CN103913037A - 保温部件及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种保温部件及其成型方法，所述的成型方法包括通过喷涂工艺成型的外壳和内衬，所述外壳和内衬配合形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，所述发泡腔内填充有发泡保温内胆。本发明的保温部件由于外壳和内衬配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡保温内胆填充于发泡腔中，因此，密封效果好，而且无需预装件，制造工艺简单，生产成本低。

Description

保温部件及其成型方法

技术领域

本发明涉及保温装置，尤其涉及一种保温部件及其成型方法。

背景技术

传统的保温部件一般包括发泡保温内胆、外壳及内衬，外壳及内衬通过预装件预装在一起。这种保温部件存在需要预装件，表面外观接缝多，密封效果差，制造时需要预装步骤，工序多，生产成本高的缺点。传统的保温部件的制备方法一般包括如下步骤：1、准备外壳，外壳一般为金属壳（一般是钢板通过折弯、冲压得到的，另外不锈钢需经过拉丝、抛光、覆膜或喷粉处理）或玻璃外壳（玻璃表面需喷绘图案或玻璃背面需静电转印图案）；2、制备内衬，内衬一般为聚苯乙烯（PS）材质，通常采用真空吸塑的方法成型，经裁切得到内衬；3、使用预装件将外壳与内衬固定在一起；4、发泡，在内衬与外壳之间形成的腔体内注入发泡料，在合适的温度及压力条件下发泡成型保温层。由此得出，传统的冰箱门体制造方法预装部件多，工艺繁锁，工位数量多，生产成本高，而且制得的冰箱门体比较重，运输、装配都不方便。

授权公告号为CN2459597Y的专利公开了一种冰箱门体结构(即保温部件)，采用吸塑成型工艺分别成型外壳和内衬，采用挤出工艺成型门框条，将三者固定在一起后发泡得到冰箱门体(保温部件)，这在一定程度上减少了预装工序，但是，其所述门体仍然需要门框条，预装工序仍较多，且门框条的存在也降低了冰箱门体(保温部件)的美感。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种密封效果好，制造工艺简单，生产成本低的保温部件。

本发明的另一个目的是提供一种预装工序少，生产成本低的保温部件的成型方法。

本发明的保温部件，包括通过喷涂工艺成型的外壳和内衬，所述外壳和内衬压合形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，所述发泡腔内填充有发泡保温内胆。

本发明的保温部件的成型方法，包括以下步骤：

分别通过喷涂工艺成型外壳和内衬；

压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向发泡腔内注入发泡料成型发泡保温内胆；

或者，

向外壳或内衬内注入发泡料，压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆。

本发明的保温部件由于外壳和内衬配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡保温内胆填充于发泡腔中，因此，密封效果好，而且无需预装件，制造工艺简单，生产成本低。

本发明的保温部件的成型方法由于外壳和内衬配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，因此，无需通过其它的连接件将外壳与内衬预装在一起，因此具有预装工序少，制造工艺简单，生产成本低的优点。

附图说明

图1为本发明实施例1中的保温部件的剖面结构示意图；

图2为本发明实施例2中的保温部件的成型方法的工艺流程图；

图3为本发明实施例3中的保温部件的成型方法的工艺流程图。

图中标记示意为：1－外壳；2－内衬；3－发泡保温内胆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的技术方案作进一步的说明。

实施例1

参见图1，本实施例提供了一种保温部件，包括通过喷涂工艺成型的外壳1和内衬2，所述外壳1和内衬2配合形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，所述发泡腔内填充有发泡保温内胆3。

上述的保温部件由于外壳1和内衬2配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡保温内胆3填充于发泡腔中，因此，密封效果好，而且无需预装件，制造工艺简单，生产成本低。所述的保温部件外观呈现出无缝的一体结构，整体外观整洁大方。

可选的，为了使所述无缝刚性壳体具有合适的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，所述外壳或内衬为刚性高分子材料外壳或刚性高分子材料内衬。

所述无缝刚性壳体中的无缝指刚性壳体上无预装件，无组装件等，外观呈现一体化结构，由于刚性壳体无缝，因此，密封效果好，整体外观整洁大方。

所述刚性高分子材料指材料的强度和硬度能够满足保温部件对强度和硬度的要求。

可选的，为了使所述无缝刚性高分子材料层具有更优异的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，所述刚性高分子材料为刚性PU(Polyurethane，聚氨酯，下同)材料、刚性PS(polystyrene，聚苯乙烯，下同)材料、刚性ABS(Alkyl Benzo sulfonate，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料，下同)材料或刚性TPE(Thermoplastic Elastomer，热塑性弹性体，下同)材料。

可选的，为了获得更好的保温效果，所述发泡保温内胆3为PU发泡保温内胆或PF（Phenol Formaledlyde，酚醛，下同)发泡保温内胆。

可选的，为了使所述保温部件表面具有合适的硬度及保温效果，所述刚性PU材料的密度或硬度分别大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

可选的，所述内衬采用刚性食品安全级材料形成。由于在使用时内衬可能会与食物接触，所述内衬采用刚性食品安全级材料层具有更安全卫生的优点。

可选的，为了使保温部件具有合适的强度，所述外壳1和/或内衬2的厚度均为1mm～3mm。

可选的，所述保温部件为冷藏装置门体、柜体或搁物板。所述冷藏装置可以为冰箱、冷柜或冰吧等，当所述保温部件作为冷藏装置门体、柜体或搁物板使用时，不仅保温效果好，而且硬度合适，质量轻。

本实施例中所述的无缝刚性壳体的硬度最好在75D以上以满足保温部件对硬度的需求。

实施例2

参见图1、图2，本实施例的保温部件的成型方法，包括以下步骤：

S201:分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2；

S202:压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向发泡腔内注入发泡料成型发泡保温内胆3。

上述的保温部件的成型方法由于外壳1和内衬2配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，因此，无需通过其它的连接件将外壳与内衬预装在一起，因此具有预装工序少，制造工艺简单，生产成本低的优点。

所述无缝刚性壳体中的无缝指刚性壳体上无预装件，无组装件等，外观呈现一体化结构，由于刚性壳体无缝，因此，密封效果好，整体外观整洁大方。

可选的，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”具体为：在第一模具中喷涂反应原料成型外壳；在第二模具中喷涂反应原料成型内衬。如此，具有成型方便的优点。所述反应原料指反应成型刚性外壳或刚性内衬所使用的反应原料。

可选的，为了使所述无缝刚性壳体具有合适的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，所述外壳1为刚性高分子材料外壳，或/和所述内衬2为刚性高分子材料内衬。所述刚性高分子材料中的刚性指所述刚性高分子材料指材料的强度和硬度能够满足保温部件对强度和硬度的要求。

可选的，为了使所述无缝刚性壳体具有更优异的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，所述反应原料为PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料，相应的所述刚性高分子材料外壳为刚性PU材料外壳、刚性PS材料外壳、刚性ABS材料外壳或刚性TPE材料外壳；或所述刚性高分子材料内衬为刚性PU材料内衬、刚性PS材料内衬、刚性ABS材料内衬或刚性TPE材料内衬。所述PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料分别指反应成型刚性PU材料外壳、刚性PS材料外壳、刚性ABS材料外壳或刚性TPE材料外壳，或反应成型刚性PU材料内衬、刚性PS材料内衬、刚性ABS材料内衬或刚性TPE材料内衬时所需要的反应原料。

可选的，所述“压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向发泡腔内注入发泡料成型发泡保温内胆3”具体为：将第一模具和第二模具合模以压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向所述的发泡腔内注入发泡料发泡成型发泡保温内胆。上述采用第一模具和第二模具合模以压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体的方式，简单易行的优点。

可选的，为了获得较好的保温效果，所述发泡料为PU发泡料或PF发泡料，相应成型的发泡保温内胆为PU发泡保温内胆或PF发泡保温内胆。

可选的，为了使所述保温部件具有合适的硬度及保温效果，所述刚性PU材料外壳或刚性PU材料内衬的密度或硬度均大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

可选的，所述“压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体“具体为：在外壳1和内衬2未完全固化前，压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体。采用以上方式，可以通过反应原料使外壳1和内衬2预粘合后，再进一步压合形成表面无缝的无缝刚性壳体，进而使成型出的保温部件外观整洁大方，保温效果好。

可选的，所述PU反应原料包括异氰酸酯、多羟基化合物、催化剂和扩链剂。所述PU反应原料的组分与配比可以采用现有技术中生产PU塑料通常使用的组分及配比。所述多羟基化合物可以为聚酯多元醇或聚醚多元醇，所述催化剂可以为二乙基甲苯二胺、二甲基硫代甲苯二胺等。所述扩链剂可以为胺类扩链剂或醇类扩链剂，如二乙醇胺、三乙醇胺等；所述的PU合成原料中还可以包括有增塑剂、阻燃剂等。所述异氰酸酯优选采用芳香族异氰酸酯，因为芳香族异氰酸酯价格比较便宜，能够降低冰箱门体的生产成本。

可选的，为了使喷涂的反应原料能够更好的反应，所述“在第一模具中喷涂反应原料成型外壳1；在第二模具中喷涂反应原料成型内衬2”步骤中，喷涂的反应原料的温度为60℃～80℃，喷涂压力为5Mpa～8Mpa，以使喷涂的各反应原料能够更好的贴合在一起

可选的，为了成型出硬度合适及重量较轻无缝刚性壳体，所述多羟基化合物为聚酯多元醇或聚醚多元醇。

可选的，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”步骤中，喷涂的外壳和/或内衬的厚度均为1mm～3mm，和/或所述喷涂采用分层喷涂的方式进行。如此采用分层喷涂的方式，能够使得喷涂出的外壳或内衬比较结实，而且比较平整。

可选的，为了便于外壳1或/和内衬2的脱模，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”前还包括在第一模具和/或第二模具上涂覆脱模剂的步骤。所述的脱模剂可以为硅油、全氟烷基化合物、全氟烷基丙烯酸酯、氟树脂涂覆膜等，优选硅油。

可选的，所述“向所述的发泡腔内注发泡料发泡成型发泡保温内胆”步骤中，注入发泡料后发泡固化时间为5～10分钟，以使U发泡料或PF发泡料更充分的发泡及固化。

可选的，为了使保温部件具有较好的保温效果，所述发泡料为PU发泡料或PF发泡料，相应成型的发泡保温内胆为PU发泡保温内胆或PF发泡保温内胆。所述的PU发泡料或PF发泡料可以采用现有技术中常规的PU发泡料或PF发泡料。

可选的，为了使所述保温部件表面具有合适的硬度及保温效果，所述刚性PU材料外壳或刚性PU材料内衬的密度或硬度均大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

可选的，通过喷涂工艺成型的内衬为刚性食品安全级材料。由于在使用时内衬可能会与食物接触，所述内衬采用刚性食品安全级材料层具有更安全卫生的优点。

可选的，所述保温部件为冷藏装置门体、柜体或搁物板。所述冷藏装置可以为冰箱、冷柜或冰吧等，当所述保温部件作为冷藏装置门体、柜体或搁物板使用时，不仅保温效果好，而且硬度合适，质量轻。

本实施例中所述的外壳和内衬的硬度最好在75D以上以满足保温部件对硬度的需求。

实施例3

参见图1、图2，本实施例的保温部件的成型方法，包括以下步骤：

S301：分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2；

S302：向外壳或内衬内注入发泡料，压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆3。

上述的保温部件的成型方法由于外壳1和内衬2配合形成有发泡腔的无缝刚性壳体，因此，无需通过其它的连接件将外壳与内衬预装在一起，因此具有预装工序少，制造工艺简单，生产成本低的优点。

所述无缝刚性壳体中的无缝指刚性壳体上无预装件，无组装件等，外观呈现一体化结构，由于刚性壳体无缝，因此，密封效果好，整体外观整洁大方。

可选的，为了使所述无缝刚性壳体具有合适的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，所述外壳为刚性高分子材料外壳，或/和所述内衬为刚性高分子材料内衬。所述刚性高分子材料中的刚性指所述刚性高分子材料指材料的强度和硬度能够满足保温部件对强度和硬度的要求。

可选的，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”具体为：在第一模具中喷涂反应原料成型外壳1；在第二模具中喷涂反应原料成型内衬2。如此，具有成型方便的优点。所述反应原料指反应成型外壳或内衬所使用的反应原料。

可选的，为了使所述无缝刚性壳体具有更优异的硬度，耐腐蚀性，质量轻便及更好的保温效果，

所述反应原料为PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料，相应的所述刚性高分子材料外壳为刚性PU材料外壳、刚性PS材料外壳、刚性ABS材料外壳或刚性TPE材料外壳；或所述刚性高分子材料内衬为刚性PU材料内衬、刚性PS材料内衬、刚性ABS材料内衬或刚性TPE材料内衬。所述PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料分别指反应成型刚性PU材料外壳、刚性PS材料外壳、刚性ABS材料外壳或刚性TPE材料外壳，或反应成型刚性PU材料内衬、刚性PS材料内衬、刚性ABS材料内衬或刚性TPE材料内衬时所需要的反应原料。

可选的，所述“向外壳内注入发泡料，压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆”具体为：向外壳内注入发泡料，将第一模具和第二模具合模以压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆3。上述采用第一模具和第二模具合模以压合外壳1和内衬2形成具有发泡腔的无缝刚性壳体的方式，简单易行的优点。

可选的，所述“压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体“具体为：在外壳1和内衬2未完全固化前，压合外壳1和内衬2以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体。采用以上方式，可以通过反应原料使外壳1和内衬2预粘合后，再进一步压合形成表面无缝的无缝刚性壳体，进而使成型出的保温部件外观整洁大方，保温效果好。可选的，为了获得较好的保温效果，所述发泡料为PU发泡料或PF发泡料，相应成型的发泡保温内胆3为PU发泡保温内胆或PF发泡保温内胆。所述的PU发泡料或PF发泡料可以采用现有技术中常规的PU发泡料或PF发泡料。

可选的，为了使所述保温部件表面具有合适的硬度及保温效果，所述刚性PU材料外壳或刚性PU材料内衬的密度或硬度均大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

采用上述方式可以通过反应原料之间的粘合力将外壳1和内衬2预粘合，然后再进一步压合，通过此方式形成表面无缝的无缝刚性壳体，进而使成型出的保温部件外观整洁大方，保温效果好。

可选的，所述PU反应原料包括异氰酸酯、多羟基化合物、催化剂和扩链剂。所述PU反应原料的组分与配比可以采用现有技术中生产PU塑料通常使用的组分及配比。所述多羟基化合物可以为聚酯多元醇或聚醚多元醇，所述催化剂可以为二乙基甲苯二胺、二甲基硫代甲苯二胺等。所述扩链剂可以为胺类扩链剂或醇类扩链剂，如二乙醇胺、三乙醇胺等；所述的PU合成原料中还可以包括有增塑剂、阻燃剂等。所述异氰酸酯优选采用芳香族异氰酸酯，因为芳香族异氰酸酯价格比较便宜，能够降低冰箱门体的生产成本。

可选的，为了能够使喷涂的反应原料能够更好的反应，所述“喷涂PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料”步骤中，喷涂的PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料的温度为60℃～80℃，喷涂压力为5Mpa～8Mpa，以使喷涂的各反应原料能够更好的贴合在一起。

可选的，为了成型出硬度合适及重量较轻无缝刚性壳体，所述多羟基化合物为聚酯多元醇或聚醚多元醇。

可选的，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”步骤中，喷涂的外壳和/或内衬的厚度均为1mm～3mm，和/或所述喷涂采用分层喷涂的方式进行。如此采用分层喷涂的方式，能够使得喷涂出的外壳或内衬比较结实，而且比较平整。

可选的，为了便于外壳1或/和内衬2的脱模，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳1和内衬2”前还包括在第一模具和/或第二模具上涂覆脱模剂的步骤。所述的脱模剂可以为硅油、全氟烷基化合物、全氟烷基丙烯酸酯、氟树脂涂覆膜等，优选硅油。

可选的，所述“向所述的发泡腔内注入发泡料发泡成型发泡保温内胆3”步骤中，注入发泡料后发泡固化时间为5～10分钟，以使发泡料更充分的发泡及固化。

可选的，通过喷涂工艺成型的内衬为刚性食品安全级材料。由于在使用时内衬可能会与食物接触，所述内衬采用刚性食品安全级材料层具有更安全卫生的优点。

可选的，所述保温部件为冷藏装置门体、柜体或搁物板。所述冷藏装置可以为冰箱、冷柜或冰吧等，当所述保温部件作为冷藏装置门体、柜体或搁物板使用时，不仅保温效果好，而且硬度合适，质量轻。

本实施例中所述的外壳和内衬的硬度最好在75D以上以满足保温部件对硬度的需求。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (22)

1.一种保温部件，其特征在于，包括通过喷涂工艺成型的外壳和内衬，所述外壳和内衬配合形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，所述发泡腔内填充有发泡保温内胆。

2.根据权利要求1所述的保温部件，其特征在于，所述外壳或内衬为刚性高分子材料外壳或刚性高分子材料内衬。

3.根据权利要求2所述的保温部件，其特征在于，所述刚性高分子材料为刚性PU材料、刚性PS材料、刚性ABS材料或刚性TPE材料。

4.根据权利要求3所述的保温部件，其特征在于，所述发泡保温内胆为PU发泡保温内胆或PF发泡保温内胆。

5.根据权利要求4所述的保温部件，其特征在于，所述刚性PU材料的密度或硬度分别大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

6.根据权利要求1所述的保温部件，其特征在于，所述外壳和/或内衬的厚度均为1mm～3mm。

7.根据权利要求1-6任一项所述的保温部件，其特征在于，所述保温部件为冷藏装置门体、柜体或搁物板。

8.一种保温部件的成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

分别通过喷涂工艺成型外壳和内衬；

压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向发泡腔内注入发泡料成型发泡保温内胆；

或者，

向外壳或内衬内注入发泡料，压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆。

9.根据权利要求8所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述外壳为刚性高分子材料外壳，或/和所述内衬为刚性高分子材料内衬。

10.根据权利要求9所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳和内衬”具体为：在第一模具中喷涂反应原料成型外壳；在第二模具中喷涂反应原料成型内衬。

11.根据权利要求10所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述反应原料为PU反应原料、PS反应原料、ABS反应原料或TPE反应原料，相应的所述刚性高分子材料外壳为刚性PU材料外壳、刚性PS材料外壳、刚性ABS材料外壳或刚性TPE材料外壳；或所述刚性高分子材料内衬为刚性PU材料内衬、刚性PS材料内衬、刚性ABS材料内衬或刚性TPE材料内衬。

12.根据权利要求10所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向发泡腔内注入发泡料成型发泡保温内胆”具体为：

将第一模具和第二模具合模以压合外壳和内衬形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，向所述的发泡腔内注入发泡料发泡成型发泡保温内胆；

或者，“向外壳或内衬内注入发泡料，压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆”具体为：向外壳或内衬内注入发泡料，将第一模具和第二模具合模以压合外壳和内衬形成具有发泡腔的无缝刚性壳体，发泡料在发泡腔内发泡成发泡保温内胆。

13.根据权利要求12所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述发泡料为PU发泡料或PF发泡料，相应成型的发泡保温内胆为PU发泡保温内胆或PF发泡保温内胆。

14.根据权利要求13所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述刚性PU材料外壳或刚性PU材料内衬的密度或硬度均大于PU发泡保温内胆的密度或硬度。

15.根据权利要求8所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体“具体为：

在外壳或/和内衬未完全固化前，压合外壳和内衬以形成具有发泡腔的无缝刚性壳体。

16.根据权利要求11所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述PU反应原料包括异氰酸酯、多羟基化合物、催化剂和扩链剂。

17.根据权利要求10所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“在第一模具中喷涂反应原料成型外壳；在第二模具中喷涂反应原料成型内衬”步骤中，喷涂的反应原料的温度为60℃～80℃，喷涂压力为5Mpa～8Mpa。

18.根据权利要求16所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述多羟基化合物为聚酯多元醇或聚醚多元醇。

19.根据权利要求8所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳和内衬”步骤中，成型的外壳和/或内衬的厚度均为1mm～3mm，和/或所述喷涂采用分层喷涂的方式进行。

20.根据权利要求8所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“分别通过喷涂工艺成型外壳和内衬”前还包括在第一模具和/或第二模具上涂覆脱模剂的步骤。

21.根据权利要求12所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述“向所述的发泡腔内注入发泡料发泡成型发泡保温内胆”步骤中，注入发泡料后发泡固化时间为5～10分钟。

22.根据权利要求8－21任一项所述的保温部件的成型方法，其特征在于，所述保温部件为冷藏装置门体、柜体或搁物板。