶盐箱内废乳液盐饱和后可以先搅拌18分钟，再开启潜污泵将含盐废乳化液抽取至破乳箱内；

S307，开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内缓慢加入质量百分数含量为37％的饱和工业盐酸HCl，防止过快产生喷溅，当破乳箱内废乳化液的pH值达到2.5时，停止加入HCl，保持步骤S304中设定的加热温度85℃不变，关闭电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

S308，每隔20小时采用人工或刮油机收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌10分钟，循环操作，72小时后关闭加热装置，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

S309，镇静、沉降过程中，每24小时清理一次废乳化液表面浮油，并定期取样检测废乳化液中矿物油含量，120小时后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准；

S310，破乳箱内残液检测合格后(按照环保部的标准HJ637-2012采用红外分光测油仪进行测量，残液中含油量6.1mg/l，低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l))，打开破乳箱上的排污口，排放废液；

S311，利用过滤装置将自排污口排放的废液进行过滤，使废液中的含油量达到最低值。

本发明的废乳化液的处理装置结构简单，工艺流程短，既适用于少量废乳化液的处理，也能分批处理大量废乳化液，单位体积废液处理电耗及综合成本低于其它同类装置，经严格核算，按本专利处理废旧乳化液直接成本为253.77元/m³目前专业废液处理公司处理价格约为3000元/m³，因此本技术方案所要保护的工艺防范具有良好的经济性，属于节能型处理设施。经本发明的处理装置和处理工艺处理后的废液中含油量低于国家废水排放标准(GB8978-1996)中的规定值(10mg/l)，能够直接排放，实现了废乳化液的无害化处理、环保排放。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种废乳化液的处理装置，其特征在于，包括存储罐、破乳箱和溶盐箱，所述存储罐与破乳箱之间设有排液管，所述溶盐箱与破乳箱之间设有进液管和回液管，所述废乳化液由存储罐依次经排液管、破乳箱、进液管和溶盐箱后经回液管回流至所述破乳箱内；

所述破乳箱内设有加热装置，所述破乳箱上设有排污口；

所述破乳箱和溶盐箱内均设有搅拌装置，

优选所述溶盐箱的容积为破乳箱的1/3～1/10，更优选1/7～1/8。

2.根据权利要求1所述的废乳化液的处理装置，其特征在于，

所述加热装置为加热及自动控温一体式装置。

3.根据权利要求1所述的废乳化液的处理装置，其特征在于，

所述排液管连于所述存储罐的下端，其上设有蝶阀和排液泵。

4.根据权利要求3所述的废乳化液的处理装置，其特征在于，

所述排液泵上设有排液球阀，所述进液管上设有进液球阀。

5.根据权利要求1所述的废乳化液的处理装置，其特征在于，

所述溶盐箱内设有与所述回液管相连的潜污泵，所述排污口处设有排污阀，所述搅拌装置为电动搅拌装置。

6.根据权利要求1所述的废乳化液的处理装置，其特征在于，

所述排污口与一过滤装置相连。

7.一种利用如权利要求1～6中任一项所述的处理装置的废乳化液的处理工艺，其特征在于，包括如下步骤：

第一步骤，将废乳化液从乳化液站引入存储罐内；

第二步骤，将待处理的废乳化液从存储罐抽取到破乳箱内；

第三步骤，利用所述加热装置将破乳箱内的废乳化液加热到规定温度；

第四步骤，首先根据破乳箱内的废液体积，准备出与破乳箱内废乳化液质量比为3～8％的无机盐；

第五步骤，将无机盐溶解于废旧乳液的溶盐步骤：开启溶盐箱与破乳箱之间的进液球阀，将已加热到规定温度的废乳化液引入溶盐箱内，将所述无机盐溶解于废乳化液并将溶解有无机盐的废乳化液经回液管抽取回破乳箱；

第六步骤，开启破乳箱内的电动搅拌装置，并向废乳化液内缓慢加入酸液，直至破乳箱内废乳化液的pH值达到规定pH值，停止加入酸液，保持混合后的液体的温度为所述规定温度并停止电动搅拌装置，废乳化液开始破乳分解反应；

第七步骤，每隔一第二时间长度收集一次废乳化液表面已分离出的富集油脂，然后开启电动搅拌装置搅拌一第三时间长度，循环操作，经过第四时间长度后关闭加热装置，对废乳化液进行镇静、沉降处理；

第八步骤，镇静、沉降过程中，每隔一第五时间长度清理一次废乳化液表面浮油，经过第六时间长度后废乳化液中矿物油含量达到国家污水排放标准；

第九步骤，破乳箱内残液检测合格后，打开破乳箱上的排污口，排放废液。

8.根据权利要求7所述的废乳化液的处理工艺，其特征在于，

该溶盐步骤包括循环进行的如下三个子步骤：

进液子步骤，开启溶盐箱的进液球阀，从破乳箱内将已达到规定温度的废乳化液引入溶盐箱内，当液位达到溶盐箱内部标线时关闭进液球阀；

溶盐子步骤，开启溶盐箱内的电动搅拌装置向溶盐箱内加入无机盐的同时并不断搅拌，直至观察到溶盐箱中废液盐饱和；

回液子步骤，开启溶盐箱内的潜污泵，将含盐废乳化液经回液管抽取至破乳箱内，待溶盐箱内废乳液都抽送到破乳箱内后，关闭潜污泵，

优选，在溶盐子步骤之后回液子步骤之前设置有对溶盐箱内的废乳液搅拌第一时间长度的搅拌子步骤，所述三个子步骤进行循环的次数为7～8次，优选：

所述第一时间长度为12～18分钟；

所述第二时间长度为12～36小时；

所述第三时间长度为8～12分钟；

所述第四时间长度为60～72小时；

所述第五时间长度为24～36小时；

所述第六时间长度为96～120小时。

9.根据权利要求7所述的废乳化液的处理工艺，其特征在于，

第六步骤中的所述规定pH值是指pH值小于或等于2.5；

第三步骤和第六步骤中的所述规定温度为70～90℃，优选为80℃，

优选第九步骤后还包括过滤工艺，将自排污口排放的废液进行过滤。

10.根据权利要求7所述的废乳化液的处理工艺，其特征在于，

第六步骤中的所述酸液为盐酸，优选为饱和工业盐酸，更优选为质量百分数含量为30～40％的饱和工业盐酸，进一步优选为质量百分数含量为37％的饱和工业盐酸；

第四步骤中加入到溶盐箱内的所述无机盐为与破乳箱内废乳化液质量比为5％的无机盐，所述无机盐优选自NaCl、Na₂SO₄、MgCl₂中的一种或者多种的混合物。