CN103949490B - 一种杠铃杆挡圈挤压成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明有关于一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，包括以下步骤：将金属管材工件放入中部容纳部件中，所述金属管材工件的中部位置位于所述中部容纳部件的中部位置；将端部挤压部件的端头凹槽套装在所述金属管材工件的两个端头上，所述金属管材工件的两个端头分别插入所述端头凹槽的底部；所述端部挤压部件的内端头的端头与端部挤压槽的底部间隔一定的距离；位于所述金属管材工件两端的端部挤压部件向所述金属管材工件中部相向挤压所述金属管材工件；所述端部挤压部件将所述金属管材工件中被挤压的部位挤压至端部挤压槽的底部。本发明的杠铃杆的挤压加工方法能使杠铃杠成型加工具有工序简单，能耗低，不需要焊接，对人体无伤害，材料无浪费等优点。

Description

一种杠铃杆挡圈挤压成型方法

技术领域

本发明属于杠铃杠加工成型的技术领域，具体而言涉及一种杠铃杆挡圈挤压成型方法。

背景技术

杠铃杆目前主要是由金属管材焊接金属挡圈而成，广泛应用于体育界、家用健身器材等领域。如附图1和2所示，一般的杠铃杆由金属管材下料（图2中的2-2所示）、做钢管表面滚花1（图2中的2-3所示），冲压设备冲孔、落料加工成挡圈2（图2中的2-1所示），最后将上述加工后的金属管材在焊接点3处焊接上述加工后的挡圈2加工而成（图2中的2-4所示）。但金属管材焊接金属挡圈2工序较复杂，原材料加工及最后成型焊接加工耗时较高，能源消耗高，而且金属焊接对人体的伤害较大，焊接容易出现焊渣、焊透、虚焊等缺陷，特别是虚焊对人身潜在的巨大威胁。

此外， 随着金属材料价格的节节攀高，材料的利用率提高显得愈发重要，而金属焊接的挡圈的材料需要冲孔、落料等复杂程序，材料利用率也非常低。

发明内容

本发明针对现有技术的不足，提供一种工序简单，能耗低，不需要焊接，对人体无伤害，材料无浪费的杠铃杆挡圈成型加工方法。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：提供了一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，所述杠铃杆挡圈挤压成型方法通过杠铃杆挡圈成型模具完成杠铃杆的挤压成型步骤，所述杠铃杆挡圈成型模具包括端部挤压部件和中部容纳部件，其中，所述端部挤压部件包括内端头和外端头，所述内端头的中部位置开设有端头凹槽，所述外端头设置在所述端部挤压部件的外侧；所述中部容纳部件包括端部挤压槽和中部容纳腔，所述端部挤压槽设置在所述中部容纳腔的两端，所述端部挤压槽与所述中部容纳腔相通，所述端部挤压槽的直径大于所述中部容纳腔的直径；所述端部挤压部件的内端头能分别插入所述端部挤压槽，所述内端头的端头凹槽与所述中部容纳腔相通；

所述杠铃杆挡圈挤压成型方法包括以下步骤：

1）将金属管材工件放入中部容纳部件中，所述金属管材工件的中部位置位于所述中部容纳部件的中部位置；

2）将端部挤压部件的端头凹槽套装在所述金属管材工件的两个端头上，所述金属管材工件的两个端头分别插入所述端头凹槽的底部；所述端部挤压部件插入端部挤压槽内部；所述端部挤压部件的内端头的端头与端部挤压槽的底部间隔一定的距离

3）位于所述金属管材工件两端的端部挤压部件向所述金属管材工件中部相向挤压所述金属管材工件；

4）所述端部挤压部件将所述金属管材工件中被挤压的部位挤压至端部挤压槽的底部，直至所述金属管材工件中被挤压的部位被压缩为垂直于所述金属管材工件并环绕于所述金属管材工件周围的薄板。

进一步地，所述中部容纳部件由两块模具拼接构成，通过分开两块模具取出挤压成型的杠铃杆。

进一步地，所述金属管材工件的金属挡圈加工结束后，先将端部挤压部件从所述中部容纳部件上脱离；再将所述中部容纳部件的其中一块模具取下，将所述金属管材工件取出。

进一步地，在步骤1）中将金属管材工件放入中部容纳部件中之前对所述管材金属管材工件的中部进行表面滚花处理。

进一步地，所述端部挤压部件的内端头的长度大于所述端部挤压槽的深度。

进一步地，所述端头凹槽、端部挤压槽和中部容纳腔均为圆柱形空腔。

进一步地，所述端部挤压部件的外端头连接有液压机械，通过所述液压机械对所述金属管材工件进行挤压。

进一步地，所述中部容纳腔与所述端头凹槽的直径相同，当所述内端头插入所述端部挤压槽内部时，所述中部容纳腔和所述端头凹槽的中心轴相重合。

进一步地，所述端头凹槽和中部容纳腔的直径大于其所容纳的杠铃杆的直径，所述杠铃杆的外侧壁紧贴在所述端头凹槽和中部容纳腔的内壁上；所述端部挤压部件的内端头的外侧壁紧贴在所述端部挤压槽的内壁上。

本发明的有益效果：

本发明的杠铃杆的挤压加工方法能使杠铃杠成型加工具有工序简单，能耗低，不需要焊接，对人体无伤害，材料无浪费等优点。

附图说明

图1是现有技术中杠铃杆挡圈采用焊接方式的示意图；

图2是现有技术中杠铃杆挡圈采用焊接方式的流程步骤示意图；

图3是采用本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具时杠铃杠的结构变化示意图；

图4是本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具剖视图；

图5是本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具正面视图；

图6是金属管材工件在杠铃杆挡圈挤压成型模具中加工过程的示意图；

图7是加工结束后从杠铃杆挡圈挤压成型模具中取出杠铃杠成品示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语（包括技术术语和科学术语）具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样定义，不会用理想化或过于正式的含义来解释。

本发明中所述的“和/或”的含义指的是各自单独存在或两者同时存在的情况均包括在内。

本发明中所述的“内、外”的含义指的是相对于设备本身而言，指向设备内部的方向为内，反之为外，而非对本发明的装置机构的特定限定。

本发明中所述的“左、右”的含义指的是阅读者正对附图时，阅读者的左边即为左，阅读者的右边即为右，而非对本发明的装置机构的特定限定。

本发明中所述的“连接”的含义可以是部件之间的直接连接也可以是部件间通过其它部件的间接连接。

图1是现有技术中杠铃杆挡圈采用焊接方式的示意图；图2是现有技术中杠铃杆挡圈采用焊接方式的流程步骤示意图；图3是采用本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具时杠铃杠的结构变化示意图；图4是本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具剖视图；图5是本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具正面视图；图6是金属管材工件在杠铃杆挡圈挤压成型模具中加工过程的示意图；图7是加工结束后从杠铃杆挡圈挤压成型模具中取出杠铃杠成品示意图。

如图4和5所示，本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具，包括端部挤压部件1和中部容纳部件2，其中，端部挤压部件1包括内端头6和外端头7，内端头6的中部位置开设有端头凹槽5，外端头7设置在端部挤压部件1的外侧；中部容纳部件2包括端部挤压槽3和中部容纳腔4，端部挤压槽3设置在中部容纳腔4的两端，端部挤压槽3与中部容纳腔4相通，端部挤压槽3的直径大于中部容纳腔4的直径；端部挤压部件1的内端头6能分别插入端部挤压槽3，内端头6的端头凹槽5与中部容纳腔4相通。

杠铃杆设置在成型模具中，杠铃杆的两端分别抵在端部挤压部件1的端头凹槽5的底部，端部挤压部件1的内端头6的端部与端部挤压槽3的低端间相距一定距离。端部挤压部件1的内端头6的长度大于端部挤压槽3的深度。端头凹槽5、端部挤压槽3和中部容纳腔4均为圆柱形空腔。

端部挤压部件1的外端头7连接有液压机械，通过液压机械对杠铃杆进行挤压。中部容纳腔4与端头凹槽5的直径相同，当内端头6插入端部挤压槽3内部时，中部容纳腔4和端头凹槽5的中心轴相重合。端头凹槽5和中部容纳腔4的直径大于其所容纳的杠铃杆的直径，杠铃杆的外侧壁紧贴在端头凹槽5和中部容纳腔4的内壁上。端部挤压部件1的内端头6的外侧壁紧贴在端部挤压槽3的内壁上。

如图5所示，中部容纳部件2可以由两块组合模具8拼接构成，通过分开两块模具8取出挤压成型的杠铃杆。杠铃杆由钢管通过其表面滚花处理形成。

本发明的杠铃杆挡圈挤压成型模具用于杠铃杠的加工过程如下：如图6的图6-1所示，将金属管材工件9放入中部容纳部件2中，金属管材工件9的中部位置位于中部容纳部件2的中部位置，再将组合模具8闭合起来；如图6的图6-2所示，然后将端部挤压部件1的端头凹槽5套装在金属管材工件9的两个端头上，金属管材工件9的两个端头分别插入端头凹槽5的底部，同时，端部挤压部件1插入端部挤压槽3内部，但端部挤压部件1的内端头6的端头与端部挤压槽3的底部间隔一定的距离；此时，如图6的图6-3所示，金属管材工件9上的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ部位位于端部挤压部件1的内端头6的端头和端头挤压槽3的底部之间，位于金属管材工件9两端的端部挤压部件1继续沿指向金属管材工件9中部方向挤压金属管材工件9，金属管材工件9中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ部位处受力后分别会向金属管材工件9的外侧方向变形；如图6的图6-4所示，端部挤压部件1将金属管材工件9中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ部位挤压至端部挤压槽3的底部，金属管材工件9中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ部位被压缩为垂直于金属管材工件9并环绕于金属管材工件9周围的薄板。

金属管材工件9的金属挡圈加工结束后，将端部挤压部件1分别从中部容纳部件2中取出（如图7-1中所示的A、B方向）；再将中部容纳部件2的其中一块模具8取下（如图7-1中所示的C方向以及图7-2所示），将金属管材工件9取出，加工完成。

以上仅为本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些均属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，

所述杠铃杆挡圈挤压成型方法通过杠铃杆挡圈成型模具完成杠铃杆的挤压成型步骤，所述杠铃杆挡圈成型模具包括端部挤压部件和中部容纳部件，其中，所述端部挤压部件包括内端头和外端头，所述内端头的中部位置开设有端头凹槽，所述外端头设置在所述端部挤压部件的外侧；所述中部容纳部件包括端部挤压槽和中部容纳腔，所述端部挤压槽设置在所述中部容纳腔的两端，所述端部挤压槽与所述中部容纳腔相通，所述端部挤压槽的直径大于所述中部容纳腔的直径；所述端部挤压部件的内端头能分别插入所述端部挤压槽，所述内端头的端头凹槽与所述中部容纳腔相通；

所述杠铃杆挡圈挤压成型方法包括以下步骤：

1）将金属管材工件放入中部容纳部件中，所述金属管材工件的中部位置位于所述中部容纳部件的中部位置；

2）将端部挤压部件的端头凹槽套装在所述金属管材工件的两个端头上，所述金属管材工件的两个端头分别插入所述端头凹槽的底部；所述端部挤压部件插入端部挤压槽内部；所述端部挤压部件的内端头的端头与端部挤压槽的底部间隔一定的距离；

3）位于所述金属管材工件两端的端部挤压部件向所述金属管材工件中部相向挤压所述金属管材工件；

4）所述端部挤压部件将所述金属管材工件中被挤压的部位挤压至端部挤压槽的底部，直至所述金属管材工件中被挤压的部位被压缩为垂直于所述金属管材工件并环绕于所述金属管材工件周围的薄板。

2.根据权利要求1所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述中部容纳部件由两块模具拼接构成，通过分开两块模具取出挤压成型的杠铃杆。

3.根据权利要求2所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述金属管材工件的金属挡圈加工结束后，先将端部挤压部件从所述中部容纳部件上脱离；再将所述中部容纳部件的其中一块模具取下，将所述金属管材工件取出。

4.根据权利要求1所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，在步骤1）中将金属管材工件放入中部容纳部件中之前对所述金属管材工件的中部进行表面滚花处理。

5.根据权利要求1所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述端部挤压部件的内端头的长度大于所述端部挤压槽的深度。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述端头凹槽、端部挤压槽和中部容纳腔均为圆柱形空腔。

7.根据权利要求6所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述端部挤压部件的外端头连接有液压机械，通过所述液压机械对所述金属管材工件进行挤压。

8.根据权利要求1所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述中部容纳腔与所述端头凹槽的直径相同，当所述内端头插入所述端部挤压槽内部时，所述中部容纳腔和所述端头凹槽的中心轴相重合。

9.根据权利要求1所述的一种杠铃杆挡圈挤压成型方法，其特征在于，所述端头凹槽和中部容纳腔的直径大于其所容纳的杠铃杆的直径，所述杠铃杆的外侧壁紧贴在所述端头凹槽和中部容纳腔的内壁上；所述端部挤压部件的内端头的外侧壁紧贴在所述端部挤压槽的内壁上。