CN103639336A - 一种拉杆球头镦坯模 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拉杆球头镦坯模，由上模和下模构成，所述上模由一个安装座和两个上模块构成，所述上模块固定在安装座上，其中一块上模块的底面采用平面结构，另一块上模块设置有上模型腔，上模型腔采用内凹的弧面型腔，其中一块上模块的底面高于另一块上模块的底面，下模由一个下模台面、两个左镦头模块、两个右镦头模块以及两个油缸构成，本发明的镦坯模结构可以让圆柱形棒料保持很好的垂直度；并且通过设置两套开合模，使得在同一台锻压机上就可以进行压坯过程的初压和终压两步操作。

Description

一种拉杆球头镦坯模

技术领域

本发明涉及一种加工拉杆球头的模具，特别涉及一种拉杆球头镦坯模。

背景技术

拉杆球头是汽车上的必备零部件，由于拉杆球头在传递力的过程中，承受着很高的冲击性惯性力和弯曲力，这些都要求拉杆球头需要一定的强度、韧性和耐疲劳的性能。因为锻造模具可以使得拉杆球头具有最接近最终产品的几何尺寸的精度，并可以改善其内部组织，获得更好的力学性能，所以目前拉杆球头的成型主要是通过对圆柱形棒料进行锻造而成，拉杆球头的结构由一球头和棍体构成，在实际生产的过程中，由于一次锻造的变形不能控制的太大，因此一根圆柱形棒料往往需要多道锻造工序才能最终成型，一根原始的棒料需要辊锻机对棒体的端部进行辊锻，对球头进行预成型，再通过锻压机进行精锻到最终成型。然而这就需要要求生产企业，同时具有锻压机和辊锻机，才能进行拉杆球头的成型加工，市场上的辊锻机的价格要高于锻压机好几倍，因此提高了生产企业的设备成本。如果使用锻压机和传统墩坯模进行墩坯时，传统墩坯模存在着坯料固定不牢固以及垂直度不够，使得进行头部墩坯时易产生坯料变型、弯曲的问题，从而导致产品成型有缺料、不完整，导致产品报废。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以利用锻造设备加工拉杆球头坯料，并且可以控制好锻造过程中棒料的垂直度，棒料固定稳定的拉杆球头镦坯模。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该拉杆球头镦坯模，由上模和下模构成，其特征在于：所述上模由一个安装座和两个上模块构成，所述上模块固定在安装座上，其中一块上模块的底面采用平面结构，另一块上模块设置有上模型腔，上模型腔采用内凹的弧面型腔，其中一块上模块的底面高于另一块上模块的底面，下模由一个下模台面、两个左镦头模块、两个右镦头模块以及两个油缸构成，所述左镦头模块固定在下模台面上，右镦头模块滑动安装在下模台面上，所述油缸驱动右镦头模块在下模台面上做直线滑动，左镦头模块和右镦头模块上分别设置有下模左型腔和下模右型腔，左镦头模块、右镦头模块合模后，由下模左型腔和下模右型腔构成的型腔由依次连接的弧形腔、锥形腔以及圆柱形腔构成,圆柱形腔的直径和所要锻造的圆柱形棒料的直径相等。

作为优选，本发明所述右镦头模块上设置有滑动板，下模台面上固定有两块墩头模压板，墩头模压板和下模台面之间设置有供滑动板滑动的滑槽，滑动板滑动安装在滑槽内，滑动板的一端设置有油缸第一连接座，下模台面上设置有油缸连第二接座，油缸的两端分别连接油缸第一连接座和油缸连第二接座。

作为优选，本发明所述上模型腔采用球面型腔。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：

1)采用油缸控制右镦头模块与左镦头模块开合，可以方便圆柱形棒料插入下模，并且可以控制将棒料夹紧在下模内，由于下模的圆柱形腔的直径和圆柱形棒料的直径相等，因此置于其中的圆柱形棒料可以保持很好的垂直度；

2)下模通过设置弧形腔，可以使得棒料容易沿着弧形腔的壁面走料，成型弧面的外壁，为之后的加工工序中成型标准的拉杆外形做准备。

3)设置两套开合模集合在一起，使得在同一台锻压机上就可以进行压坯过程的初压和终压两步，初压时将圆柱形棒料放入下模行腔内并由下模抱紧，然后由平面上模平面部分对棒料进行挤压，使棒料初步成型，然后由上模弧形凹进部分对已初步成型的棒料进行挤压，使圆柱棒料彻底成型，圆柱形棒料即可被锻压成符合要求的坯料。

附图说明

图1是本发明实施例合模时的结构示意图。

图2是本发明实施例下模的结构示意图。

图3是本发明实施例右镦头模块的结构示意图。

图4是本发明实施例左镦头模块的结构示意图。

图5是图1中A-A方向上的剖视结构示意图。

图6是图1中B-B方向上的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

参见图1-图6，本实施例拉杆球头镦坯模，由上模1和下模2构成，上模1由一个安装座11和两个上模块12，13构成，上模块12，13固定在安装座11上，其中一块上模块12的底面采用平面结构。圆柱形棒料初此锻压的时候，采用平面结构的上模块12的底面，可以和圆柱形棒料的顶面之间有很大的接触面积，提供均匀锻造压力，使得圆柱形棒料初此锻压的时候变形均匀。另一块上模块13设置有上模型腔14，上模型腔14采用内凹的球面型腔。上模型腔13采用球面型腔。球面型腔用于在锻造的时候使得圆柱形棒料的顶部形成球面的弧度。其中一块上模块12的底面高于另一块上模块13的底面，下模2由一个下模台面21、两个左镦头模块22、两个右镦头模块23以及两个油缸24构成，左镦头模块22固定在下模台面21上，右镦头模块23滑动安装在下模台面21上，油缸24驱动右镦头模块23在下模台面21上做直线滑动，左镦头模块22和右镦头模块23上分别设置有下模左型腔和下模右型腔，左镦头模块22、右镦头模块23合模后，由下模左型腔和下模右型腔构成的型腔由依次连接的弧形腔25、锥形腔26以及圆柱形腔27构成。圆柱形腔27的直径和所要锻造的圆柱形棒料的直径相等。弧形腔25、锥形腔26的水平截面为圆形，并且随着竖直方向上的高度的不断增高而不断变大，从而使得弧形腔25、锥形腔26呈开口不断变大的结构，从而方便棒料的头部走料，成型为呈符合要求的弧面头部。

右镦头模块23上设置有滑动板28，下模台面21上固定有两块墩头模压板29，墩头模压板29和下模台面21之间设置有供滑动板28滑动的滑槽，滑动板28滑动安装在滑槽内，滑动板28的一端设置有油缸第一连接座210，下模台面21上设置有油缸连第二接座211，油缸24的两端分别连接油缸第一连接座210和油缸连第二接座211。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种拉杆球头镦坯模，由上模（1）和下模（2）构成，其特征在于：所述上模（1）由一个安装座（11）和两个上模块（12，13）构成，所述上模块（12，13）固定在安装座（11）上，其中一块上模块（12）的底面采用平面结构，另一块上模块（13）设置有上模型腔（14），上模型腔（14）采用内凹的弧面型腔，其中一块上模块（12）的底面高于另一块上模块（13）的底面，下模（2）由一个下模台面（21）、两个左镦头模块（22）、两个右镦头模块（23）以及两个油缸（24）构成，所述左镦头模块（22）固定在下模台面（21）上，右镦头模块（23）滑动安装在下模台面（21）上，所述油缸（24）驱动右镦头模块（23）在下模台面（21）上做直线滑动，左镦头模块（22）和右镦头模块（23）上分别设置有下模左型腔和下模右型腔，左镦头模块（22）、右镦头模块（23）合模后，由下模左型腔和下模右型腔构成的型腔由依次连接的弧形腔（25）、锥形腔（26）以及圆柱形腔（27）构成,圆柱形腔（27）的直径和所要锻造的圆柱形棒料的直径相等。

2.根据权利要求1所述的拉杆球头镦坯模，其特征在于：所述右镦头模块（23）上设置有滑动板（28），下模台面（21）上固定有两块墩头模压板（29），墩头模压板（29）和下模台面（21）之间设置有供滑动板（28）滑动的滑槽，滑动板（28）滑动安装在滑槽内，滑动板（28）的一端设置有油缸第一连接座（210），下模台面（21）上设置有油缸连第二接座（211），油缸（24）的两端分别连接油缸第一连接座（210）和油缸连第二接座（211）。

3.根据权利要求1或2所述的拉杆球头镦坯模，其特征在于：所述上模型腔（14）采用球面型腔。

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