CN103955084A - 一种显示面板及其制备方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种显示面板及其制备方法、显示装置，涉及显示技术领域，可改善盒厚不均，降低显示画面周边Mura现象，提高画面品质。该显示面板包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，位于二者之间的封装胶；彩膜基板包括依次远离第一衬底基板的保护层、第一取向层；阵列基板包括依次远离第二衬底基板的钝化层、第二取向层；封装胶位于显示面板的封装区，封装区包括第一子区和第二子区；在第一子区内，封装胶与第一取向层、第二取向层均有交叠；保护层上设置有第一凹槽，封装胶的上部位于第一凹槽内；和/或，钝化层上设置有第二凹槽，封装胶的下部位于第二凹槽内；在第二子区内，封装胶与第一取向层、第二取向层均无交叠。

Description

一种显示面板及其制备方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示面板及其制备方法、显示装置。

背景技术

目前，由于窄边框显示面板能为观看者提供更为舒适的观看效果，并且可有效提升显示面积，成为了显示面板工业设计上的最新理念。

如图1所示，显示面板01通常由对盒而成的彩膜基板和阵列基板组成，在现有技术中，由于彩膜基板和阵列基板的基板通常为玻璃材料，显示面板竖直方向的边框需起到稳固玻璃基材的作用，显示面板竖直方向的边框难以做到较窄的宽幅。

基于此，如图2所示，为了满足目前窄边框设计的要求，显示面板01水平方向的边框宽幅可以尽可能地减小，这样以来，显示面板01的边框就存在宽幅不同的区域，在边框较窄的区域(图中A-A'方向的区域)，为了节省空间，用来封装彩膜基板10和阵列基板20的封装胶30只能与彩膜基板10上的第一取向层11和阵列基板20上的第二取向层21发生交叠；在边框较宽的区域(图中B-B'方向的区域)，封装胶30无需与第一取向层11、第二取向层21发生交叠，能够减少封装胶30与取向层发生反应的可能性，提高显示面板01的封装效率。

然而，在边框较窄的区域，封装胶30与第一取向层11和第二取向层21的交叠将导致显示面板01的盒厚高于边框较宽区域的盒厚，显示面板01的不同边框处会产生盒厚差(图中标记为Δd)，即显示面板01产生盒厚不均的现象，导致填充于彩膜基板10和阵列基板20之间的液晶分子发生拉扯变形，使得显示面板周边的画面显示不均(即Mura现象)，造成显示面板不良显示，限制了窄边框显示面板的进一步发展。

发明内容

本发明的实施例提供一种显示面板及其制备方法、显示装置，能够改善显示面板周边盒厚不均的现象，降低由于盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一方面，本发明实施例提供了一种显示面板，该显示面板包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及位于二者之间的封装胶；所述彩膜基板包括依次远离第一衬底基板的保护层、第一取向层；所述阵列基板包括依次远离第二衬底基板的钝化层、第二取向层；所述封装胶位于所述显示面板的封装区，所述封装区包括第一子区和第二子区；其中，在所述第一子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠；所述保护层上设置有第一凹槽，所述封装胶的上部位于所述第一凹槽内；和/或，所述钝化层上设置有第二凹槽，所述封装胶的下部位于所述第二凹槽内；在所述第二子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠。

可选的，针对所述显示面板仅包括所述第一凹槽的情况，或所述显示面板仅包括所述第二凹槽的情况，所述第一凹槽的深度，或所述第二凹槽的深度小于等于所述第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

优选的，所述第一凹槽的深度，或所述第二凹槽的深度等于第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

可选的，针对所述显示面板包括所述第一凹槽和所述第二凹槽的情况，所述第一凹槽的深度与所述第二凹槽的深度之和小于等于所述第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

优选的，所述第一凹槽的深度等于所述第一取向层的厚度，所述第二凹槽的深度等于所述第二取向层的厚度；或，所述第一凹槽的深度等于所述第二取向层的厚度，所述第二凹槽的深度等于所述第一取向层的厚度。

在上述基础上优选的，所述阵列基板上对应于所述第一子区的区域为栅线方向的两侧；所述阵列基板上对应于所述第二子区的区域为数据线方向的两侧。

在上述基础上优选的，所述保护层采用感光型树脂构成。

一方面，本发明实施例还提供了一种显示装置，包括上述的显示面板。

另一方面，本发明实施例提供了一种显示面板的制备方法，该制备方法包括：形成彩膜基板；所述彩膜基板包括依次形成于第一衬底基板上方的保护层和第一取向层；形成阵列基板；所述阵列基板包括依次形成于第二衬底基板上方的钝化层和第二取向层；将所述彩膜基板与所述阵列基板对盒，在二者围成的封装区内填充封装胶；其中，所述封装区包括第一子区和第二子区；在所述第一子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠；所述保护层对应于所述第一子区内形成有第一凹槽，所述封装胶的上部位于所述第一凹槽内；和/或，所述钝化层对应于所述第一子区内形成有第二凹槽，所述封装胶的下部位于所述第二凹槽内；在第二子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠。

可选的，所述保护层采用感光型树脂构成；所述保护层对应于所述第一子区内形成有第一凹槽，包括：采用半色调或灰色调掩模板，对形成有感光型树脂层的基板进行曝光、显影后，形成感光型树脂层半保留部分和感光型树脂层完全保留部分；其中，所述感光型树脂层半保留部分对应保护层上待形成的第一凹槽的区域，所述感光型树脂层完全保留部分对应保护层的其他区域。

可选的，所述阵列基板上对应于所述第一子区的区域为栅线方向的两侧；所述钝化层对应于所述第一子区内形成有第二凹槽，包括：在形成有钝化层薄膜的基板上涂覆光刻胶层；采用半色调或灰色调掩模板，对形成有所述光刻胶层的基板进行曝光、显影后，形成光刻胶完全保留部分、光刻胶半保留部分、以及光刻胶完全去除部分；其中，所述光刻胶完全保留部分对应待形成的钝化层的其他区域，所述光刻胶半保留部分对应所述钝化层上待形成的第二凹槽的区域，所述光刻胶完全去除部分对应所述钝化层露出所述栅线的区域；对所述光刻胶完全去除部分、所述光刻胶半保留部分、以及所述光刻胶完全保留部分进行刻蚀，形成所述第二凹槽。

本发明实施例提供了一种显示面板及其制备方法、显示装置，该显示面板包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及位于二者之间的封装胶；所述彩膜基板包括依次远离第一衬底基板的保护层、第一取向层；所述阵列基板包括依次远离第二衬底基板的钝化层、第二取向层；所述封装胶位于所述显示面板的封装区，所述封装区包括第一子区和第二子区；其中，在所述第一子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠；所述保护层上设置有第一凹槽，所述封装胶的上部位于所述第一凹槽内；和/或，所述钝化层上设置有第二凹槽，所述封装胶的下部位于所述第二凹槽内；在所述第二子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠。

由于在所述第一子区内，所述保护层上具有所述第一凹槽区域的厚度小于所述保护层上其他区域的厚度；同样地，所述钝化层上具有所述第二凹槽区域的厚度小于所述钝化层上其他区域的厚度，这样以来，相对于所述显示面板上所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠的第二子区的盒厚，所述第一凹槽和/或所述第二凹槽能够减小所述显示面板上对应于所述第一子区内由于所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠而产生的盒厚差，从而改善显示面板的周边盒厚不均问题，降低了由于上述盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术提供的一种显示面板的结构示意图；

图2为图1中A-A'方向及B-B'方向的剖面结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图一；

图4为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图二；

图5为本发明实施例提供的一种显示面板的剖面结构示意图三；

图6为本发明实施例提供的一种保护层对应于第一子区内形成第一凹槽的过程示意图；

图7为本发明实施例提供的一种钝化层对应于第一子区内形成第二凹槽的过程示意图一；

图8为本发明实施例提供的一种钝化层对应于第一子区内形成第二凹槽的过程示意图二；

图9为本发明实施例提供的一种钝化层对应于第一子区内形成第二凹槽的过程示意图三。

附图标记：

01-显示面板；01a-第一子区；01b-第二子区；10-彩膜基板；100-第一衬底基板；11-第一取向层；12-保护层；13-第一凹槽；13h-第一凹槽的深度；14-黑矩阵层；20-阵列基板；200-第二衬底基板；21-第二取向层；22-钝化层；220-钝化层薄膜；23-第二凹槽；23h-第二凹槽的深度；24-栅线；25-栅绝缘层；30-封装胶；30a-封装胶的上部；30b-封装胶的下部；40-半色调掩模板；401-完全不透明部分；402-半透明部分；403-完全透明部分；50-光刻胶层(感光型树脂层)；501-完全保留部分；502-半保留部分；503-完全去除部分。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供了一种显示面板01，如图3～图5所示，所述显示面板01包括相对设置的彩膜基板10和阵列基板20，以及位于二者之间的封装胶30；所述彩膜基板10包括依次远离第一衬底基板100的保护层12、第一取向层11；所述阵列基板20包括依次远离第二衬底基板200的钝化层22、第二取向层21；所述封装胶30位于所述显示面板01的封装区，所述封装区包括第一子区01a和第二子区01b。

其中，在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠；所述保护层12上设置有第一凹槽13，所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内；和/或，所述钝化层22上设置有第二凹槽23，所述封装胶的下部30b位于所述第二凹槽23内。

在所述第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠。

需要说明的是，第一，本发明实施例提供的上述显示面板01，旨在解决现有技术中由于显示面板具有宽幅不同的边框区域而产生的盒厚不均现象。

基于此，本领域技术人员应当理解，由于在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠，即：所述第一子区01a对应所述显示面板01上相对较窄的边框区域；相应地，由于在所述第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠，即：所述第二子区01b对应所述显示面板01上相对较宽的边框区域。

第二，由于所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内；和/或，所述封装胶的下部30b位于所述第二凹槽23内，因此，所述第一凹槽13或所述第二凹槽23的宽度应至少等于所述封装胶30的厚度，并且优选为略大于所述封装胶30的厚度。

第三，如图3所示，可以仅通过调整第一凹槽的深度13h，来达到减少所述显示面板01中对应所述第一子区01a处与对应所述第二子区01b处之间的盒厚差值这一效果；同样地，如图4所示，也可以仅通过调整第二凹槽的深度23h来达到上述效果。

当然，如图5所示，也可以同时调整所述第一凹槽的深度13h和所述第二凹槽的深度23h，来达到上述减小所述显示面板01盒厚不均的效果。本发明实施例对此不作限制，以能够尽可能地实现所述显示面板01盒厚均一化为准。

第四、本领域技术人员应当理解，在所述彩膜基板10中，所述第一衬底基板100与所述保护层12之间还可包括彩膜、黑矩阵层等膜层结构；在所述阵列基板20中，所述第二衬底基板200与所述钝化层22之间还可包括栅绝缘层等膜层结构，在此不再赘述。

本发明实施例提供了一种显示面板01，所述显示面板01包括相对设置的彩膜基板10和阵列基板20，以及位于二者之间的封装胶30；所述彩膜基板10包括依次远离第一衬底基板100的保护层12、第一取向层11；所述阵列基板20包括依次远离第二衬底基板200的钝化层22、第二取向层21；所述封装胶30位于所述显示面板01的封装区，所述封装区包括第一子区01a和第二子区01b；其中，在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠；所述保护层12上设置有第一凹槽13，所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内；和/或，所述钝化层22上设置有第二凹槽23，所述封装胶的下部30b位于所述第二凹槽23内；在所述第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠。

由于在上述显示面板01中相对较窄的边框区域内，即所述第一子区01a内，所述彩膜基板10中的所述保护层12上设置有所述第一凹槽13，所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内；和/或，所述阵列基板20的所述钝化层22上设置有所述第二凹槽23，所述封装胶的下部30b位于所述第二凹槽23内。

因此，所述保护层12上具有所述第一凹槽13区域的厚度小于所述保护层12上其他区域的厚度；同样地，所述钝化层22上具有所述第二凹槽23区域的厚度小于所述钝化层22上其他区域的厚度，这样以来，相对于所述显示面板01上所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠的第二子区01b的盒厚，所述第一凹槽13和/或所述第二凹槽23能够减小所述显示面板01上对应于所述第一子区01a内由于所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠而产生的盒厚差，从而改善显示面板的周边盒厚不均问题，降低了由于上述盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

此处，当上述显示面板01应用于显示装置时，考虑到竖直方向的边框需对显示面板01起到一定的稳固作用，所述显示面板01中竖直方向的边框区域较宽，因此，为了使所述显示面板01满足窄框化设计的需求，所述显示面板01的水平方向的边框区域通常较窄。而所述显示面板01的阵列基板20中，栅线的方向通常为水平设置，数据线的方向通常为竖直方向。

因此，本发明实施例优选为，所述阵列基板20上对应于所述第一子区01a的区域为栅线方向的两侧，即：所述第一子区01a对应所述显示面板01的相对较窄的边框区域；所述阵列基板20上对应于所述第二子区01b的区域为数据线方向的两侧，即：所述第二子区01b对应所述显示面板01的相对较宽的边框区域。

进一步的，由上述描述可知，可以通过例如以下两种方式来减少所述显示面板01中对应所述第一子区01a的盒厚与对应所述第二子区01b的盒厚之间的差值：

方式一，参考图3所示，可以仅通过调整所述第一凹槽的深度13h，或者，参考图4所示，仅通过调整所述第二凹槽的深度23h来实现上述目的，具体如下所述：

针对所述显示面板01仅包括所述第一凹槽13，或者所述显示面板01仅包括所述第二凹槽23的情况，所述第一凹槽的深度13h或所述第二凹槽的深度23h应小于等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和。

需要说明的是，此处所述显示面板01仅包括所述第一凹槽13的情况，是指在所述显示面板01中，与所述彩膜基板10对盒的所述阵列基板20上没有设置上述的第二凹槽23。

相应地，所述显示面板01仅包括所述第二凹槽23的情况，指在所述显示面板01中，与所述阵列基板20对盒的所述彩膜基板10上没有设置上述的第一凹槽13。

方式二，参考图5所示，可以通过同时调整所述第一凹槽的深度13h和所述第二凹槽的深度23h之和来实现上述目的，具体如下所述：

所述第一凹槽的深度13h与所述第二凹槽的深度23h之和应小于等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和。

进一步的，由于在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠，即所述第一子区01a对应的显示面板的盒厚比所述第二子区01b的对应的显示面板盒厚高出约所述第一取向层11与所述第二取向层21的厚度之和。

因此，为了尽可能地实现所述显示面板01的盒厚均一化，针对上述方式一，所述第一凹槽的深度13h应等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和。

或者，所述第二凹槽的深度23h应等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和。

针对上述方式二，所述第一凹槽的深度13h等于所述第一取向层11的厚度，相应地，所述第二凹槽的深度23h等于所述第二取向层21的厚度。

或者，所述第一凹槽的深度13h等于所述第二取向层21的厚度，相应地，所述第二凹槽的深度23h等于所述第一取向层11的厚度。

需要说明的是，在实际生产时，为了简化所述显示面板01的制备工艺，通常在同一道工序内完成所述彩膜基板10中的所述第一取向层11的制备以及所述阵列基板20中的所述第二取向层21的制备，因此，所述第一取向层11和所述第二取向层21通常具有相同的厚度。

基于此，为了简化所述第一凹槽13和所述第二凹槽23的制备工艺，上述方式一中的所述第一凹槽的深度13h可以等于两倍的所述第一取向层11的厚度；或者，所述第二凹槽的深度23h可以等于两倍的所述第二取向层21的厚度。

同样地，上述方式二中所述第一凹槽的深度13h和所述第二凹槽的深度23h可以分别等于所述第一取向层11的厚度和所述第二取向层21的厚度。

在上述基础上，本发明实施例进一步优选为所述保护层12采用感光型树脂构成。这里，所述感光型树脂是指具有感光特性，经曝光后其化学性质发生变化的有机树脂材料，例如可以是构图工艺中经常使用的正性光刻胶或负性光刻胶。

其中，正性光刻胶是指在曝光前不溶解于显影液，经过曝光后，正性光刻胶转变为能够溶解于显影液中的物质；负性光刻胶指能够溶解于显影液，经过曝光后，负性光刻胶转变为不溶解于显影液中的物质。

这样以来，可以利用所述感光型树脂本身的感光特性，对所述保护层12本身进行曝光、显影后，无需经过刻蚀工艺，即可方便快捷地形成具有所述第一凹槽13的所述保护层12，简化制备工艺的同时可以避免刻蚀工艺中发生的刻蚀残留或刻蚀不均，提高了所述彩膜基板10的整体品质。

此外，所述钝化层22可以采用例如结构致密的氮化硅、或氧化硅、或氮氧化硅、或氧化铝等高透过性的绝缘材料制成，在此不作限定。

下面提供两个实施例，用于详细描述上述的显示面板01。

实施例一，本发明实施例提供了一种显示面板01，参考图3所示，所述显示面板01包括相对设置的彩膜基板10和阵列基板20，以及位于二者之间的封装胶30。

所述彩膜基板10包括依次远离第一衬底基板100的第一取向层11、保护层12、以及黑矩阵层14。所述阵列基板20包括依次远离第二衬底基板200的栅绝缘层25、钝化层22、以及第二取向层21。所述封装胶30位于所述显示面板01的封装区，所述封装区包括第一子区01a和第二子区01b。

其中，在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠；所述保护层12上设置有第一凹槽13，所述第一凹槽的深度13h等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和，所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内。

在所述第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠。

由于所述保护层12上具有的所述第一凹槽13区域的厚度小于所述保护层12上其他区域的厚度，因此，相对于所述显示面板01上所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠的第二子区01b的盒厚，所述第一凹槽13减小了所述显示面板01上对应于所述第一子区01a内由于所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠而产生的盒厚差，从而改善显示面板的周边盒厚不均问题，降低了由于上述盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

实施例二，本发明实施例提供了一种显示面板01，参考图4所示，所述显示面板01包括相对设置的彩膜基板10和阵列基板20，以及位于二者之间的封装胶30。

所述彩膜基板10包括依次远离第一衬底基板100的第一取向层11、保护层12、以及黑矩阵层14。所述阵列基板20包括依次远离第二衬底基板200的栅绝缘层25、钝化层22、以及第二取向层21。所述封装胶30位于所述显示面板01的封装区，所述封装区包括第一子区01a和第二子区01b。

其中，在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠；所述钝化层22上设置有第二凹槽23，所述第二凹槽的深度23h等于所述第一取向层11的厚度与所述第二取向层21的厚度之和，所述封装胶的下部30位于所述第二凹槽23内。

在所述第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠。

由于所述钝化层22上具有的所述第二凹槽23区域的厚度小于所述钝化层22上其他区域的厚度，因此，相对于所述显示面板01上所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠的第二子区01b的盒厚，所述第二凹槽23减小了所述显示面板01上对应于所述第一子区01a内由于所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠而产生的盒厚差，从而改善显示面板的周边盒厚不均问题，降低了由于上述盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

本发明实施例还提供了一种显示装置，所述显示装置包括上述的显示面板01。

上述显示装置具体可以是液晶显示装置，可以为液晶显示器、液晶电视、数码相框、手机、平板电脑等具有任何显示功能的产品或者部件。

本发明实施例还提供了上述的显示面板01的制备方法，所述制备方法包括：

S01、形成彩膜基板10；所述彩膜基板包括依次形成于第一衬底基板100上方的保护层12和第一取向层11。

S02、形成阵列基板20；所述阵列基板20包括依次形成于第二衬底基板200上方的钝化层22和第二取向层21。

S03、将所述彩膜基板10与所述阵列基板20对盒，在二者围成的封装区内填充封装胶30。

其中，所述封装区包括第一子区01a和第二子区01b。

在所述第一子区01a内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠；所述保护层12对应于所述第一子区01a内形成有第一凹槽13，所述封装胶的上部30a位于所述第一凹槽13内；和/或，所述钝化层22对应于所述第一子区01a内形成有第二凹槽23，所述封装胶的下部30b位于所述第二凹槽内23。

在第二子区01b内，所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均无交叠。

从而通过上述步骤S01～S03形成所述显示面板01。

需要说明的是，第一，上述步骤S01与步骤S02无先后顺序。

第二，参考图3所示，针对所述显示面板01仅包括所述第一凹槽13的情况，可以通过调整第一凹槽的深度13h得到整体盒厚趋于均一化的上述显示面板01。即：形成的所述彩膜基板10上设置有所述第一凹槽13，而与所述彩膜基板10对盒的形成的所述阵列基板20上没有设置所述第二凹槽内23。

参考图4所示，针对所述显示面板01仅包括所述第二凹槽23的情况，可以通过调整第二凹槽的深度23h得到整体盒厚趋于均一化的上述显示面板01。即：形成的所述阵列基板20上设置有所述第二凹槽内23，而与所述阵列基板20对盒的形成的所述彩膜基板10上没有设置所述第一凹槽13。

参考图5所示，针对所述显示面板01包括所述第一凹槽13和所述第二凹槽23的情况，可以通过同时调整所述第一凹槽的深度13h和所述第二凹槽的深度23h之和得到整体盒厚趋于均一化的上述显示面板01。即：所述彩膜基板10上设置有所述第一凹槽13，相应地，所述阵列基板20上设置有所述第二凹槽内23。

进一步的，本发明实施例优选为所述保护层12采用感光型树脂构成，可以利用所述感光型树脂本身的感光特性，对所述保护层12本身进行曝光、显影后，无需经过刻蚀工艺，即可方便快捷地形成具有所述第一凹槽13的所述保护层12。

上述的所述保护层12对应于所述第一子区01a内形成有第一凹槽13，具体包括如下步骤：

如图6所示，采用半色调掩模板40或灰色调掩模板，对形成有感光型树脂层50的基板进行曝光、显影后，形成感光型树脂层半保留部分502和感光型树脂层完全保留部分501。

其中，所述感光型树脂层半保留部分502对应保护层上待形成的第一凹槽13(图中未标示出)的区域，所述感光型树脂层完全保留部分501对应保护层12(图中未标示出)的其他区域。

此处，所述感光型树脂层50采用正性光刻胶材料构成，即：所述感光型树脂层完全保留部分501对应所述半色调掩模板的完全不透明部分401，所述感光型树脂层半保留部分502对应所述半色调掩模板的半透明部分402。当然，所述感光型树脂层50也可采用负性光刻胶材料构成，具体过程不再赘述。

当上述显示面板01应用于显示装置时，考虑到竖直方向的边框需对显示面板01起到一定的稳固作用，所述显示面板01中竖直方向的边框区域较宽，因此，为了使所述显示面板01满足窄框化设计的需求，所述显示面板01的水平方向的边框区域通常较窄。而所述显示面板01的阵列基板20中，栅线的方向通常为水平设置，数据线的方向通常为竖直方向。因此，所述阵列基板20上对应于所述第一子区01a的区域为栅线方向的两侧。

而在现有技术中，由于非显示区的阵列基板的一侧或两侧会露出用于连接外部电路的栅线，即栅线上方的绝缘层需露出栅线，以便对栅线通入栅极信号或测试信号，因此，在本发明实施例中，为了简化制备工艺，采用同一次构图工艺形成所述钝化层22对应于所述第一子区01a区域内的所述第二凹槽23，并在非显示区露出所述栅线24，具体包括如下步骤：

S11、如图7所示，在形成有钝化层薄膜220的基板上涂覆光刻胶层50。

此处，所述形成有钝化层薄膜220的基板当然还包括位于所述钝化层薄膜220下方的栅绝缘层25。

S12、如图8所示，采用半色调掩模板40或灰色调掩模板，对形成有所述光刻胶层50的基板进行曝光、显影后，形成光刻胶完全保留部分501、光刻胶半保留部分502、以及光刻胶完全去除部分503。

其中，所述光刻胶完全保留部分501对应待形成的钝化层的其他区域，所述光刻胶半保留部分502对应所述钝化层上待形成的第二凹槽23的区域，所述光刻胶完全去除部分503对应所述钝化层露出所述栅线24的区域。

此处，所述感光型树脂层50采用正性光刻胶材料构成，即：所述光刻胶完全保留部分501对应所述半色调掩模板的完全不透明部分401，所述光刻胶半保留部分502对应所述半色调掩模板的半透明部分402，所述光刻胶完全去除部分503对应所述半色调掩模板的完全透明部分403。

S13、对所述光刻胶完全去除部分503、所述光刻胶半保留部分502、以及所述光刻胶完全保留部分501进行刻蚀，形成所述第二凹槽23。这里，所述步骤S13具体包括:

S131、对图7所示的基板进行刻蚀，去除待露出的所述栅线24上方的钝化层薄膜220，得到如图8所示的基板。

S132、采用灰化工艺，去除待形成的所述第二凹槽23上方的所述光刻胶半保留部分502，并对所述基板进行刻蚀，去除待形成的所述第二凹槽23上方的钝化层薄膜220，以及待露出的所述栅线24上方的栅绝缘层25。

S133、剥离上述基板上的所述光刻胶完全保留部分501，得到如图9所示的基板。

基于此，由于在本发明实施例提供的所述显示面板01中，所述保护层12上具有所述第一凹槽13区域的厚度小于所述保护层12上其他区域的厚度；同样地，所述钝化层22上具有所述第二凹槽23区域的厚度小于所述钝化层22上其他区域的厚度，这样以来，所述第一凹槽13和/或所述第二凹槽23能够减小所述第一子区01a内由于所述封装胶30与所述第一取向层11、所述第二取向层21均有交叠产生的非显示区中不用子区之间的盒厚差，从而改善显示面板的周边盒厚不均的现象，降低由于上述盒厚不均引起的显示画面周边Mura现象，提高了显示画面的品质。

需要说明的是，本发明所有附图是包括彩膜基板和阵列基板的显示面板的简略的示意图，只为清楚描述本方案体现了与发明点相关的结构，对于其他的与发明点无关的结构是现有结构，在附图中并未体现或只体现部分。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种显示面板，其特征在于，包括相对设置的彩膜基板和阵列基板，以及位于二者之间的封装胶；

所述彩膜基板包括依次远离第一衬底基板的保护层、第一取向层；所述阵列基板包括依次远离第二衬底基板的钝化层、第二取向层；所述封装胶位于所述显示面板的封装区，所述封装区包括第一子区和第二子区；

其中，在所述第一子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠；所述保护层上设置有第一凹槽，所述封装胶的上部位于所述第一凹槽内；和/或，所述钝化层上设置有第二凹槽，所述封装胶的下部位于所述第二凹槽内；

在所述第二子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，针对所述显示面板仅包括所述第一凹槽的情况，或所述显示面板仅包括所述第二凹槽的情况，

所述第一凹槽的深度，或所述第二凹槽的深度小于等于所述第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

3.根据权利要求2所述的显示面板，其特征在于，所述第一凹槽的深度，或所述第二凹槽的深度等于第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，针对所述显示面板包括所述第一凹槽和所述第二凹槽的情况，

所述第一凹槽的深度与所述第二凹槽的深度之和小于等于所述第一取向层的厚度与所述第二取向层的厚度之和。

5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述第一凹槽的深度等于所述第一取向层的厚度，所述第二凹槽的深度等于所述第二取向层的厚度；或，

所述第一凹槽的深度等于所述第二取向层的厚度，所述第二凹槽的深度等于所述第一取向层的厚度。

6.根据权利要求1至5任一项所述的显示面板，其特征在于，所述阵列基板上对应于所述第一子区的区域为栅线方向的两侧；

所述阵列基板上对应于所述第二子区的区域为数据线方向的两侧。

7.根据权利要求1至5任一项所述的显示面板，其特征在于，所述保护层采用感光型树脂构成。

8.一种显示装置，其特征在于，包括上述权利要求1至7任一项所述的显示面板。

9.一种显示面板的制备方法，其特征在于，包括：

形成彩膜基板；所述彩膜基板包括依次形成于第一衬底基板上方的保护层和第一取向层；

形成阵列基板；所述阵列基板包括依次形成于第二衬底基板上方的钝化层和第二取向层；

将所述彩膜基板与所述阵列基板对盒，在二者围成的封装区内填充封装胶；

其中，所述封装区包括第一子区和第二子区；

在所述第一子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均有交叠；所述保护层对应于所述第一子区内形成有第一凹槽，所述封装胶的上部位于所述第一凹槽内；和/或，所述钝化层对应于所述第一子区内形成有第二凹槽，所述封装胶的下部位于所述第二凹槽内；

在第二子区内，所述封装胶与所述第一取向层、所述第二取向层均无交叠。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述保护层采用感光型树脂构成；

所述保护层对应于所述第一子区内形成有第一凹槽，包括：

采用半色调或灰色调掩模板，对形成有感光型树脂层的基板进行曝光、显影后，形成感光型树脂层半保留部分和感光型树脂层完全保留部分；其中，所述感光型树脂层半保留部分对应保护层上待形成的第一凹槽的区域，所述感光型树脂层完全保留部分对应保护层的其他区域。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述阵列基板上对应于所述第一子区的区域为栅线方向的两侧；

所述钝化层对应于所述第一子区内形成有第二凹槽，包括：

在形成有钝化层薄膜的基板上涂覆光刻胶层；

采用半色调或灰色调掩模板，对形成有所述光刻胶层的基板进行曝光、显影后，形成光刻胶完全保留部分、光刻胶半保留部分、以及光刻胶完全去除部分；其中，所述光刻胶完全保留部分对应待形成的钝化层的其他区域，所述光刻胶半保留部分对应所述钝化层上待形成的第二凹槽的区域，所述光刻胶完全去除部分对应所述钝化层露出所述栅线的区域；

对所述光刻胶完全去除部分、所述光刻胶半保留部分、以及所述光刻胶完全保留部分进行刻蚀，形成所述第二凹槽。