CN103911871B - 高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，首先将100份聚氯乙烯树脂、30～120份增塑剂、30～50份填料、2～5份耐热稳定剂、由0～50份氢氧化镁、0～50份氢氧化铝、0～15份卤化磷酸酯和0～15份磷酸酯组成的成炭剂、由0～5份季戊四醇和0～5份氧化铁组成的成碳促进剂和0～5份颜料混匀；然后依次将混合物排入密炼机里进行混炼、排至开放式炼胶机上塑炼、压延成片材和基布贴合；最后将压延贴合后的半成品送入发泡机加热发泡后进行发泡或压花、过冷却定型即可，本发明成炭剂的粒径低，添加量大，活性高，提高了基材与活化界面的接触的几率，遇火时能快速成碳并全面覆盖基布层，避免基布层着火。
Description
技术领域
本发明涉及一种人造革制作方法，特别涉及一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法。
背景技术
传统的聚氯乙烯人造革制造方法通常是在物料中添加常规的成炭剂，包括有机成炭剂和无机成炭剂，如溴系成炭剂，然而添加的成炭剂粒径一般都大于20μm，导致成炭剂添加量较少，阻燃界面与基布接触面积小，人造革遇火燃烧时，阻燃层碳化成焦体后难以全面覆盖基布层，且传统的成炭剂形成的阻燃体表面活性低，遇火不能快速碳化，也影响人造革的阻燃性能，因此难以彻底阻止基布层燃烧，造成人造革阻燃性能差，造成人造革制品使用安全系数低。
发明内容
为了克服上述缺陷，本发明提供了一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，该高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法工艺简单、生产的人造革内成炭剂活性高，粒径小，遇火时能快速碳化并全面的覆盖基布层，确保其阻燃性高。
本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，具体步骤如下：
步骤一：混合配料：将100重量份聚氯乙烯树脂、30～120重量份增塑剂、30～50重量份填料、2～5重量份耐热稳定剂、由0～50重量份氢氧化镁、0～50重量份氢氧化铝、0～15重量份卤化磷酸酯和0～15重量份磷酸酯组成的成炭剂、由0～5重量份季戊四醇和0～5重量份氧化铁组成的成碳促进剂和0～5重量份颜料放在高速分散混合机里混合均匀，搅拌温度110℃～130℃，搅拌时间100～200s；
步骤二：压延成型：将混合均匀的物料排入密炼机里进行混炼，混炼温度130℃～150℃，混炼时间200～300s，然后排出至开放式炼胶机上，依次通过两台开放式炼胶机在120℃～130℃的温度条件下进行塑炼15min后，输送至四辊压延机里压延成厚度在0.4mm±0.1mm的片材，然后和基布进行贴合即可，压延机作业条件温度为160℃～180℃，生产速度为30±10m/min，贴合压力≥1T；
步骤三：发泡压花：将压延贴合后的半成品送入发泡机加热发泡后，在热的状态下对产品进行发泡或压花，然后经过冷却定型即可，发泡机作业条件温度190℃～200℃。
作为本发明的进一步改进，步骤三中通过在压花辊中通冷却水的方法对压花后的产品冷却定型。
作为本发明的进一步改进，所述成炭剂的平均粒径低于15μm。
作为本发明的进一步改进，所述成炭剂的平均粒径为10～15μm。
本发明的有益效果是：本发明在原料中添加有机和无机混合的成碳剂，同时添季戊四醇和氧化铁组成的成碳促进剂，将成炭剂的粒径降低到15μm以下，提高了成碳剂的添加量，且大大提高了成炭剂的活性，提高了基材与活化界面的接触的几率，当成炭剂遇火时能够快速成碳并全面覆盖基布层，避免基布层着火，确保人造革的使用安全。
具体实施方式
现对本发明的技术方案进一步详细说明如下：
实施例：一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，具体步骤如下：
步骤一：混合配料：
混合配料按下述表格中方案进行配料：
其中：
增塑剂为多元醇衍生物增塑剂、邻苯增塑剂、对苯增塑剂、偏苯增塑剂、聚酯增塑剂、环氧增塑剂和磺酸增塑剂中的至少一种；
填料为碳酸钙和硫酸镁中的至少一种；
耐热稳定剂为液体钡镉锌稳定剂、硬脂酸钡稳定剂、硬脂酸镉稳定剂、硬脂酸锌稳定剂中的至少一种；
将前述配料全部放在高速分散混合机里混合均匀，搅拌温度110℃～130℃，搅拌时间100～200s；
步骤二：压延成型：将混合均匀的物料排入密炼机里进行混炼，混炼温度130℃～150℃，混炼时间200～300s，然后排出至开放式炼胶机上，依次通过两台开放式炼胶机在120℃～130℃的温度条件下进行塑炼15min后，输送至四辊压延机里压延成厚度在0.4mm±0.1mm的片材，然后和基布进行贴合即可，压延机作业条件温度为160℃～180℃，生产速度为30±10m/min，贴合压力≥1T；
步骤三：发泡压花：将压延贴合后的半成品送入发泡机加热发泡后，在热的状态下对产品进行发泡或压花，然后在压花辊中通冷却水对压花后的产品冷却定型即可，发泡机作业条件温度190℃～200℃。
在配方里使用了由氢氧化镁、氢氧化铝、卤化磷酸酯和磷酸酯组成的专门的成炭剂及由季戊四醇和氧化铁组成的成炭促进剂，当产品遇热源引发燃烧时，成炭剂和成炭促进剂会发生协同作用，促使材料在燃烧物表面固相快速凝结成连续的炭层，该炭层耐高温氧化，且强度足够高，还可以有效隔绝氧气，以保护炭层下的材料不被引燃，阻止了材料的进一步燃烧，有效降低了高聚物材料因为固相阻燃不足的消防安全风险。
所述成炭剂的平均粒径低于15μm，成炭剂平均粒径低，能够有效增加人造革中成炭剂的添加量，有利于提高人造革阻燃性能。
所述成炭剂的平均粒径为10～15μm。
Claims (3)
1.一种高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，其特征在于：具体步骤如下：
步骤一：混合配料：将100重量份聚氯乙烯树脂、30～120重量份增塑剂、30～50重量份填料、2～5重量份耐热稳定剂、由0～50重量份氢氧化镁、0～50重量份氢氧化铝、0～15重量份卤化磷酸酯和0～15重量份磷酸酯组成的成炭剂、由0～5重量份季戊四醇和0～5重量份氧化铁组成的成碳促进剂和0～5重量份颜料放在高速分散混合机里混合均匀，搅拌温度110℃～130℃，搅拌时间100～200s，其中，在混合配料过程中添加有机和无机混合的成碳剂，同时添季戊四醇和氧化铁组成的成碳促进剂，所述成炭剂的平均粒径低于15μm；
步骤二：压延成型：将混合均匀的物料排入密炼机里进行混炼，混炼温度130℃～150℃，混炼时间200～300s，然后排出至开放式炼胶机上，依次通过两台开放式炼胶机在120℃～130℃的温度条件下进行塑炼15min后，输送至四辊压延机里压延成厚度在0.4mm±0.1mm的片材，然后和基布进行贴合即可，压延机作业条件温度为160℃～180℃，生产速度为30±10m/min，贴合压力≥1T；
步骤三：发泡压花：将压延贴合后的半成品送入发泡机加热发泡后，在热的状态下对产品进行发泡或压花，然后经过冷却定型即可，发泡机作业条件温度190℃～200℃。
2.根据权利要求1所述的高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，其特征在于：步骤三中通过在压花辊中通冷却水的方法对压花后的产品冷却定型。
3.根据权利要求1所述的高成炭的聚氯乙烯人造革制造方法，其特征在于：所述成炭剂的平均粒径为10～15μm，但不包含15μm。
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