CN103914026B - 生产状态监控系统及生产状态监控方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种生产状态监控系统及方法。其中，该方法包括：接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息；根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间；显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间。通过采用本发明提供的生产状态监控系统及方法，可以使得生产线的操作更加透明，增进一线操作员和管理者对生产线状态的了解，进而提高生产效率。

Description

生产状态监控系统及生产状态监控方法

技术领域

本发明涉及生产线信息管理系统，特别是一种生产状态监控系统及一种生产状态监控方法。

背景技术

近些年来，精益生产的理念不断在装配制造型的工厂得以实施，特别是对于大批量，流程简单的产品装配，但是对于小批量，流程高度复杂的产品，生产装配过程中可能出现的故障众多。现行的生产线看板或者生产线信息管理系统只关注于产量，产品合格率，按时发货率等信息。但是随着生产线及产品复杂程度的提升，生产线发生的故障及需了解的信息日益繁杂，如何更加准确，及时且高效地向管理者传达生产线的实时信息，同时向生产线操作员提供有用的生产信息，成为亟待解决的问题。

现行自动化的生产线，各项生产数据采集技术已日臻成熟，但是对于批量小，复杂度高的装配及测试流程，自动化的生产技术难以适用，从而为生产数据的采集带来难度。

在现行的生产管理方式下，管理者了解实时的生产线装配状态的方式，只能通过电话或者去生产场地与操作员沟通才能了解，这种方式效率低下而且往往了解的信息不够全面。生产装配线操作员遇到各种故障，也只能通过口头描述的方式将问题反馈给上级，生产线与管理者之间的沟通缺乏有效性和及时性。

由于缺乏网络技术和数据库的应用，生产线的历史数据无法保存从而无法分析生产线一段时间内的运行状态。管理者或操作员只能根据标准工时来计算作业时间，而无法实时监控或掌握作业进度，难以掌握生产线实际的效率状况，无法做到精益生产。

发明内容

有鉴于此，本发明提出了一种生产状态监控系统，以提升生产线的透明化程度，增进一线操作员和管理者对生产线状态的了解，从而提高工作效率。

另外，本发明还提出了一种生产状态监控方法，以提升生产线的透明化程度，增进一线操作员和管理者对生产线状态的了解，从而提高工作效率。

根据本申请一实施例，提供了一种生产状态监控系统，该系统包括一客户端、一服务器、以及一数据库，其中所述客户端包括第一接收模块和第一显示模块，所述服务器包括一获取模块，所述服务器分别与所述客户端和数据库相连，

所述第一接收模块用于接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息；

所述数据库用于存储预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间；

所述获取模块，用于根据所述当前生产产品的产品索引信息，从所述数据库中获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间，并发送至所述第一显示模块；

所述第一显示模块用于显示所述当前生产产品在所述至少一个工位剩余的工位操作时间；

其中，所述产品索引信息包括制品型号和工位号，并且所述获取模块用于根据所述当前生产产品的制品型号以及工位号，从所述数据库中获取预先设定的所述当前生产产品在所述工位号所需的工位操作时间，并发送至所述第一显示模块。

根据一实施方式，所述第一显示模块进一步以倒计时的形式显示所述当前生产产品在所述至少一个工位剩余的工位操作时间；所述第一显示模块进一步用于在所述当前生产产品在任一工位剩余的工位操作时间为0、但所述当前生产产品在所述工位的操作仍未完成时，提示超时。

根据一实施方式，所述服务器进一步包括一效率分析模块，其中所述效率分析模块包括第一效率分析子模块，还包括第二效率分析子模块、第三效率分析子模块和第四效率分析子模块；所述第一接收模块进一步用于接收来自每一个工位的当前生产产品的产品序列号、操作员姓名、初始生产时间以及结束生产时间，并发送给所述第一效率分析子模块；所述第一效率分析子模块用于根据所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的实际操作时间，并根据已获取的预先设定的所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间，计算所述操作员在所述工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率；所述第二效率分析子模块用于在任一操作员在一段时间内在至少两个工位工作时，根据所述第一效率分析子模块计算出的所述操作员在所述至少两个工位的生产效率，计算所述操作员的平均生产效率；所述第三效率分析子模块用于在任一工位在一段时间内被至少两个操作员操作过时，根据所述第一效率分析子模块计算出的不同操作员在所述工位的生产效率，计算所述工位的平均生产效率；所述第四效率分析子模块用于根据所述第一效率分析子模块计算出的不同操作员在不同工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率，计算具有所述产品序列号的当前生产产品的平均生产效率。

根据一实施方式，所述客户端进一步通过所述服务器与所述数据库相连，所述第一接收模块进一步用于当所述当前生产产品在任一工位的生产出现可解决的故障时，接收输入的故障信息，并发送所述故障信息及对应的工位号至数据库保存；所述服务器进一步包括一故障分配模块，用于定期访问数据库，从所述数据库中获取故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位，发送处理所述故障的预留工位号至数据库保存，提供所述故障信息、对应的工位号以及处理所述故障的预留工位号给所述第一显示模块显示；或者，所述第一接收模块在向数据库发送故障信息及对应的工位号后，向所述故障分配模块发送触发信号；所述故障分配模块用于接收所述触发信号，并根据所述触发信号从所述数据库中获取所述故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位，发送处理所述故障的预留工位号至数据库保存，提供所述故障信息、对应的工位号以及处理所述故障的预留工位号给所述第一显示模块显示。

根据一实施方式，所述服务器进一步包括一计时模块，该计时模块包括第一计时子模块，还包括第二计时子模块和第三计时子模块。所述故障分配模块在从所述数据库中获取故障信息及对应的工位号之后，进一步用于向所述第一计时子模块发送暂停信号；所述第一计时子模块，用于对当前生产产品在每一工位剩余的工位操作时间进行倒计时，在预先设定的休息时间段内和接收到所述暂停信号时，暂停对所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间的倒计时，并提供给所述第一显示模块显示；所述第二计时子模块用于在所述第一显示模块显示所述当前生产产品在所述工位的操作超时时，计算所述当前生产产品在所述工位操作的超时时间并提供给所述第一显示模块显示；当所述当前生产产品所在的生产线有N个工位，其中N为大于或等于2的正整数，若当前处于正常运行状态或暂停倒计时状态的最大工位号为M,M为小于等于N的正整数，第三计时子模块用于使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第M个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

可选地，所述服务器进一步包括一查询模块，所述第一接收模块进一步用于接收输入的查询请求，其中所述查询请求包括制品型号、产品序列号、工位号、操作员姓名和生产日期的至少一项，并发送给所述查询模块；所述查询模块用于根据所述查询请求携带的信息查询所述数据库，并将查询结果提供给所述第一显示模块显示。

可选地，所述服务器进一步包括一查询模块，所述客户端进一步包括第二接收模块和第二显示模块，其中，所述第二接收模块用于接收输入的各生产线待生产的产品信息，并提供给所述第二显示模块显示；所述第二接收模块进一步用于接收输入的查询请求，其中所述查询请求包括制品型号、产品序列号、工位号、操作员姓名和生产日期的至少一项，并发送给所述查询模块；所述查询模块用于根据所述查询请求携带的信息查询所述数据库，并将查询结果提供给所述第二显示模块显示。

根据本发明另一实施例，还提供了一种生产状态监控方法，该方法包括：

接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息；

根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间；

显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间；

其中，所述产品索引信息包括制品型号和工位号，并且根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在至少一个工位所需的工位操作时间包括：根据所述当前生产产品的制品型号以及工位号，获取预先设定的所述当前生产产品在所述工位号所需的工位操作时间。

根据一实施方式，当所述当前生产产品所在的生产线有N个工位，其中N为大于或等于2的正整数，且所述方法进一步包括：以倒计时的形式显示所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，其中当第N个工位处于正常运行状态或暂停状态时，所述当前生产产品所在生产线所需的生产线操作时间为已获取的预先设定的第N个工位所需的工位操作时间。

根据一实施方式，所述显示当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间包括：对每一个工位，以倒计时的形式显示所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间，在预先设定的休息时间段内和所述工位发生可解决的故障时，暂停对所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间的倒计时。并且所述方法进一步包括：对于所有的N个工位，当前处于正常运行状态或暂停倒计时状态的最大工位号为M,M为小于等于N的正整数，使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第M个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

根据一实施方式，所述方法进一步包括：当第N个工位当前状态为正常运行或暂停倒计时状态时，使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第N个工位当前剩余的工位操作时间保持一致；当第N个工位发生故障处于停线状态，并且第(N-1)个工位处于正常运行状态或暂停倒计时状态时，分配预留工位以解决第N个工位的故障，并使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第(N-1)个工位当前剩余的工位操作时间保持一致；当所有N个工位都处于停线状态时，使所述当前生产产品所在生产线显示停线状态；当第N个工位的故障已解决，重启对第N个工位当前剩余的工位操作时间的倒计时，标识第N个工位当前的状态为正常运行状态，并使所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第N个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

优选地，所述方法进一步包括：对于每一个工位，接收来自所述工位的当前生产产品的产品序列号、操作员姓名、初始生产时间以及结束生产时间，根据所述操作员在所述工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算所述操作员在所述工位对当前生产产品的实际操作时间；根据已获取的预先设定的所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间，以及计算出的所述操作员在所述工位对当前生产产品的实际操作时间，计算所述操作员在所述工位的生产效率。

可选地，所述方法进一步包括：若所述操作员在一段时间内在至少两个工位工作，分别计算所述操作员在每个工位的生产效率，并计算所述操作员在所述时间段的平均工作效率；和/或，对于每一个工位，若所述工位在一段时间内被至少两个操作员操作过，分别计算所述至少两个操作员在所述工位的工作效率，并计算所述工位在所述时间段的平均工作效率。

可选地，所述方法进一步包括：若具有所述产品序列号的当前生产产品经过不同工位操作，分别计算当前生产产品在各个工位的生产效率，并计算当前生产产品的平均生产效率。

可选地，所述方法进一步包括：对于每一个工位，当所述当前生产产品在所述工位正常运行时，标识所述工位为运行状态，并计算所述工位处于运行状态的时间；当所述当前生产产品在所述工位出现可解决的故障时，暂停对所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，标识所述工位为暂停状态，并计算所述工位处于暂停状态的时间，当所述工位的故障已解决，恢复当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，并将所述工位的状态由暂停状态修改为运行状态；若当前生产产品在所述工位出现不可解决的故障时，标识所述工位为停线状态，并计算所述工位处于停线状态的时间；当所述工位闲置时，标识所述工位为闲置状态，并计算所述工位处于闲置状态的时间；根据所述工位在一段时间内的运行时间、暂停时间、停线时间、以及闲置时间，分别计算所述工位在所述时间段内的运行率、暂停率、停线率、以及闲置率。

从上述方案中可以看出，由于本发明利用接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息，根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间，并显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间，可以使得一线操作员和管理员更直观的了解当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间，了解整个生产线的状态，从而对当前的生产状态进行更加有效的监控。

附图说明

下面将通过参照附图详细描述本发明的优选实施例，使本领域的普通技术人员更清楚本发明的上述及其它特征和优点，附图中：

图1为本发明实施例中生产状态监控方法的示例性流程图。

图2为本发明实施例中另外一种生产状态监控方法的示例性流程图。

图3为本发明实施例中生产状态监控系统的示例性结构图。

图4为本发明实施例中另外一种生产状态监控系统的示例性结构图。

图5为本发明实施例中效率分析模块的示例性结构图。

图6为本发明实施例中计时模块的示例性结构图。

图7为本发明实施例中生产状态监控系统的输入界面的示例性示意图。

图8为本发明实施例中生产状态监控系统的产品线显示界面的示例性示意图。

其中，附图标记如下：

标号 含义

101,201 接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息

102,202 根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产

产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间

103,203 显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间

204 标识每个工位的状态，计算各个工位处于各种状态的时间，并判断当前

生产产品所在生产线的最后一个工位的运行状态

205 以倒计时的形式显示当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，

并使其与当前生产产品在当前最后一个工位剩余的工位操作时间保持

一致

206 分配预留工位以解决当前生产产品在最后一个工位的故障

207 判断是否当前生产产品所在生产线所有的工位都处于停线状态

208 显示当前生产产品所在生产线处于停线状态

209 判断当前生产产品所在生产线中是否有至少一个工位从故障状态恢复

210 以倒计时的形式显示当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，

并使其与当前生产产品所在生产线中处于正常运行状态或暂停状态的

最大工位号对应的剩余的工位操作时间保持一致

211 判断当前生产产品在当前工位剩余的工位操作时间为0时，当前工位的

操作是否已经完成

212 计算当前生产产品在当前工位的生产效率，并计算在一段时间内，当前

工位的运行率、暂停率、停线率和闲置率

213 提示超时并显示超时时间

30,40 生产状态监控系统

301，401 服务器

302,402 客户端

303,403 数据库

3011,4011 获取模块

3021，4021 第一接收模块

3022，4022 第一显示模块

4023 第二接收模块

4024 第二显示模块

4012 计时模块

4013 效率分析模块

4014 故障分配模块

4015 查询模块

40121 第一计时子模块

40122 第二计时子模块

40123 第三计时子模块

40131 第一效率分析子模块

40132 第二效率分析子模块

40133 第三效率分析子模块

40134 第四效率分析子模块

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，以下举实施例对本发明进一步详细说明。

图1为本发明实施例中生产状态监控方法的示例性流程图。如图1所示，该方法包括如下步骤：

步骤101，接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息。

具体实现中，一个产品生产线通常包括至少两个工位进行流水作业。接收的来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息通常包括制品型号和工位号，制品型号用来区分同一种制品的不同型号，比如A60ECA 8CH指明成品需要发往国内，而A60ECA8CH to DE指明制品需要发往德国。工位号通常用来区分不同的工位，若一条生产线有N个工位，其中N为大于等于2的正整数，假设N为6，但不限于6，则在本实施例以及下文所有实施例中，其工位号由小到大顺序排列，分别为1,2,3,4,5,6，通常1号工位生产的产品需要发往2号工位继续生产，2号工位生产的产品需要发送3号工位继续生产，以此类推，直到6号工位，6号工位是本生产线的最后一个工位。在本例子中，假设制品型号为A60ECA 8CH，工位号为6。

步骤102，根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间。

具体实现时，预先设定的同一条生产线上不同工位的工位操作时间的差别优选在0～5％之间，仍以上述有6个工位的生产线为例，若第1个工位预先设定的工位操作时间为200分钟，则第2至6个工位预先设定的工位操作时间在200到210分钟之间，或190到200分钟之间。根据制品型号A60ECA 8CH和工位号6获得的预先设定的当前生产产品在所述工位6的工位操作时间为200分钟。

步骤103，显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间。

具体实现时，在制品型号为A60ECA 8CH的当前生产产品在工位号为6的工作开始前，显示所需的工位操作时间200分钟。假如，规定早上10:00～10:10是上午休息时间，11:15～12:00是中午用餐时间，15:00～15:10是下午休息时间，16:30～16:45是小组生产会议及工时填写时间，在不加班的情况下，16:45～第二个工作日的8:45是休息时间，在有加班的情况，19:40～第二个工作日的8:45是休息时间，则在上述预先设定的休息时间段内和所述工位发生可解决的故障时，暂停对所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间的倒计时。

在工位工作开始后，以倒计时的形式显示当前生产产品在至少一个工位的剩余的工位操作时间。假如今天是2012年6月6日13:00，当前工位工作已经开始了45分钟，则显示剩余的工位操作时间为155分钟，即，2小时35分钟，除去上面列出的休息时间，假设不发生故障的情况下，15:45会完成当前工作，所以除了显示当前工位剩余的工位操作时间是155分钟外，还会同时显示预计完成当前工作的日期，即2012年6月6日。若当前工作无法在当前工作日，即，2012年6月6日下班前完成，系统会提示是否需要加班，如果确认需要加班，则系统将预计完成时间设置到当天加班时间。组长会在周五下午确认周末的加班计划。

图2为本发明实施例中生产状态监控方法的示例性流程图。如图2所示，该方法包括如下步骤：

步骤201，202和203分别与上述步骤101，102和103相同。仍以上述例子中，当前生产产品所在的生产线有6个不同的工位为例，通过步骤201，202和203，分别显示当前生产产品在6个工位所需的工位操作时间。

步骤204，标识每个工位的状态，计算各个工位处于各种状态的时间，并判断当前生产产品所在生产线的最后一个工位的运行状态。

对于每一个工位，当前生产产品在该工位正常运行时，标识所述工位为运行状态“n.a.”，设置工位方格背景色为浅绿，并计算所述工位处于运行状态的时间。

若当前生产产品在该工位出现轻微故障，即，可解决的故障时，暂停对当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，并标识所述工位为暂停状态pause，设置工位方格右上角为黄灯，并计算所述工位处于暂停状态的时间。当所述工位的故障已解决，恢复当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，并将所述工位的状态由暂停状态修改为运行状态，重新设置工位方格背景色为浅绿。

若当前生产产品在所述工位出现不可解决的故障时，标识所述工位为停线状态Line down，设置工位方格背景为黄色。若当前生产产品在所述工位不能运行，且有不能按时发货的风险，标识所述工位为停线状态，备注发货延迟，Miss OTD，此时工位方格背景标识为红色。计算所述工位处于停线状态的时间。

当有一个工位闲置时，标识所述工位为闲置状态，此时工位方格背景标识为灰色，并计算所述工位处于闲置状态的时间。

若判断当前最后一个工位，即，第6个工位，处于正常运行状态或暂停状态，执行步骤205。

若判断当前最后一个工位，即，第6个工位，处于停线状态时，执行步骤206。

步骤205，以倒计时的形式显示当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，并使其与当前生产产品在当前最后一个工位剩余的工位操作时间保持一致，执行步骤210。

步骤206，分配预留工位以解决当前生产产品在最后一个工位的故障，可进一步标识故障序列号、故障类型、以及故障级别，执行步骤207；

步骤207，判断是否当前生产产品所在生产线所有的工位都处于停线状态，若是，执行步骤208；否则，执行步骤210。

步骤208，显示当前生产产品所在生产线处于停线状态，并执行步骤209；

步骤209，判断当前生产产品所在生产线中是否有至少一个工位从故障状态恢复，即，从故障中恢复的所述工位当前状态为正常运行状态或暂停状态，若是，执行步骤210，否则，执行步骤208。

步骤210，以倒计时的形式显示当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，并使其与当前生产产品所在生产线中处于正常运行状态或暂停状态的最大工位号对应的剩余的工位操作时间保持一致，执行步骤211。

具体实现时，因为目前，当前生产产品所在生产线的最后一个工位，即，第6个工位，已经处于停线状态。首先判断当前生产产品所在生产线的倒数第二个工位，即，第5个工位的状态，若第5个工位处于正常运行状态或暂停状态，使得当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第5个工位剩余的工位操作时间保持一致。若第5个和第6个工位都处于停线状态，则进一步判断当前生产产品所在生产线倒数第三个工位，即，第4个工位当前的状态，以此类推。即，使得当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与当前生产产品所在生产线中处于正常运行状态，或暂停状态的最大工位号对应的当前剩余的工位操作时间操持一致。

当第6个工位的故障已解决，标识第6个工位当前的状态为正常运行状态，重启对第6个工位当前剩余的工位操作时间的倒计时，并使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第6个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

步骤211，判断当前生产产品在当前工位剩余的工位操作时间为0时，当前工位的操作是否已经完成，若是，执行步骤212，否则，执行步骤213。

步骤212，计算当前生产产品在当前工位的生产效率，并计算在一段时间内，当前工位的运行率、暂停率、停线率和闲置率。

具体实现时，接收并保存来自当前工位的当前生产产品的操作员姓名、初始生产时间、以及结束生产时间，根据操作员在工位对当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算该操作员在该工位对当前生产产品的实际操作时间。

根据已获取的预先设定的当前生产产品在当前工位所需的工位操作时间、以及计算出的操作员在该工位对当前生产产品的实际操作时间，计算所述操作员在所述工位的生产效率。

进一步的，若该操作员在一段时间内在至少两个工位工作，分别计算该操作员在每个工位的生产效率，并计算所述操作员在所述时间段的平均工作效率(图中未示出)。

进一步的，对于每一个工位，若该工位在一段时间内被至少两个操作员操作过，分别计算所述至少两个操作员在所述工位的工作效率，并计算该工位在该时间段的平均工作效率(图中未示出)。

进一步的，对于每一个工位，接收并保存来自所述工位的当前生产产品的产品序列号、初始生产时间、结束生产时间，根据具有所述产品序列号的产品在所述工位的初始生产时间和结束生产时间，计算具有所述产品序列号的产品在所述工位的实际操作时间。

根据已获取的预先设定的当前生产产品在当前工位所需的工位操作时间、以及计算出的具有所述产品序列号的当前生产产品在该工位的实际操作时间，计算具有所述产品序列号的当前生产产品在所述工位的生产效率，然后分别计算具有所述产品序列号的当前生产产品在所有工位的生产效率，并计算具有所述产品序列号的当前生产产品的平均生产效率(图中未示出)。

根据该工位在一段时间内的运行时间、暂停时间、停线时间、以及闲置时间，分别计算所述工位在所述时间段内的运行率、暂停率、停线率、以及闲置率。

步骤213，提示超时，并显示超时时间。

图3为本发明实施例中生产状态监控系统的示例性结构图。如图3所述，该生产状态监控系统30包括一服务器301、一客户端302、以及一数据库303，其中客户端302进一步包括第一接收模块3021和第一显示模块3022，所述服务器301进一步包括一获取模块3011，所述服务器301分别与所述客户端302和数据库303相连。

第一接收模块3021用于接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息。上述产品索引信息进一步包括制品型号和工位号。

所述数据库303用于存储预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间。

所述获取模块3011，用于根据所述当前生产产品的产品索引信息，即，制品型号和工位号，从所述数据库303中获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间，并发送至所述第一显示模块3012。

所述第一显示模块3012用于显示所述当前生产产品在所述至少一个工位剩余的工位操作时间。具体实现时，第一显示模块3012可以以倒计时的形式显示当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间。对于每一个工位，若所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间为0时，所述当前生产产品在所述工位的操作仍未完成，第一显示模块进一步用于提示超时。

图4为本发明实施例中生产状态监控系统的示例性结构图。如图4所述，该生产状态监控系统40包括一服务器401、一客户端402和一数据库403，其中客户端402进一步包括第一接收模块4021、第一显示模块4022、第二接收模块4023和第二显示模块4024。所述服务器401进一步包括一获取模块4011、一计时模块4012、一效率分析模块4013、一故障分配模块4014和一查询模块4015。所述服务器401分别与所述客户端402和数据库403相连，且所述客户端402进一步与所述数据库403连接。

其中第一接收模块4021、第一显示模块4022、以及获取模块4011的功能除了图3所述实施例列出的功能外，还可以包括下列功能。

所述第一接收模块4021进一步用于在当前生产产品在当前工位的工作开始前，接收操作员输入的产品序列号，操作员姓名，初始工作时间，与接收的产品索引信息，即，当前生产产品的制品型号以及生产当前产品的工位号，作为一条生产记录保存在数据库中，并发送至所述第一显示模块4022显示。

在该实施例中，触发获取模块4011根据所述当前生产产品的产品索引信息，即，制品型号和工位号，从数据库403中获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间，有以下两种实现方式，但不限于下述这两种方式。

第一种方式，当第一接收模块4021接收到当前生产产品的产品索引信息，发送第一触发信号至所述获取模块4011，使得所述获取模块4011根据所述当前生产产品的产品索引信息，从数据库403中获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间。

第二种方式，所述获取模块4011，每间隔固定的读取周期，比如30秒，从数据库403中读取最近30秒保存的各条生产记录中的产品索引信息，然后根据读取的产品索引信息，从所述数据库403中获取预先设定的当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间。

第二接收模块4023用于接收输入的各生产线待生产的产品信息，包括产品型号、序列号、发货期、以及排产安排，对待制品进行的排队，根据发货需求更改的待制品信息或在制品信息，并提供给所述第二显示模块4024显示。

当培训产品线操作员时或召开部门会议时，第二接收模块4023进一步用于接收暂停信息，发送暂停信号给计时模块4012，使得计时模块4012暂停对整个产品线剩余的产品线操作时间，或某些特定工位剩余的工位操作时间的倒计时。

第二接收模块4023进一步用于接收查询请求，所述查询请求包括制品型号、产品序列号、操作员和工位号中的至少一项。以所述查询请求只包含待查询产品的产品序列号为例，发送查询请求到查询模块4015进行查询。所述查询请求包含上面列出信息的其它组合时，情况类似，这里不再赘述。

所述查询模块4015接收到所述查询请求后，根据所述查询请求中携带的产品序列号，查询数据库403，获取具有该产品序列号的产品的排产安排、预计完成时间、或在几个生产工位的初始和结束生产时间等信息，并反馈给第二显示模块4024显示。

由于第二显示模块4024用于显示各生产线当前生产产品的产品信息和待生产的产品信息，所以第一接收模块4021接收的所述当前生产产品在某个特定工位的当前状态，比如正常运行、停线、闲置、暂停、以及处于当前状态的时间，都会在第二显示模块4024中显示。

对于每一个工位，当所述当前生产产品在所述工位的生产出现轻微的故障，即，操作员可解决的故障时，第一接收模块4021进一步用于接收输入的故障信息，发送所述故障信息及对应的工位号至数据库403保存。

故障分配模块4014用于定期访问数据库403，比如，间隔30秒，从数据库403中获取故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位号，发送至数据库403保存，提供给第一显示模块显示4022和第二显示模块4024显示，并发送暂停信号给计时模块4012。

或者，所述第一接收模块4021在向数据库403发送故障信息及对应的工位号后，向所述故障分配模块4014发送第二触发信号；

所述故障分配模块4014用于接收所述第二触发信号，并根据所述第二触发信号从数据库403中获取所述故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位号，发送至数据403库保存，提供给所述第一显示模块4022和第二显示模块4024显示，并发送暂停信号给计时模块4012。

所述第一接收模块4021进一步用于接收输入的查询请求，其中所述查询请求至少包括制品型号、产品序列号、工位号和操作员姓名的一项，并发送给所述查询模块4015；

所述查询模块4015用于根据所述查询请求携带的信息进行查询，并提供给所述第一显示模块4022显示。

具体来说，若查询请求中只包括产品型号，则查询模块4015查询系统记录的所有关于该产品型号的生产记录，并发送给所述第一显示模块4022显示，对于查询请求只包含产品序列号、操作员姓名、或者生产日期的情形类似，此处不再赘述。

若查询请求包含至少两项信息，比如，生产日期和操作员姓名，则查询模块4015查询系统记录的在该生产日期与该操作员姓名相关的所有生产记录，并提供给所述第一显示模块4022显示。对于查询请求包含两项以上相关信息的组合情况类似。

关于效率分析模块4013和故障分配模块4014的功能分别在关于图5和图6的实施例中介绍，这里不再赘述。

图5为本发明实施例中效率分析模块的示例性结构图。如图5所示，效率分析模块4013进一步包括第一效率分析子模块40131、第二效率分析子模块40132、第三效率分析子模块40133和第四效率分析子模块40134。

对于每一个工位，所述第一接收模块4021进一步用于接收来自所述工位的当前生产产品的产品序列号、操作员姓名、初始生产时间和结束生产时间，并发送给所述第一效率分析子模块40131。

所述第一效率分析子模块40131用于根据所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的实际操作时间，并根据已获取的预先设定的所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间，计算所述操作员在所述工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率。

举例来说，工位工作开始前，已获取的预先设定的当前生产产品在当前工位所需的工位操作时间为198分钟，在倒计时还剩8分钟时，当前工位的工作已完成，则此段时间此工位的效率为198/(198-8)＝104％。

若所述操作员在一段时间内在至少两个工位工作，所述第二效率分析子模块40132用于根据所述第一效率分析子模块40131计算出的所述操作员在所述至少两个工位的生产效率，计算所述操作员的平均生产效率。

举例来说，若编号为0001的操作员在一天内曾经在两个工位工作，第一效率分析子模块40131计算的该操作员在工位1和2的生产效率分别为104％和110％，则该编号为0001的操作员在这天的平均的生产效率为(104％+110％)/2＝107％。

对于每一个工位，若所述工位在一段时间内被至少两个操作员操作过，所述第三效率分析子模块40133用于根据所述第一效率分析子模块40131计算出的所述不同操作员在所述工位的生产效率，计算所述工位的平均生产效率。

举例来说，若编号为1的工位在一天的工时内，被编号为0001,0002和0003三个操作员操作过，第一效率分析子模块40131计算出的三个操作员在该工位的生产效率分别为90％，100％，110％，则该工位在这天的平均的生产效率为(90％+100％+110％)/3＝100％。

所述第四效率分析子模块40134用于根据所述第一效率分析子模块40131计算出的不同操作员在不同工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率，计算具有所述产品序列号的当前生产产品的平均生产效率。

举例来说，若产品序列号为1680的产品一共在6个工位生产过，第一效率分析子模块40131计算得到的产品序列号为1680的产品在6个工位的生产效率分别为90％，92％，95％，101％，106％，108％，则产品序列号1680的产品在上述6个工位平均的生产效率为，(90％+92％+95％+101％+106％+108％)/6＝98.67％。

图6为本发明实施例中计时模块的示例性结构图。如图6所示，计时模块4012进一步包括第一计时子模块40121、第二计时子模块40122和第三计时子模块40123。

对于每一个工位，第一计时子模块40121，用于对当前生产产品在该工位剩余的工位操作时间进行倒计时，并在预先设定的休息时间段内和接收到所述暂停信号时，暂停对当前生产产品在该工位剩余的工位操作时间的倒计时，并提供给所述第一显示模块4022显示。

若第一显示模块4022显示所述当前生产产品在所述工位的操作超时，即，第一计时子模块40121计算得到的当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间为0时，所述当前生产产品在所述工位的操作仍未完成，第二计时子模块40122进一步用于计算所述当前生产产品在所述工位操作的超时时间并提供给所述第一显示模块4022显示。

当所述当前生产产品所在的生产线有N个工位，其中N为大于或等于2的正整数时，若当前处于正常运行状态或暂停倒计时状态的最大工位号位M,M为小于等于N的正整数，第三计时子模块40123用于使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第M个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。假设N＝6，M＝4，即，第6个工位和第5个工位同时处于停线状态，第4个工位当前处于正常运行状态或暂停状态，则第三计时子模块40123用于使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第4个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

如上所述，由于第5个工位和第6个工位同时处于停线状态，故障分配模块4014分配相同或不同的预留工位分别处理5号工位和6号工位的故障，并将5号工位和6号工位的工位号、对应的故障信息、以及处理该故障信息的预留工位号发送至数据库403保存。若5号工位的故障先于6号工位的故障解决，则5号工位由停线状态标识为正常运行状态，重启5号工位当前生产产品剩余的工位操作时间的倒计时，并使得当前生产产品所在生产线的剩余的生产线操作时间与5号工位剩余的工位操作时间保持一致。

若随后6号工位的故障已经恢复，则6号工位当前的状态由停线状态重新标识为正常运行状态，重启6号工位当前生产产品剩余的工位操作时间的倒计时，并使得当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与6号工位剩余的工位操作时间保持一致。

图7为本发明实施例中生产状态监控系统的输入界面的示例性示意图。其中，该输入界面的左半部分是第一接收模块3021、4021的示意图，右半部分是第二接收模块4023的示意图。

具体来说，该输入界面左半部分的Time Now(当前时间)，显示Year(年)，Month(月)，Day(日)，分别是2012,6,3，即2012年6月3日。Week(周)显示22，即2012年6月3日属于2012年的第22周。

Production Status(产品状态)中的Product(产品)右侧的空格用于显示制品型号，Current Station(当前工位)右侧的空格用于显示当前工位号，S/N(序列号)右侧的空格用于显示当前产品的产品序列号，Next Station(下一个工位)右侧的空格用于显示当前工位的下一个工位，Employee Name(雇员姓名)右侧的空格用于显示当前工位操作员的姓名。Start(开始)按钮用于在工位工作开始时由操作员按下。Finish(结束)按钮用于在当前工位工作结束后，由当前操作员按下。Hold(暂停)按钮用于当当前工位发生轻微故障时，或午饭时间，或上午下午休息时间，由操作员点击，以暂停当前工位所需的工位操作时间的倒计时。Transfer(发送)按钮用于在当前工位工作完成后，需要发往下一个工位继续操作时，由当前操作员点击；或在当前工位出现操作员不可解决的故障，需要预留工位解决时，有当前操作员点击。Line Hold(停线)按钮用于在培训操作员或召开部门会议时，由操作员点击，以停止对当前生产线所有工位剩余操作时间的倒计时。Query(查询)按钮用于在输入待查询产品或操作员相关信息后点击，以查询系统记录的所述产品或操作员的相关信息。

该输入界面的右半部分中的Product(产品)右侧的空格用于显示输入的制品型号。Serial Number(序列号)右侧的空格用于显示输入的产品序列号。Purchase order(采购订单)右侧的空格用于显示采购订单号。Production Order(生产序号)右侧的空格用于显示该产品的生产序号，通常来讲，该生产序号越小，表明该产品的生产计划越早。PlanFinish Date(计划完成日)右侧的空格用于显示该产品生产的预计完成日。Start Date(开始日期)右侧的空格用于显示该产品开始生产的日期。Finish Date(结束日期)右侧的空格用于显示该产品计划完成生产的日期。

图8为本发明实施例中生产状态监控系统的产品线显示界面的示例性示意图。该产品线显示界面是前面实施例中所述的第一显示模块3022和4022的示意图。

如图8所示，左上方的Countdown(倒计时)151表示当前生产产品所在生产线所需的生产线操作时间，即，本生产装配线上所有的产品在151分钟后要向下个工位流动。右上方的01-Assy，02-Assy，03-Assy，04-Assy，05-Assy和06-Assy分别代表该生产线上6个不同工位的工位号。以01-Assy为例，A60ECA 8CH to DE表示工位01-Assy生产的产品名称，即，制品型号。1680表示工位01-Assy生产产品的产品序列号。Producing表示工位01-Assy当前处于生产状态。Gao Jun表示工位01-Assy工位当前的操作员姓名。PDF表示工位01-Assy当前生产的产品计划在2012年6月9日完成。155min表示工位01-Assy当前所需的剩余操作时间的倒计时。

该产品线显示界面左下方显示本周内按天产出的计划及达成情况，其中产出计划以斜线标注，实际产量达成以柱状图显示。如实际产量与计划不符，可以加备注说明实际产量与计划不符的原因。

该产品线显示界面右下方显示该生产线当前未予解决的所有故障，包括故障序列号、故障类型、故障级别、故障负责人等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种生产状态监控系统，该系统包括一客户端、一服务器、以及一数据库，其中所述客户端包括第一接收模块和第一显示模块，所述服务器包括一获取模块，所述服务器分别与所述客户端和数据库相连，

所述第一接收模块用于接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息；

所述数据库用于存储预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间；

所述获取模块，用于根据所述当前生产产品的产品索引信息，从所述数据库中获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间，并发送至所述第一显示模块；

所述第一显示模块用于显示所述当前生产产品在所述至少一个工位剩余的工位操作时间；

其中，所述产品索引信息包括制品型号和工位号，并且所述获取模块用于根据所述当前生产产品的制品型号以及工位号，从所述数据库中获取预先设定的所述当前生产产品在所述工位号所需的工位操作时间，并发送至所述第一显示模块。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述第一显示模块进一步以倒计时的形式显示所述当前生产产品在所述至少一个工位剩余的工位操作时间；

所述第一显示模块进一步用于在所述当前生产产品在任一工位剩余的工位操作时间为0、但所述当前生产产品在所述工位的操作仍未完成时，提示超时。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述服务器进一步包括一效率分析模块，其中所述效率分析模块包括第一效率分析子模块，还包括第二效率分析子模块、第三效率分析子模块和第四效率分析子模块，

所述第一接收模块进一步用于接收来自每一个工位的当前生产产品的产品序列号、操作员姓名、初始生产时间以及结束生产时间，并发送给所述第一效率分析子模块；

所述第一效率分析子模块用于根据所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算所述操作员在所述工位对所述当前生产产品的实际操作时间，并根据已获取的预先设定的所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间，计算所述操作员在所述工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率；

所述第二效率分析子模块用于在任一操作员在一段时间内在至少两个工位工作时，根据所述第一效率分析子模块计算出的所述操作员在所述至少两个工位的生产效率，计算所述操作员的平均生产效率；

所述第三效率分析子模块用于在任一工位在一段时间内被至少两个操作员操作过时，根据所述第一效率分析子模块计算出的不同操作员在所述工位的生产效率，计算所述工位的平均生产效率；

所述第四效率分析子模块用于根据所述第一效率分析子模块计算出的不同操作员在不同工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的生产效率，计算具有所述产品序列号的当前生产产品的平均生产效率。

4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述客户端进一步通过所述服务器与所述数据库相连，所述第一接收模块进一步用于当所述当前生产产品在任一工位的生产出现可解决的故障时，接收输入的故障信息，并发送所述故障信息及对应的工位号至数据库保存；

所述服务器进一步包括一故障分配模块，用于定期访问数据库，从所述数据库中获取故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位，发送处理所述故障的预留工位号至数据库保存，提供所述故障信息、对应的工位号以及处理所述故障的预留工位号给所述第一显示模块显示；

或者，所述第一接收模块在向数据库发送故障信息及对应的工位号后，向所述故障分配模块发送触发信号；所述故障分配模块用于接收所述触发信号，并根据所述触发信号从所述数据库中获取所述故障信息及对应的工位号，分配处理所述故障的预留工位，发送处理所述故障的预留工位号至数据库保存，提供所述故障信息、对应的工位号以及处理所述故障的预留工位号给所述第一显示模块显示。

5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述服务器进一步包括一计时模块，该计时模块包括第一计时子模块，还包括第二计时子模块和第三计时子模块，

所述故障分配模块在从所述数据库中获取故障信息及对应的工位号之后，进一步用于向所述第一计时子模块发送暂停信号；

所述第一计时子模块，用于对当前生产产品在每一工位剩余的工位操作时间进行倒计时，在预先设定的休息时间段内和接收到所述暂停信号时，暂停对所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间的倒计时，并提供给所述第一显示模块显示；

所述第二计时子模块用于在所述第一显示模块显示所述当前生产产品在所述工位的操作超时时，计算所述当前生产产品在所述工位操作的超时时间并提供给所述第一显示模块显示；

当所述当前生产产品所在的生产线有N个工位，其中N为大于或等于2的正整数，若当前处于正常运行状态或暂停倒计时状态的最大工位号为M,M为小于等于N的正整数，第三计时子模块用于使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第M个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

6.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述服务器进一步包括一查询模块，所述第一接收模块进一步用于接收输入的查询请求，其中所述查询请求包括制品型号、产品序列号、工位号、操作员姓名和生产日期的至少一项，并发送给所述查询模块；

所述查询模块用于根据所述查询请求携带的信息查询所述数据库，并将查询结果提供给所述第一显示模块显示。

7.根据权利要求1至5中任意一项所述的系统，其特征在于，所述服务器进一步包括一查询模块，所述客户端进一步包括第二接收模块和第二显示模块，其中，

所述第二接收模块用于接收输入的各生产线待生产的产品信息，并提供给所述第二显示模块显示；

所述第二接收模块进一步用于接收输入的查询请求，其中所述查询请求包括制品型号、产品序列号、工位号、操作员姓名和生产日期的至少一项，并发送给所述查询模块；

所述查询模块用于根据所述查询请求携带的信息查询所述数据库，并将查询结果提供给所述第二显示模块显示。

8.一种生产状态监控方法，该方法包括：

接收来自至少一个工位的当前生产产品的产品索引信息；

根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在所述至少一个工位所需的工位操作时间；

显示所述当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间；

其中，所述产品索引信息包括制品型号和工位号，并且根据所述当前生产产品的产品索引信息，获取预先设定的所述当前生产产品在至少一个工位所需的工位操作时间包括：根据所述当前生产产品的制品型号以及工位号，获取预先设定的所述当前生产产品在所述工位号所需的工位操作时间。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，当所述当前生产产品所在的生产线有N个工位，其中N为大于或等于2的正整数，且所述方法进一步包括：

以倒计时的形式显示所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间，其中当第N个工位处于正常运行状态或暂停状态时，所述当前生产产品所在生产线所需的生产线操作时间为已获取的预先设定的第N个工位所需的工位操作时间。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述显示当前生产产品在至少一个工位剩余的工位操作时间包括：对每一个工位，以倒计时的形式显示所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间，在预先设定的休息时间段内和所述工位发生可解决的故障时，暂停对所述当前生产产品在所述工位剩余的工位操作时间的倒计时；

并且所述方法进一步包括：对于所有的N个工位，当前处于正常运行状态或暂停倒计时状态的最大工位号为M,M为小于等于N的正整数，使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第M个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

当第N个工位当前状态为正常运行或暂停倒计时状态时，使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第N个工位当前剩余的工位操作时间保持一致；

当第N个工位发生故障处于停线状态，并且第(N-1)个工位处于正常运行状态或暂停倒计时状态时，分配预留工位以解决第N个工位的故障，并使得所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第(N-1)个工位当前剩余的工位操作时间保持一致；

当所有N个工位都处于停线状态时，使所述当前生产产品所在生产线显示停线状态；

当第N个工位的故障已解决，重启对第N个工位当前剩余的工位操作时间的倒计时，标识第N个工位当前的状态为正常运行状态，并使所述当前生产产品所在生产线剩余的生产线操作时间与第N个工位当前剩余的工位操作时间保持一致。

12.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

对于每一个工位，接收来自所述工位的当前生产产品的产品序列号、操作员姓名、初始生产时间以及结束生产时间，根据所述操作员在所述工位对具有所述产品序列号的当前生产产品的初始生产时间和结束生产时间，计算所述操作员在所述工位对当前生产产品的实际操作时间；

根据已获取的预先设定的所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间，以及计算出的所述操作员在所述工位对当前生产产品的实际操作时间，计算所述操作员在所述工位的生产效率。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

若所述操作员在一段时间内在至少两个工位工作，分别计算所述操作员在每个工位的生产效率，并计算所述操作员在所述时间段的平均工作效率；和/或，

对于每一个工位，若所述工位在一段时间内被至少两个操作员操作过，分别计算所述至少两个操作员在所述工位的工作效率，并计算所述工位在所述时间段的平均工作效率。

14.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

若具有所述产品序列号的当前生产产品经过不同工位操作，分别计算当前生产产品在各个工位的生产效率，并计算当前生产产品的平均生产效率。

15.根据权利要求8至14中任意一项所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

对于每一个工位，当所述当前生产产品在所述工位正常运行时，标识所述工位为运行状态，并计算所述工位处于运行状态的时间；

当所述当前生产产品在所述工位出现可解决的故障时，暂停对所述当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，标识所述工位为暂停状态，并计算所述工位处于暂停状态的时间，当所述工位的故障已解决，恢复当前生产产品在所述工位所需的工位操作时间的倒计时，并将所述工位的状态由暂停状态修改为运行状态；

若当前生产产品在所述工位出现不可解决的故障时，标识所述工位为停线状态，并计算所述工位处于停线状态的时间；

当所述工位闲置时，标识所述工位为闲置状态，并计算所述工位处于闲置状态的时间；

根据所述工位在一段时间内的运行时间、暂停时间、停线时间、以及闲置时间，分别计算所述工位在所述时间段内的运行率、暂停率、停线率、以及闲置率。