CN103937169B - 一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂及其制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂及其制作方法，采用在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性的工艺，制备形成互穿网络结构的主体树脂。通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂―该树脂具有低挥发、低毒和低粘度的特性，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂。

Description

一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂及其制作方法
技术领域
本发明涉及一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂。主要应用于电机、变压器绕组的绝缘处理。
背景技术
电机、变压器绕组的绝缘处理所采用的浸渍树脂大多数含有一些对人体和环境有害的稀释单体（如甲苯、二甲苯、苯乙稀、乙烯基甲苯等），这些单体气味难闻，毒性也大，对操作人员的身心健康造成危害，如果不经处理排放进入大气，对环境也会造成不良影响。研制一种无气味或气味很小，低毒或无毒的绝缘浸渍树脂有利于操作人员的健康安全和保护环境。
发明内容
本发明的目的是提供一种克服现有技术缺陷的一种低气味、低毒的环保型无溶剂浸渍树脂及其制作方法。
本发明的目的通过下述技术方案实现：本发明的低毒环保型无溶液剂浸渍树脂组成及配比如下（按质量份量配比）：
环氧树脂35～46份；甲基丙烯酸13～22份；
改性剂11～3份；改性剂25～7份；
低分子量树脂45～20份；助剂10.45～0.8份；
助剂20.05～0.1份；引发剂0.5～1.1份，
本发明所说的环氧树脂为脂环族环氧树脂，环氧值为0.35～0.6，工业级。
本发明所说的甲基丙烯酸，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的改性剂1，为耐热聚酯树脂，分子量为2000～2500，工业级。
本发明所说的改性剂2，为聚合端羧基树脂，分子量为800～1500，工业级。
本发明所说的低分子量树脂，为乙烯基树脂，分子量为500～1000，工业级。
本发明所说的助剂1，为苄胺类物质，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的助剂2，为金属络合物，纯度为大于99.9%，工业级。
本发明所说的引发剂，为过氧化物，纯度为大于99%。
本发明的制作方法是，它是在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性，制备形成互穿网络结构的主体树脂。通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂―――该树脂具有低挥发、低毒和低粘度的特性，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂。
本发明的具体制备工艺流程是：将环氧树脂加入反应釜中加热至95～105℃，抽真空45～60分钟，加丙烯酸，滴加助剂1，维持在95～115℃，反应时间6～10小时，然后加入熔融的改性剂1，在85～105℃搅拌30～60分钟，再加入改性剂2，在75～95℃搅拌20～40分钟，然后加入低分子量树脂和助剂2，继续搅拌20～30分钟，降温至35～50℃，加入引发剂，持续搅拌30～60分钟，用不锈钢过滤网过滤、包装。
按照上述方法制作出来的一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂性能指标如下表：
按上述配方与工艺制备的环保型无溶剂浸渍树脂，由于没有低分子活性单体，采用纯树脂体系，因此，挥发份低，气味小，在应用时VOC排放也少，环保、低毒。
附图说明
图1为本发明的制造工艺流程图。
具体实施方式
实施例一
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂，采用在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性的工艺，制备形成互穿网络结构的主体树脂。通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂――该树脂具有低挥发、低毒和低粘度的特性，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂。
一种低毒环保型无溶剂浸树脂的配方如下：
环氧树脂35份；甲基丙烯酸13份；
改性剂11份；改性剂25份；
低分子量树脂45份；助剂10.45份；
助剂20.05份；引发剂0.5份。
本发明所说的环氧树脂为脂环族环氧树脂，环氧值为0.35，工业级。
本发明所说的甲基丙烯酸，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的改性剂1，为耐热聚酯树脂，分子量为2000，工业级。
本发明所说的改性剂2，为聚合端羧基树脂，分子量为800，工业级。
本发明所说的低分子量树脂，为乙烯基树脂，分子量为500，工业级。
本发明所说的助剂1，为苄胺类物质，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的助剂2，为金属络合物，纯度为大于99.9%，工业级。
本发明所说的引发剂，为过氧化物，纯度为大于99%。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如流程图。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如下：
1、将环氧树脂加入反应釜中加热至95℃，抽真空45分钟；
2、加丙烯酸，滴加助剂1，维持在95℃，反应时间10小时；
3、加入熔融的改性剂1，在85℃搅拌60分钟；
4、加入改性剂2，在75℃搅拌40分钟，然后加入低分子量树脂和助剂2，继续搅拌20分钟，降温至35℃；
5、加入引发剂，持续搅拌30分钟，用不锈钢过滤网过滤、包装。实施例二
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂，采用在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性的工艺，制备形成互穿网络结构的主体树脂。通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂――该树脂具有低挥发、低毒和低粘度的特性，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂。
一种低毒环保型无溶剂浸树脂的配方如下：
环氧树脂40.5份；甲基丙烯酸17.5份；
改性剂12份；改性剂26份；
低分子量树脂34.5份；助剂10.63份；
助剂20.075份；引发剂0.8份。
本发明所说的环氧树脂为脂环族环氧树脂，环氧值为0.48，工业级。
本发明所说的甲基丙烯酸，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的改性剂1，为耐热聚酯树脂，分子量为2250，工业级。
本发明所说的改性剂2，为聚合端羧基树脂，分子量为1150，工业级。
本发明所说的低分子量树脂，为乙烯基树脂，分子量为750，工业级。
本发明所说的助剂1，为苄胺类物质，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的助剂2，为金属络合物，纯度为大于99.9%，工业级。
本发明所说的引发剂，为过氧化物，纯度为大于99%。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如流程图。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如下：
1、将环氧树脂加入反应釜中加热至100℃，抽真空53分钟；
2、加丙烯酸，滴加助剂1，维持在105℃，反应时间8小时；
3、加入熔融的改性剂1，在95℃搅拌45分钟；
4、加入改性剂2，在85℃搅拌30分钟，然后加入低分子量树脂和助剂2，继续搅拌25分钟，降温至42℃；
5、加入引发剂，持续搅拌45分钟，用不锈钢过滤网过滤、包装。
实施例三
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂，采用在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性的工艺，制备形成互穿网络结构的主体树脂。通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂――该树脂具有低挥发、低毒和低粘度的特性，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂。
一种低毒环保型无溶剂浸树脂的配方如下：
环氧树脂46份；甲基丙烯酸22份；
改性剂13份；改性剂27份；
低分子量树脂20份；助剂10.8份；
助剂20.1份；引发剂1.1份。
本发明所说的环氧树脂为脂环族环氧树脂，环氧值为0.6，工业级。
本发明所说的甲基丙烯酸，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的改性剂1，为耐热聚酯树脂，分子量为2500，工业级。
本发明所说的改性剂2，为聚合端羧基树脂，分子量为1500，工业级。
本发明所说的低分子量树脂，为乙烯基树脂，分子量为1000，工业级。
本发明所说的助剂1，为苄胺类物质，纯度为大于99%，工业级。
本发明所说的助剂2，为金属络合物，纯度为大于99.9%，工业级。
本发明所说的引发剂，为过氧化物，纯度为大于99%。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如流程图。
一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂制造工艺如下：
1、将环氧树脂加入反应釜中加热至105℃，抽真空60分钟；
2、加丙烯酸，滴加助剂1，维持在115℃，反应时间6小时；
3、加入熔融的改性剂1，在105℃搅拌60分钟；
4、加入改性剂2，在95℃搅拌40分钟，然后加入低分子量树脂和助剂2，继续搅拌30分钟，降温至50℃；
5、加入引发剂，持续搅拌60分钟，用不锈钢过滤网过滤、包装。

Claims (2)

1.一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂，其特征在于：它是按下述质量份配方进行配比：
环氧树脂35～46份；甲基丙烯酸13～22份；
耐热聚酯树脂1～3份；聚合端羧基树脂5～7份；
乙烯基树脂45～20份；苄胺类物质0.45～0.8份；
金属络合物0.05～0.1份；引发剂0.5～1.1份；
其中，所述的环氧树脂为脂环族环氧树脂，环氧值为0.35～0.6，工业级；所述的甲基丙烯酸，纯度为大于99%，工业级；所述的耐热聚酯树脂，分子量为2000～2500，工业级；所述的聚合端羧基树脂，分子量为800～1500，工业级；所述的乙烯基树脂，分子量为500～1000，工业级；所述苄胺类物质，纯度为大于99%，工业级；所述的金属络合物，纯度为大于99.9%，工业级；所述的引发剂，为过氧化物，纯度为大于99%。
2.一种制作如权利要求1所述的一种低毒环保型无溶剂浸渍树脂的方法，其特征在于，它是采用在环氧树脂中通过引入不饱和基团，用耐热聚酯树脂对其进行改性的工艺，制备形成互穿网络结构的主体树脂；通过合成含乙烯基结构的低分子量树脂，与前述主体树脂混合组成粘度适宜，常态下具有良好的流动性，机械和电性能良好的环保型树脂，具体步骤如下：
⑴将环氧树脂加入反应釜中加热至95～105℃，抽真空45～60分钟；
⑵加丙烯酸，加苄胺类物质，维持在95～115℃，反应时间6～10小时；
⑶加入熔融的耐热聚酯树脂，在85～105℃搅拌30～60分钟；
⑷加入聚合端羧基树脂，在75～95℃搅拌20～40分钟，然后加入乙烯基树脂和金属络合物，继续搅拌20～30分钟；
⑸降温至35～50℃，加入引发剂，持续搅拌30～60分钟，用不锈钢过滤网过滤、包装。
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