CN104209700B - 异形管路接头生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种异形管路接头生产工艺，包括如下步骤：S1：利用冷镦装置冷镦法兰及杆部；S2：采用挤牙工艺挤内螺纹；S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹。本发明中，由于内螺纹是通过挤压工艺完成，在确保内外螺纹的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度。

Description

异形管路接头生产工艺
技术领域
本发明涉及一种用于汽车管路系统中的异形管路接头的生产工艺。
背景技术
在汽车的管路系统中，通常需要用到一种异形管路接头10，请参考图1a和1b，所述异形管路接头10包括法兰11和杆部13，所述法兰11上设有内凹槽12，所述杆部13的内外分别设有内螺纹14和外螺纹15，所述内螺纹14的直径为10mm，外螺纹15的直径为16mm，因此加工螺纹过程中，杆部13易变形。目前，内螺纹14和外螺纹15均采用车加工的方式完成，以确保内外螺纹14、15的同轴度，并确保杆部13不会变形，但车加工的方式生产效率低，且压纹强度不高。
发明内容
本发明提供一种异形管路接头生产工艺，以解决上述技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供一种异形管路接头生产工艺，包括如下步骤：
S1：利用冷镦装置冷镦法兰及杆部；
S2：采用挤牙工艺挤内螺纹；
S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹。
较佳地，在S3步骤之后，还包括热处理步骤及电镀步骤。
较佳地，所述冷镦装置包括切料机构、顶出机构、传送机构以及六个模具，所述切料机构将线材切断，所述顶出机构将切断的线材顶起；所述传送机构在所述顶出机构以及六个模具之间移动送料；所述六个模具包括：用于整形的第一模具、用于挤压内孔的第二模具、用于预成型法兰的第三模具、用于成型法兰的第四模具、用于冲废料的第五模具、用于成型法兰上的内凹槽以及杆部的第六模具，所述六个模具依次排列。
较佳地，所述传送机构采用夹子。
较佳地，所述六个模具均安装于压造力为430～450吨的冷镦机上。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：本发明采用挤牙工艺完成内螺纹的成型，在确保内外螺纹的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度；另外，考虑到滚外螺纹时会有杆部受压变形的风险，所以在挤内螺纹的时候留有一定的余量，从而实现产品的尺寸要求。
附图说明
图1a为异形滚花套筒的主视图；
图1b为异形滚花套筒的剖视图；
图2为本发明一具体实施方式的异形管路接头生产工艺的流程图；
图3为本发明一具体实施方式的冷镦装置的结构示意图。
图中：10-异形管路接头、11-法兰、12-内凹槽、13-杆部、14-内螺纹、15-外螺纹；
100-切料机构、200-顶出机构、300-传送机构、400-模具、410-第一模具、420-第二模具、430-第三模具、440-第四模具、450-第五模具、460-第六模具。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。
本发明提供的异形管路接头生产工艺，如图2所示，并结合图1a至1b，包括如下步骤：
S1：利用冷镦装置冷镦法兰11及杆部13，以成型半成品；
S2：采用挤牙工艺挤内螺纹14，具体地，挤牙工艺通过机床完成无削挤牙；
S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹15。
本发明采用挤牙工艺完成内螺纹14的成型，在确保内外螺纹14、15的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度。
另外，在挤内螺纹14时，适当增加内螺纹14的中径尺寸，即留有一定的余量，避免滚外螺纹15时杆部13受压变形，确保产品的尺寸要求。
较佳地，在S3步骤之后，还包括热处理步骤及电镀步骤，以提高产品的防腐蚀性能。
较佳地，请重点参考图3，所述冷镦装置包括切料机构100、顶出机构200、传送机构300以及六个模具400，所述切料机构100将线材切断，所述顶出机构200将切断的线材顶起；所述传送机构300在所述顶出机构200以及六个模具400之间移动送料；所述六个模具400包括：用于整形的第一模具410、用于挤压内孔的第二模具420、用于预成型法兰11的第三模具430、用于成型法兰11的第四模具440、用于冲废料的第五模具450、用于成型法兰11上的内凹槽12以及杆部13的第六模具460，所述六个模具400依次排列。
较佳地，所述传送机构300采用夹子。
较佳地，所述六个模具400均安装于压造力为430～450吨的冷镦机上。
所述冷镦装置具体地工作步骤如下：
线材剪断后通过夹子到第一模具410中进行整形；
完成后通过夹子运动到第二模具420，在第二模具420中由冲模顶针挤内孔；
完成后通过翻转夹子运动到第三模具430中，预成型法兰11的尺寸；
完成后通过夹子运动到第四模具440中，成型法兰11；
完成后通过夹子运动到第五模具450中，从冲模方向冲废料；
完成后通过夹子运动到第六模具460中，在主模内压法兰11的内凹槽12以及杆部13。
本发明采用挤牙工艺完成内螺纹14的成型，在确保内外螺纹14、15的同轴度的同时，也提高了牙纹的强度；另外，考虑到滚外螺纹15时会有杆部13受压变形的风险，所以在挤内螺纹14的时候留有一定的余量，从而实现产品的尺寸要求。
显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种异形管路接头生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：利用冷镦装置冷镦法兰及杆部；
S2：采用挤牙工艺挤内螺纹；
S3：采用三轴滚牙机滚外螺纹；
所述冷镦装置包括切料机构、顶出机构、传送机构以及六个模具，所述切料机构将线材切断，所述顶出机构将切断的线材顶起；所述传送机构在所述顶出机构以及六个模具之间移动送料；所述六个模具包括：用于整形的第一模具、用于挤压内孔的第二模具、用于预成型法兰的第三模具、用于成型法兰的第四模具、用于冲废料的第五模具、用于成型法兰上的内凹槽以及杆部的第六模具，所述六个模具依次排列。
2.如权利要求1所述的异形管路接头生产工艺，其特征在于，在S3步骤之后，还包括热处理步骤及电镀步骤。
3.如权利要求1所述的异形管路接头生产工艺，其特征在于，所述传送机构采用夹子。
4.如权利要求1所述的异形管路接头生产工艺，其特征在于，所述六个模具均安装于压造力为430～450吨的冷镦机上。
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