CN103929711A - 传声器用绝缘外壳的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种传声器用绝缘外壳的制作方法，涉及电声技术领域，包括以下步骤：S1、提供金属薄板；S2、将涂覆网板固定在所述金属薄板上，所述涂覆网板上设有网孔，所述网孔与单个所述绝缘外壳上需要涂覆的绝缘涂层相一致；S3、在所述金属薄板上涂覆液态绝缘材料；S4、将涂覆好的所述液态绝缘材料进行固化，使其成为所述绝缘涂层；S5、将涂有所述绝缘涂层的所述金属薄板通过冲床和模具进行拉伸冲切，形成成品的所述绝缘外壳，所述绝缘涂层位于所述绝缘外壳的内侧。本发明方法不仅简化了传声器的装配工艺，同时提高了传声器的生产效率，降低了传声器的生产成本，大大的提升了传声器的发展空间。

Description

传声器用绝缘外壳的制作方法

技术领域

本发明涉及声电技术领域，特别涉及一种用于驻极体传声器的绝缘外壳的制作方法。

背景技术

驻极体传声器是用事先已注入电荷而被极化的驻极体代替极化电源的电容传声器，其包括金属外壳，金属外壳内收容有振动膜片和极板等，金属外壳的底部设有声孔。

现有的驻极体传声器外壳是用冲床与相应模具将金属薄板一次拉伸成型的产品，内壁不绝缘，制作工艺相对简单，技术水平低。在后续的驻极体传声器的装配过程中，为了与驻极体传声器的导电极绝缘，需要在外壳与驻极体传声器的导电极之间设置绝缘材料(如：绝缘腔体或绝缘环等)进行阻隔，所以在整个驻极体传声器的装配过程中，需要外加绝缘材料，外加的绝缘材料同时还要与其它部件相互合理配合，才能保证各部件在外壳内的稳定性。绝缘材料的加入，不仅使装配工艺复杂化，同时也占用了传声器的内部空间，从而导致其它部件可利用空间的减小，使得产品的实现难度加大，生产工艺更加复杂。上述工艺缺陷阻碍了驻极体传声器生产效率的提高，同时也使得驻极体传声器的成本一直居高不下，严重的制约了驻极体传声器的发展。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种传声器用绝缘外壳的制作方法，此方法可直接生产出内壁设有绝缘涂层的传声器外壳，从而简化了传声器的装配工艺，提升了传声器的生效率，降低了传声器的生产成本。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种传声器用绝缘外壳的制作方法，包括以下步骤：S1、提供金属薄板；S2、将涂覆网板固定在所述金属薄板上，所述涂覆网板上设有网孔，所述网孔与单个所述绝缘外壳上需要涂覆的绝缘涂层相一致；S3、在所述金属薄板上涂覆液态绝缘材料；S4、将涂覆好的所述液态绝缘材料进行固化，使其成为所述绝缘涂层；S5、将涂有所述绝缘涂层的所述金属薄板通过冲床和模具进行拉伸冲切，形成成品的所述绝缘外壳，所述绝缘涂层位于所述绝缘外壳的内侧。

其中，所述金属薄板为长条状，所述涂覆网板与所述金属薄板相适配，所述涂覆网板上呈阵列形式分布有若干所述网孔。

其中，所述步骤S2中需要先在所述金属薄板的两侧长边边缘处加工出若干定位孔，所述涂覆网板通过所述定位孔与所述金属薄板固定。

其中，所述液态绝缘材料为液态氟材料或液态绝缘胶材料。

其中，所述液态氟材料通过50～200℃的烘烤固化；所述液态绝缘胶通过50～200℃的烘烤固化或光敏固化。

其中，所述绝缘涂层的厚度为0.02～0.08mm。

其中，所述绝缘涂层的厚度为0.05mm。

其中，还包括在所述金属薄板上加工所述传声器声孔的工艺，此工艺在所述步骤S2中完成或在所述步骤S5中完成；所述声孔位于所述绝缘外壳的底部。

作为一种实施方式，所述绝缘涂层仅位于所述绝缘外壳的侧壁上。

作为另一种实施方式，所述绝缘涂层由所述绝缘外壳的侧壁延伸至所述声孔的边缘处。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

由于本发明传声器用绝缘外壳的制作方法是在金属薄板上根据传声器的外壳结构涂覆一层液态绝缘材料，然后对液态绝缘材料进行固化处理，使其成为附着在外壳内侧的绝缘涂层，最后利用冲床和模具将金属薄板加工成带有绝缘涂层的金属外壳。此方法将涂覆工艺引进到传声器外壳的制作工艺中，可以直接生产出具有绝缘功能的传声器外壳，采用了此方法后，绝缘外壳的生产工艺机械化程度高，生产效率高，此方法生产出的传声器外壳在传声器装配中可以省去现有技术中的绝缘腔体或绝缘环，从而在传声器的生产装配中取得了以下显著的进步：

一、绝缘涂层与绝缘腔体或绝缘环相比其厚度小，占用空间小，从而可以为其它部件节省出装配空间，不仅降低了传声器的实现难度，同时也提升了传声器的声学性能。

二、简化了传声器的装配工艺，提高了传声器的生产效率。

三、绝缘涂层的成本远低于绝缘腔体或绝缘环，故有效的降低了传声器的生产成本。

由上述可知，本发明解决了现有技术中严重制约驻极体传声器发展的技术问题，本发明方法不仅简化了驻极体传声器的装配工艺，同时提高了驻极体传声器的生产效率，降低了驻极体传声器的生产成本，大大的提升了驻极体传声器的发展空间。

附图说明

图1是本发明传声器用绝缘外壳的制作方法实施例一的示意图；

图2是图1所示方法制作的绝缘外壳的结构示意图；

图3是本发明传声器用绝缘外壳的制作方法实施例二的示意图；

图4是图3所示方法制作的绝缘外壳的结构示意图；

其中：10、金属薄板，20、定位孔，30a、绝缘涂层，30b、绝缘涂层，40、声孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本发明。

实施例一：

如图1所示，一种传声器用绝缘外壳的制作方法，包括以下步骤：

S1、准备一块长条状的金属薄板10，金属薄板10为铜板。

S2、用冲床在金属薄板10相对的两侧长边的边缘位置冲出若干定位孔20，定位孔20沿着金属薄板10的边缘呈直线分布；然后将金属薄板10固定，并通过定位孔20将用于涂覆绝缘材料的涂覆网板固定在金属薄板10上，涂覆网板上呈矩阵形式分布有若干网孔，各网孔均与单个的绝缘外壳上需要涂覆绝缘涂层的区域的形状和大小相一致。

S3、将液态绝缘材料涂覆到金属薄板10上，可以采用喷涂或刷涂的方法将液态绝缘材料均匀的涂覆在金属薄板10上。液态绝缘材料包括液态氟材料,如PTFE(Polytetrafluoroethene，聚四氟乙烯)、PFA(Polyfluoroalkoxy，四氟乙烯)；还包括液态绝缘胶材料，如热敏固化胶或光敏固化胶。

S4、将涂覆好的液态绝缘材料进行固化，使其成为附着在金属薄板10上的绝缘涂层30a。其中固化时间根据绝缘材料的特性决定，例如：

PTFE和PFA均需要在50～200℃的高温环境中烘烤2小时左右实现固化；

热敏固化胶根据不同的材料特性需要在50～200℃的高温环境中烘烤30m～2h实现固化；

光敏固化胶侧需要UV(ultraviolet，紫外线光)照射实现固化。

固化后的绝缘涂层30a的厚度为0.02～0.08mm，本实施例中优选为0.05mm，此绝缘涂层30a具有优良的耐温性、抗湿性、绝缘性和耐磨性。

本实施方式中绝缘涂层30a与声孔40之间保留有一定的距离。

S5、将涂有绝缘涂层30a的金属薄板10通过冲床和模具进行拉伸冲切，形成如图2所示的传声器绝缘外壳，其中绝缘涂层30a位于绝缘外壳的侧壁内侧。

声孔40位于绝缘外壳的底部，其可以在步骤S2中与定位孔20同时采用冲床加工完成；也可以在步骤S5中采用冲床加工完成。

采用了上述方法后，绝缘外壳的加工工艺机械化程度高，生产效率高，此方法生产出的传声器外壳在传声器装配中可以省去现有技术中的绝缘腔体或绝缘环，从而在传声器的生产装配中取得了以下显著的进步：

一、绝缘涂层与绝缘腔体或绝缘环相比其厚度小，占用空间小，从而可以为其它部件节省出装配空间，不仅降低了传声器的实现难度，同时也提升了传声器的声学性能。

二、简化了传声器的装配工艺，提高了传声器的生产效率。

三、绝缘涂层的成本远低于绝缘腔体或绝缘环，故有效的降低了传声器的生产成本。

实施例二：

如图3所示，本实施方式与实施例一基本相同，其不同之处在于：

绝缘涂层30b与声孔40的边缘相衔接，本实施方式加工出来的绝缘外壳的结构如图4所示，绝缘外壳的侧壁与底部均涂有绝缘涂层30b，绝缘涂层30b的覆盖区域延伸至声孔40的边缘。

本实施方式与实施例一相比，位于绝缘外壳底部的绝缘涂层30b可以用来替代现有传声器中的背极板，可进一步的简化传声器的装配工艺，降低生产成本。

上述两个实施例中均是以圆形传声器外壳为例进行详述的，而本发明的技术方案同样适用于其它形状的传声器外壳，如跑道形、椭圆形和矩形等，其不同之处仅是网板上网孔的结构及冲压模具的形状与上述两个实施例的不同，其它步骤均相同，故本领域的技术人员根据上述两个实施例的描述不需要付出创造性的劳动就可以将本发明的方法应用到其它形状的传声器外壳制作过程中，因此，本发明的技术方案应用在其它形状的传声器外壳制作过程中的具体实施方式在此不再详述。

本发明的方法不局限于生产图2和图4所示的两种结构的传声器外壳，只要是先在金属薄板上涂覆绝缘材料，然后再通过机器和模具加工出成品传声器外壳的方法，无论其加工出来的传声器外壳的结构是否与上述两个实施中的一致，也均落入本发明的保护范围之内。

本发明不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.传声器用绝缘外壳的制作方法，包括以下步骤：

S1、提供金属薄板；

S2、将涂覆网板固定在所述金属薄板上，所述涂覆网板上设有网孔，所述网孔与单个所述绝缘外壳上需要涂覆的绝缘涂层相一致；

S3、在所述金属薄板上涂覆液态绝缘材料；

S4、将涂覆好的所述液态绝缘材料进行固化，使其成为所述绝缘涂层；

S5、将涂有所述绝缘涂层的所述金属薄板通过冲床和模具进行拉伸冲切，形成成品的所述绝缘外壳，所述绝缘涂层位于所述绝缘外壳的内侧。

2.根据权利要求1所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述金属薄板为长条状，所述涂覆网板与所述金属薄板相适配，所述涂覆网板上呈阵列形式分布有若干所述网孔。

3.根据权利要求2所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述步骤S2中需要先在所述金属薄板的两侧长边边缘处加工出若干定位孔，所述涂覆网板通过所述定位孔与所述金属薄板固定。

4.根据权利要求3所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述液态绝缘材料为液态氟材料或液态绝缘胶材料。

5.根据权利要求4所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述液态氟材料通过50～200℃的烘烤固化；所述液态绝缘胶通过50～200℃的烘烤固化或光敏固化。

6.根据权利要求5所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述绝缘涂层的厚度为0.02～0.08mm。

7.根据权利要求6所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述绝缘涂层的厚度为0.05mm。

8.根据权利要求3至7任一权利要求所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于,还包括在所述金属薄板上加工所述传声器声孔的工艺，此工艺在所述步骤S2中完成或在所述步骤S5中完成；所述声孔位于所述绝缘外壳的底部。

9.根据权利要求8所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述绝缘涂层仅位于所述绝缘外壳的侧壁上。

10.根据权利要求9所述的传声器用绝缘外壳的制作方法，其特征在于，所述绝缘涂层由所述绝缘外壳的侧壁延伸至所述声孔的边缘处。