CN103906926A - 叶片型压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种叶片型压缩机，其抑制叶片的前端部的磨损，通过能够由小直径支撑旋转轴部，降低轴承滑动损失，且提高转子部的外径以及旋转中心的精度。使叶片前端部(5b)和缸内周面(1b)之间的缝隙为δ，使缸内周面(1b)的半径为rc，使叶片对准器轴承部(2b、3b)的半径为ra，将叶片对准器部(5c、5d)的外周侧和叶片前端部(5b)之间的距离rv设定成成为式rv＝rc-ra-δ，据此，第1叶片(5)的叶片前端部(5b)不与缸内周面(1b)接触地旋转。

Description

叶片型压缩机

技术领域

本发明涉及叶片型压缩机。

背景技术

以往，提出了一般的叶片型压缩机，该一般的叶片型压缩机的结构为，在转子主轴(将使在缸内进行旋转运动的圆柱形的转子部和向转子部传递旋转力的主轴一体化的部件称为转子主轴)的转子部内将叶片嵌入被形成于一处或多处的叶片槽内，该叶片的前端一面与缸的内周面抵接一面滑动(例如，参见专利文献1)。

另外，提出了下述叶片型压缩机，所述叶片型压缩机将转子主轴的内侧构成为空心，在其中配置叶片的固定轴，叶片可旋转地被安装于该固定轴，进而，在转子部的外周部附近经半圆棒形状的一对夹持部件(衬套)相对于转子部旋转自由地保持着叶片(例如，参见专利文献2)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-252675号公报(第4页、第1图)

专利文献2：日本特开2000-352390号公报(第6页、第1图)

发明内容

发明要解决的课题

专利文献1记载的以往的一般的叶片型压缩机由于叶片前端的曲率半径和缸的内周面的曲率半径相差大，所以，在缸的内周面和叶片前端之间没有形成油膜，没有成为流体润滑状态，而是在边界润滑状态下滑动。一般来说，对于润滑状态下的摩擦系数，相对于在流体润滑状态下为0.001～0.005左右，在边界润滑状态下非常大，为大约0.05以上。

因此，在以往的一般的叶片型压缩机的结构中，滑动阻力因叶片前端和缸的内周面在边界润滑状态下滑动而变大，存在产生机械损失的增大造成的压缩机效率的大幅降低这样的问题点。与此同时，叶片前端以及缸的内周面容易磨损，还存在难以确保长期的寿命这样的问题点。

因此，作为改善上述的问题点的方法，提出了使转子部的内部为空心，在其中具有在缸的内周面的中心可旋转地支撑叶片的固定轴，且在转子部的外周部近旁经夹持部件保持叶片，以便使叶片相对于转子部可旋转的方法(例如，上述专利文献2)。

根据该结构，叶片在缸内周面的中心被旋转支撑。据此，由于叶片的长边方向总是朝向缸内周面的中心，所以，叶片前端沿缸内周面地进行旋转。因此，能够得到下述的叶片型压缩机，该叶片型压缩机在叶片前端和缸的内周面之间保持微小缝隙，可非接触地运转，不会产生因在叶片前端的滑动造成的损失，另外，可抑制叶片前端以及缸的内周面的磨损。

然而，在专利文献2记载的方法中，由于转子部内部构成为空心，使得难以向转子部付与旋转力以及难以旋转支撑转子部。另外，在专利文献2中，在转子部的两端面设置端板。单侧的端板由于需要传递来自旋转轴的动力，所以，做成圆盘状，成为在端板的中心连接旋转轴的结构。另外，另一侧的端板由于需要构成为不与叶片固定轴以及叶片轴支撑部件的旋转范围干涉，所以，需要构成为在中央部开设孔的圆环状。因此，旋转支撑端板的部分需要构成为与旋转轴相比为大直径，存在轴承滑动损失变大这样的问题点。

另外，由于转子部和缸的内周面之间为使压缩的气体不会泄漏而形成狭窄的缝隙，所以，转子部的外径以及旋转中心部要求高的精度。但是，由于转子部和端板由分别的零件构成，所以，还存在成为因转子部和端板的紧固而产生的翘曲以及转子部和端板的同轴错开等使转子部的外径以及旋转中心部的精度恶化的主要原因这样的问题点。

本发明是为解决上述那样的课题做出的，其目的是得到一种抑制叶片的前端部的磨损，通过能够以小直径支撑旋转轴部来降低轴承滑动损失，且提高转子部的外径以及旋转中心的精度的叶片型压缩机。

用于解决课题的手段

本发明的叶片型压缩机具备：缸，其形成有圆筒状的内周面；转子主轴，其在该缸的内部具有圆筒形状的转子部以及向该转子部传递旋转力的旋转轴部，所述转子部以与前述内周面的中心轴错开规定的距离的旋转轴为中心进行旋转；框架，其将前述缸的前述内周面的一个开口部堵塞，由主轴承部支承前述旋转轴；缸盖，其将前述缸的前述内周面的另一个开口部堵塞，由主轴承部支承前述旋转轴；以及至少1片叶片，其被设置在前述转子部，被形成为从前述转子部内突出的前端部向外侧凸的圆弧形状，其中，所述叶片型压缩机具备叶片支撑构件，所述叶片支撑构件将前述叶片支撑为在前述叶片的前述前端部的前述圆弧形状的法线和前述缸的前述内周面的法线总是大致一致的状态下，在由前述叶片、前述转子部的外周部以及前述缸的前述内周面包围的空间中压缩制冷剂，相对于前述转子部能够旋转且能够移动地支撑前述叶片，前述转子主轴将前述转子部和前述旋转轴部一体地形成而构成，前述叶片的前述前端部的前述圆弧形状的曲率半径与前述缸的前述内周面的曲率半径大致相同，前述叶片支撑构件由衬套保持部、衬套和叶片退让部构成，所述衬套保持部在前述转子部的外周部近旁，以与前述转子部的中心轴方向垂直的截面成为大致圆形的方式沿该中心轴方向贯通，所述衬套是被插入该衬套保持部之中的一对大致半圆柱状物，在前述衬套保持部内夹持前述叶片，所述叶片退让部在前述转子部中沿该转子部的中心轴方向贯通地被形成，以便使前述叶片中的作为前述缸的前述内周面的中心的内周面中心侧的端面不与前述转子部接触，前述叶片具有设置在前述框架侧且在前述转子部的中心侧的端面近旁以及在前述缸盖侧且在前述转子部的中心侧的端面近旁的一对圆弧形状的叶片对准器部，在前述框架以及前述缸盖的前述缸侧的端面形成与前述缸的前述内周面同心的凹部或槽部，前述叶片对准器部被嵌入前述凹部或前述槽部内，由作为该凹部或该槽部的外周面的叶片对准器轴承部支承，在前述叶片的前端部侧的面形成与前述叶片的长度方向垂直的平面部。

发明效果

根据本发明，通过在叶片的前端部和缸的内周面之间设置规定的合适的间隙，抑制制冷剂从前端部的泄漏，且抑制因机械损失的增大造成的压缩机效率的降低，并且，能够使前端部的磨损为零。

另外，由于能够由将转子部和旋转轴部一体化的结构实现如下的机构：为了进行压缩动作以便使叶片的前端部的圆弧形状以及缸的内周面的法线总是大致一致，而使需要的叶片以缸的内周面的中心为旋转中心进行旋转运动，所以，通过能够以小直径支撑旋转轴部，能够降低轴承滑动损失，且能够提高转子部的外径以及旋转中心的精度，能够将转子部和缸的内周面之间由狭窄的缝隙形成，降低泄漏损失。

另外，通过在叶片对准器部形成平面部，在实施叶片的上下端面的平面研磨加工时，能够避免旋转的磨具与叶片对准器部干涉。据此，因为能够将叶片与框架和缸盖的每一个的缝隙保持得小，所以，能够抑制叶片与框架和缸盖之间的每一个的滑动损失，在提高耐烧结性、耐磨损性的同时，能够实现高效率化。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的纵剖视图。

图2是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的压缩元件101的分解立体图。

图3是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的第1叶片5以及第2叶片6的俯视图以及主视图。

图4是在本发明的实施方式1的叶片型压缩机200中，图1的I-I剖视图。

图5是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的压缩动作的图。

图6是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的叶片对准器部5c、6c的旋转动作的图1中的J-J剖视图。

图7是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的第1叶片5的叶片部5a的周边的主要部位剖视图。

图8是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的其它方式的压缩元件101的分解立体图。

图9是表示在本发明的实施方式2中，相对运动的固体二面之间的微小缝隙内的流动的图。

图10是表示本发明的实施方式2的叶片型压缩机200的叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的关系的示意图。

图11是本发明的实施方式2中的分析模型。

图12是表示在本发明的实施方式2的叶片型压缩机200中，叶片对准器部5c嵌入叶片对准器轴承部2b的状态的图。

图13是表示在本发明的实施方式2的叶片型压缩机200中，偏心率ε＝0.9的情况下的索默菲德数S和β/α的关系的分析结果图。

具体实施方式

实施方式1.

图1是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的纵剖视图，图2是该叶片型压缩机200的压缩元件101的分解立体图，而且，图3是该叶片型压缩机200的第1叶片5以及第2叶片6的俯视图以及主视图。其中，在图1中实线表示的箭头表示气体(制冷剂)的流动，而且，虚线表示的箭头表示冷冻机油25的流动。下面，一面参见图1～图3，一面对叶片型压缩机200的构造进行说明。

本实施方式的叶片型压缩机200由形成外形的密闭容器103、被收纳在该密闭容器103内的压缩元件101、位于该压缩元件101的上部且驱动压缩元件101的电动元件102以及被设置在密闭容器103内的底部并贮藏冷冻机油25的贮油器104构成。

密闭容器103是形成叶片型压缩机200的外形的部件，在其内部收纳压缩元件101以及电动元件102，并将制冷剂以及冷冻机油密闭。在密闭容器103的侧面设置将制冷剂吸入密闭容器103内部的吸入管26，在密闭容器103的上表面设置有用于将被压缩了的制冷剂向外部排出的排出管24。

压缩元件101是对从吸入管26吸入到密闭容器103内的制冷剂进行压缩的部件，由缸1、框架2、缸盖3、转子主轴4、第1叶片5、第2叶片6以及衬套7、8构成。

缸1的整体形状为大致圆筒状，形成有大致圆形状的贯通部1f，使在轴方向与圆筒状的圆的中心偏心的位置成为中心。另外，在作为该贯通部1f的内周面的缸内周面1b的一部分，设置从贯通部1f的中心朝向外侧被挖成R形状的切口部1c，在该切口部1c开口有吸入端口1a。该吸入端口1a与吸入管26连通，从该吸入端口1a向贯通部1f内吸入制冷剂。另外，在隔着后述的最邻近点32位于与吸入端口1a相反的一侧，且在该最邻近点32的近旁，并在面向后述的框架2的一侧切出设置有排出端口1d(参见图2)。另外，在缸1的外周部，在轴方向贯通且与贯通部1f的中心对称的位置设置2个回油孔1e。

框架2的纵截面形状为大致T字状，与缸1相接的部分为大致圆板形状，将缸1的贯通部1f的一个开口部(图2中的上侧)堵塞。另外，框架2的中央部为圆筒形状，该圆筒形状部为空心，在这里形成主轴承部2c。另外，在框架2的缸1侧的端面，且在主轴承部2c部分形成有外周面为与缸内周面1b同心圆的凹部2a。在该凹部2a中嵌入后述的第1叶片5的叶片对准器部5c以及第2叶片6的叶片对准器部6c。此时，叶片对准器部5c、6c由作为凹部2a的外周面的叶片对准器轴承部2b支承。另外，在框架2中，设置有与设置在缸1上的排出端口1d连通并在轴方向贯通的排出端口2d，在该排出端口2d的与缸1相反一侧的开口部安装有排出阀27以及用于限制该排出阀27的开度的排出阀按压件28。

缸盖3的纵截面形状为大致T字状，与缸1相接的部分为大致圆板形状，将缸1的贯通部1f的另一个开口部(图2中的下侧)堵塞。另外，缸盖3的中央部为圆筒形状，该圆筒形状为空心，在这里形成主轴承部3c。另外，在缸盖3的缸1侧的端面且在主轴承部3c部分形成有外周面为与缸内周面1b同心圆的凹部3a。在该凹部3a中嵌入后述的第1叶片5的叶片对准器部5d以及第2叶片6的叶片对准器部6d。此时，叶片对准器部5d、6d由作为凹部3a的外周面的叶片对准器轴承部3b支承。

转子主轴4做成如下的部分成为一体的构造：在缸1内在与缸1的贯通部1f的中心轴偏心的中心轴上进行旋转运动的大致圆筒形状的转子部4a；从作为该转子部4a的上表面的圆的中心，以向该上表面的垂直向上的朝向延伸设置的旋转轴部4b；以及从作为转子部4a的下表面的圆的中心，向该下表面的垂直向下的朝向延伸设置的旋转轴部4c。该旋转轴部4b插通并被支承在框架2的主轴承部2c，旋转轴部4c插通并被支承在缸盖3的主轴承部3c。在转子部4a形成有相对于圆筒形状的转子部4a的轴方向垂直的截面为大致圆形，且在该轴方向贯通的衬套保持部4d、4e以及叶片退让部4f、4g。衬套保持部4d、4e分别被形成在相对于转子部4a的中心对称的位置，在衬套保持部4d、4e的内侧方向分别形成叶片退让部4f、4g。即、转子部4a、衬套保持部4d、4e以及叶片退让部4f、4g的中心被形成为大致直线状地排列。另外，衬套保持部4d和叶片退让部4f连通，衬套保持部4e和叶片退让部4g连通。另外，叶片退让部4f、4g的轴方向端部与框架2的凹部2a以及缸盖3的凹部3a连通。另外，在转子主轴4的旋转轴部4c的下端部设置有例如日本特开2009-264175号公报记载的那样的利用了转子主轴4的离心力的油泵31。该油泵31被设置在转子主轴4的旋转轴部4c的下端的轴中央部，与从旋转轴部4c的下端到转子部4a以及旋转轴部4b的内部向上方向延伸的供油路4h连通。另外，在旋转轴部4b设置使供油路4h和凹部2a连通的供油路4i，而且，在旋转轴部4c设置使供油路4h和凹部3a连通的供油路4j。再有，在旋转轴部4b的主轴承部2c的上方的位置设置与密闭容器103内部空间连通的排油孔4k。

第1叶片5由如下部分构成：作为大致四边形的板形状的部件的叶片部5a；圆弧形状即部分圆环形状的叶片对准器部5c，其被设置在该叶片部5a的框架2侧且在旋转轴部4b侧的上端面；以及，圆弧形状即部分圆环形状的叶片对准器部5d，其被设置在叶片部5a的缸盖3侧且在旋转轴部4c侧的下端面。另外，叶片部5a的作为缸内周面1b侧的端面的叶片前端部5b被形成为向外侧凸的圆弧形状，该圆弧形状的曲率半径被形成为与缸内周面1b的曲率半径大致相同。另外，第1叶片5如图3所示，被形成为叶片部5a的长度方向以及叶片前端部5b的圆弧的法线方向在叶片对准器部5c、5d的圆弧的中心穿过。另外，在圆弧形状的叶片对准器部5c中的叶片前端部5b侧的面上形成与叶片部5a的长度方向垂直的平面部5e。同样，在圆弧形状的叶片对准器部5d中的叶片前端部5b侧的面上形成与叶片部5a的长度方向垂直的平面部5f。

第2叶片6由如下部分构成：作为大致四边形的板形状的部件的叶片部6a；圆弧形状即部分圆环形状的叶片对准器部6c，其被设置在该叶片部6a的框架2侧且在旋转轴部4b侧的上端面；以及圆弧形状即部分圆环形状的叶片对准器部6d，其被设置在叶片部6a的缸盖3侧且在旋转轴部4c侧的下端面。另外，叶片部6a的作为缸内周面1b侧的端面的叶片前端部6b被形成为向外侧凸的圆弧形状，该圆弧形状的曲率半径被形成为与缸内周面1b的曲率半径大致相同。另外，第2叶片6如图3所示，被形成为叶片部6a的长度方向以及叶片前端部6b的圆弧的法线方向在叶片对准器部6c、6d的圆弧的中心穿过。另外，在圆弧形状的叶片对准器部6c中的叶片前端部6b侧的面上形成与叶片部6a的长度方向垂直的平面部6e。同样，在圆弧形状的叶片对准器部6d中的叶片前端部6b侧的面上形成与叶片部6a的长度方向垂直的平面部6f。

衬套7、8分别由被形成为大致半圆柱状的一对物体构成。衬套7被嵌入转子主轴4的衬套保持部4d，在该一对衬套7的内侧夹持板形状的叶片部5a。此时，叶片部5a相对于转子部4a旋转自由，且可在叶片部5a的长度方向移动地被保持。衬套8被嵌入于转子主轴4的衬套保持部4e，在该一对衬套8的内侧夹持板形状的叶片部6a。此时，叶片部6a相对于转子部4a旋转自由，且可在叶片部5a的长度方向移动地被保持。

电动元件102例如由无刷DC马达构成，如图1所示，由被固定在密闭容器103的内周的定子21、以及被配置在该定子21的内侧且由永久磁铁形成的转子体22构成。定子21从被固定在密闭容器103的上表面的玻璃端子23供给电力，转子体22通过该电力旋转驱动。另外，在该转子体22中插通并固定前述的转子主轴4的旋转轴部4b，通过转子体22旋转，该旋转力向旋转轴部4b传递，转子主轴4整体旋转驱动。

(叶片型压缩机200的压缩动作)

图4是在本发明的实施方式1的叶片型压缩机200中的图1的I-I剖视图，图5是表示该叶片型压缩机200的压缩动作的图。下面，一面参见图4以及图5，一面对叶片型压缩机200的压缩动作进行说明。

在该图4中，表示转子主轴4的转子部4a在缸内周面1b的一处(最邻近点32)最挨近的状态。这里，在使叶片对准器轴承部2b、3b的半径为ra(参见后述的图6)，而且，使缸内周面1b的半径为rc的情况下，第1叶片5的叶片对准器部5c、5d的外周侧和叶片前端部5b之间的距离rv(参见图3)由下述的式(1)表示。

rv＝rc-ra-δ    (1)

这里，δ是表示叶片前端部5b和缸内周面1b之间的缝隙，通过像式(1)那样设定rv，第1叶片5的叶片前端部5b不与缸内周面1b接触地旋转。这里，若设定rv以使δ极小，则制冷剂从叶片前端部5b的泄漏极少。另外，式(1)的关系在第2叶片6中也是同样，一面在第2叶片6的叶片前端部6b和缸内周面1b之间确保狭窄的缝隙，第2叶片6一面旋转。

根据上面的结构，由挨近缸内周面1b的最邻近点32、第1叶片5的叶片前端部5b以及第2叶片6的叶片前端部6b在缸1的贯通部1f内形成3个空间(吸入室9、中间室10以及压缩室11)。从吸入管26吸入的制冷剂经切口部1c的吸入端口1a进入吸入室9。该切口部1c如图4(使该转子主轴4的旋转角的位置为90°)所示，在从最邻近点32的近旁到第1叶片5的叶片前端部5b和缸内周面1b的邻近点A的范围形成。压缩室11经缸1的排出端口1d与设置在框架2上的排出端口2d连通，上述排出端口2d在排出制冷剂时以外由排出阀27堵塞。因此，中间室10是在与吸入端口1a在旋转角度90°之前连通，但在此后与吸入端口1a以及排出端口1d的哪一个均不连通的旋转角度范围被形成的空间，此后，与排出端口1d连通，成为压缩室11。另外，在图4中，衬套中心7a、8a分别是衬套7、8的旋转中心，也是叶片部5a、6a的旋转中心。

接着，对叶片型压缩机200的转子主轴4的旋转动作进行说明。

转子主轴4的旋转轴部4b受到来自电动元件102的转子体22的旋转力，转子部4a在缸1的贯通部1f内旋转。伴随着该转子部4a的旋转，转子部4a的衬套保持部4d、4e在以转子主轴4的中心为中心的圆的圆周上移动。而且，分别被保持在衬套保持部4d、4e内的一对衬套7、8及可旋转地被夹持在该一对衬套7、8各自之间的第1叶片5的叶片部5a以及第2叶片6的叶片部6a也伴随着转子部4a的旋转而旋转。第1叶片5以及第2叶片6受到因转子部4a的旋转而产生的离心力，叶片对准器部5c、6c以及叶片对准器部5d、6d被分别推压在叶片对准器轴承部2b、3b，一面滑动一面以叶片对准器轴承部2b、3b的中心为旋转中心进行旋转。这里，由于叶片对准器轴承部2b、3b和缸内周面1b同心，所以，第1叶片5以及第2叶片6以缸内周面1b的中心为旋转中心进行旋转。这样一来，衬套7、8分别在衬套保持部4d、4e内以衬套中心7a、8a为旋转中心进行旋转，以便使第1叶片5的叶片部5a以及第2叶片6的叶片部6a的长度方向在缸内周面1b的中心穿过。即，转子部4a在叶片前端部5b、6b的圆弧形状以及缸内周面1b的法线总是大致一致的状态下进行旋转。

在上面的动作中，衬套7以及第1叶片5的叶片部5a的侧面相互进行滑动，衬套8以及第2叶片6的叶片部6a的侧面也相互进行滑动。另外，转子主轴4的衬套保持部4d以及衬套7相互进行滑动，转子主轴4的衬套保持部4e以及衬套8也相互进行滑动。

接着，一面参见图5，一面说明吸入室9、中间室10以及压缩室11的容积变化的形式。另外，在图5中，为了简单，省略吸入端口1a、切口部1c以及排出端口1d的图示，将吸入端口1a以及排出端口1d分别用箭头作为吸入以及排出来表示。首先，伴随着转子主轴4的旋转，低压的气体制冷剂经由吸入管26从吸入端口1a流入。这里，针对图5中的旋转角度，将转子主轴4的转子部4a和缸内周面1b最挨近的最邻近点32与叶片部5a和缸内周面1b相对的一处相一致时，定义为“角度0°”。在图5中，表示“角度0°”、“角度45°”、“角度90°”以及“角度135°”的情况下的叶片部5a以及叶片部6a的位置及各自的情况下的吸入室9、中间室10以及压缩室11的状态。另外，在图5的“角度0°”的图中，用箭头表示转子主轴4的旋转方向(图5中顺时针方向)。但是，在其它的角度的图中，省略了表示转子主轴4的旋转方向的箭头。另外，没有表示“角度180°”以后的状态是因为若达到“角度180°”，则与在“角度0°”时将第1叶片5和第2叶片6互换的状态相同，在此之后，表示与从“角度0°”到“角度135°”为止相同的压缩动作。

在图5中的“角度0°”，由最邻近点32和第2叶片6的叶片部6a分隔的右侧的空间是中间室10，经切口部1c与吸入端口1a连通，吸入气体制冷剂。由最邻近点32和第2叶片6的叶片部6a分隔的左侧的空间成为与排出端口1d连通的压缩室11。

在图5中的“角度45°”，由第1叶片5的叶片部5a和最邻近点32分隔的空间成为吸入室9。由第1叶片5的叶片部5a和第2叶片6的叶片部6a分隔的中间室10经切口部1c与吸入端口1a连通，因为中间室10的容积比在“角度0°”时的大，所以，继续进行气体制冷剂的吸入。另外，由第2叶片6的叶片部6a和最邻近点32分隔的空间是压缩室11，压缩室11的容积比“角度0°”时的小，气体制冷剂被压缩，其压力渐渐变高。

在图5中的“角度90°”，因为第1叶片5的叶片前端部5b与缸内周面1b上的邻近点A重合，所以，中间室10没有与吸入端口1a连通。据此，气体制冷剂向中间室10的吸入结束。另外，在该状态下，中间室10的容积大致最大。压缩室11的容积比在“角度45°”时的更小，气体制冷剂的压力上升。吸入室9的容积比“角度45°”时的大，经切口部1c与吸入端口1a连通，吸入气体制冷剂。

在图5中的“角度135°”，中间室10的容积比“角度90°”时的小，制冷剂的压力上升。另外，压缩室11的容积也比“角度90°”时的小，制冷剂的压力上升。因为吸入室9的容积比“角度90°”时的大，所以，继续进行气体制冷剂的吸入。

此后，虽然第2叶片6的叶片部6a靠近排出端口1d，但是，若压缩室11内的气体制冷剂的压力高于制冷循环的高压(也包括将排出阀27打开所需要的压力)，则排出阀27打开。而且，压缩室11内的气体制冷剂在排出端口1d以及排出端口2d穿过，如图1所示，被排出到密闭容器103内。被排出到密闭容器103内的气体制冷剂在电动元件102通过，穿过被固定在密闭容器103的上部的排出管24，向外部(制冷循环的高压侧)被排出。因此，密闭容器103内的压力成为作为高压的排出压力。

另外，若第2叶片6的叶片部6a在排出端口1d通过，则在压缩室11残存若干高压的气体制冷剂(损耗)。而且，在“角度180°”(未图示出)，在压缩室11消失了时，该高压的气体制冷剂在吸入室9中变化为低压的气体制冷剂。另外，在“角度180°”，吸入室9向中间室10转变，中间室10向压缩室11转变，以后，反复进行上述的压缩动作。

这样，通过转子主轴4的转子部4a的旋转，吸入室9的容积渐渐变大，继续进行气体制冷剂的吸入。以后，虽然吸入室9向中间室10转变，但是，在到其中途为止(到将吸入室9和中间室10分隔的叶片部(叶片部5a或叶片部6a)与邻近点A相对为止)，容积渐渐变大，进而，继续进行气体制冷剂的吸入。在其中途，中间室10的容积为最大，没有与吸入端口1a连通，所以，在这里结束气体制冷剂的吸入。以后，中间室10的容积渐渐变小，压缩气体制冷剂。此后，中间室10向压缩室11转变，继续进行气体制冷剂的压缩。被压缩到规定的压力的气体制冷剂在排出端口1d以及排出端口2d穿过，将排出阀27上推，向密闭容器103内被排出。

图6是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的叶片对准器部5c、6c的旋转动作的图1中的J-J剖视图。在图6的“角度0°”的图中，用箭头表示叶片对准器部5c、6c的旋转方向(在图6为顺时针方向)。但是，在其它的角度的图中，省略表示叶片对准器部5c、6c的旋转方向的箭头。

通过转子主轴4的旋转，第1叶片5的叶片部5a以及第2叶片6的叶片部6a以缸内周面1b的中心为旋转中心旋转。据此，叶片对准器部5c、6c如图6所示，在凹部2a内被支撑在叶片对准器轴承部2b，以缸内周面1b的中心为旋转中心旋转。另外，同样地，叶片对准器部5d、6d在凹部3a内被支撑在叶片对准器轴承部3b，以缸内周面1b的中心为旋转中心旋转。

(冷冻机油25的运行)

在上面的动作中，如图1所示，通过转子主轴4的旋转，由油泵31从贮油器104抽取冷冻机油25，向供油路4h送出。被送出到该供油路4h的冷冻机油25在供油路4i穿过，向框架2的凹部2a送出，并且，在供油路4j穿过，向缸盖3的凹部3a送出。被送出到凹部2a、3a的冷冻机油25润滑叶片对准器轴承部2b、3b，且向与凹部2a、3a连通的叶片退让部4f、4g供给。这里，由于密闭容器103内的压力是作为高压的排出压力，所以，凹部2a、3a以及叶片退让部4f、4g内的压力也成为排出压力。另外，被送出到凹部2a、3a的冷冻机油25的一部分向框架2的主轴承部2c以及缸盖3的主轴承部3c供给，进行润滑。

图7是本发明的实施方式1的叶片型压缩机200的第1叶片5的叶片部5a周边的主要部位剖视图。

如图7所示，实线的箭头表示冷冻机油25的流动。由于叶片退让部4f内的压力是排出压力，比吸入室9以及中间室10内的压力高，所以，冷冻机油25一面润滑叶片部5a的侧面和衬套7之间的滑动部，一面通过压力差以及离心力向吸入室9以及中间室10被送出。另外，冷冻机油25一面润滑衬套7和转子主轴4的衬套保持部4d之间的滑动部，一面通过压力差以及离心力向吸入室9以及中间室10被送出。另外，被送出到中间室10的冷冻机油25的一部分，一面密封叶片前端部5b和缸内周面1b之间的缝隙，一面流入吸入室9。

另外，在上述中，对由第1叶片5的叶片部5a分隔的空间为吸入室9以及中间室10的情况进行了表示，但是，在转子主轴4的旋转行进，由第1叶片5的叶片部5a分隔的空间为中间室10以及压缩室11的情况下，也是同样。即，即使在压缩室11内的压力达到与叶片退让部4f的压力相同的排出压力的情况下，冷冻机油25也通过离心力朝向压缩室11被送出。

另外，上面的动作针对第1叶片5进行了表示，但是，在第2叶片6中也是同样。

另外，如图1所示，供给到主轴承部2c的冷冻机油25在主轴承部2c和旋转轴部4b的缝隙穿过，向框架2的上方的空间排出，然后，在设置在缸1的外周部的回油孔1e穿过，返回贮油器104。另外，供给到主轴承部3c的冷冻机油25在主轴承部3c和旋转轴部4c的缝隙穿过，返回贮油器104。另外，经叶片退让部4f、4g被送出到吸入室9、中间室10以及压缩室11的冷冻机油25最终也与气体制冷剂一起从排出端口2d被排出到框架2的上方的空间，然后，在形成在缸1的外周部的回油孔1e穿过，返回贮油器104。另外，由油泵31送出到供油路4h的冷冻机油25中的剩余的冷冻机油25从转子主轴4的上方的排油孔4k向框架2的上方的空间排出，然后，在形成在缸1的外周部的回油孔1e穿过，返回贮油器104。

(叶片部5a、6a的上下端面的研磨加工)

如前所述，第1叶片5以及第2叶片6是将形成在缸1的贯通部1f内的作为3个空间的吸入室9、中间室10以及压缩室11隔开的部件。为了抑制气体制冷剂从这些空间的泄漏，叶片部5a、6a和框架2的缝隙以及叶片部5a、6a和缸盖3的缝隙越小越有效果。再有，为了抑制叶片部5a、6a和框架2之间以及叶片部5a、6a和缸盖3之间的滑动损失，希望通过对叶片部5a、6a的上下端面进行研磨，精加工到按照十点平均粗糙度为0.8[μm]以下。

下面，针对叶片部5a、6a的上下端面的平面研磨加工，以对安装了第1叶片5的叶片对准器部5c的叶片部5a的上端面进行加工的情况为例进行说明。为对图3所示的叶片部5a的上端面的距离rv的范围实施平面研磨加工，如图3所示，形成平面部5e作为退让部，以便旋转的磨具不会与叶片对准器部5c干涉。这里，作为研磨叶片部5a的上端面的方法，例如，有使用在圆筒体的端面设置多个切削刃，一面使它们旋转一面切削工作物的被称为端铣刀的工具的方法。使端铣刀的端面与叶片部5a的上端部垂直地接触，一面使之旋转一面使叶片部5a的上端部在图3(a)所示的距离rv的方向往复移动，由此，能够进行研磨。另外，作为其它的方法，例如有平面磨床。将旋转磨具配置成其轴与距离rv的方向平行，使旋转磨具的端面与叶片部5a的上端部接触，使旋转磨具在绕轴旋转的同时，在距离rv的方向上往复移动，据此，能够进行研磨。此时，为了对叶片部5a的上端面进行研磨，希望平面部5e的与叶片部5a的上端面的宽度方向同方向的宽度比叶片部5a的上端面的宽度大。在本实施方式中，通过在叶片对准器部5c形成平面部5e，在实施叶片部5a的上端面的平面研磨加工时，能够避免旋转的磨具与叶片对准器部5c干涉。这对叶片部5a的下端面以及叶片部6a的上下端面的加工而言，也是同样。另外，通过在叶片对准器部5c、6c形成平面部5e、6e，叶片部5a、6a的上下端面能够加工成十点平均粗糙度0.8[μm]以下。与此相对，没有进行叶片部5a、6a的上下端面的研磨的情况下的十点平均粗糙度至少在3[μm]以上。在进行了叶片部5a、6a的上下端面的研磨的情况下，与没有进行的情况相比，叶片部5a、6a和框架2之间以及叶片部5a、6a和缸盖3之间的滑动面上的机械损失被抑制了3成左右。再有，由于能够减小叶片部5a、6a和框架2的缝隙以及叶片部5a、6a和缸盖3的缝隙，所以，能够实现高效率化。

(实施方式1的效果)

通过像上面的结构那样，在叶片对准器部5c、5d、6c、6d的每一个形成平面部5e、5f、6e、6f，在实施叶片部5a、6a的上下端面的平面研磨加工时，能够避免旋转的磨具分别与叶片对准器部5c、5d、6c、6d干涉。

另外，据此，可进行使叶片部5a、6a的上下端面为十点平均粗糙度0.8[μm]以下那样的加工，能够抑制叶片部5a、6a和框架2之间以及叶片部5a、6a和缸盖3之间的滑动损失，并且，能够将叶片部5a、6a和框架2的缝隙以及叶片部5a、6a和缸盖3的缝隙保持得小，因此，在提高耐烧结性、耐磨损性的同时，能够实现高效率化。

另外，通过在叶片前端部5b、6b和缸内周面1b之间设置规定的合适的缝隙δ，以便具有上述的式(1)的关系，能够抑制制冷剂从叶片前端部5b、6b的泄漏，并抑制因机械损失的增大造成的压缩机效率的降低，且能够使叶片前端部5b、6b的磨损为零。

另外，能够利用使转子部4a和旋转轴部4b、4c为一体的结构实现如下的机构：为了进行压缩动作，以便使叶片前端部5b、6b的圆弧形状以及缸内周面1b的法线总是大致一致，而使需要的叶片(第1叶片5、第2叶片6)以缸内周面1b的中心为旋转中心进行旋转运动。因此，通过能够以小直径支撑旋转轴部4b、4c，降低轴承滑动损失，且能够提高转子部4a的外径以及旋转中心的精度，能够将转子部4a和缸的内周面1b之间由狭窄的缝隙形成，降低泄漏损失。

另外，在本实施方式中，作为设置在转子主轴4的转子部4a的叶片为第1叶片5以及第2叶片6这2片，但是，并不限定于此，也可以做成设置1片或3片以上的叶片的结构。例如，图8是叶片由3片构成的情况下的压缩元件101的分解立体图，是除第1叶片5以及第2叶片6外，作为第3片叶片，设置第3叶片70的图。用于夹持该第3叶片70的叶片部的衬套90被设置在转子部4a。

另外，如图4、图5以及图7所示，将叶片退让部4f、4g的截面做成大致圆形状，但是，并不限定于此，只要叶片部5a、6a分别不与叶片退让部4f、4g的内周面接触，则可以是任意的形状(例如，长孔形状或矩形状等)。

另外，如图1所示，做成如下的结构：在框架2以及缸盖3形成作为各自的外周面的叶片对准器轴承部2b、3b与缸内周面1b为同心圆的凹部2a、3a，但是，并不限定于此。即，若叶片对准器轴承部2b、3b与缸内周面1b为同心圆，且叶片对准器部5c、6c、5d、6d能够嵌入，则可以做成任意的形状，例如，可以做成由叶片对准器部5c、6c、5d以及6d能够嵌入的那样的圆环状的槽形成的结构。

另外，作为第1叶片5以及第2叶片6的材质，只要是为了抑制烧结以及磨损，使用含浸了油的烧结材料、铸铁或高速度工具钢等材质即可。另外，为了抑制烧结以及磨损，作为固定润滑覆膜，可以实施二硫化钼、石墨、氮化硼、二硫化钨、滑石、云母、磷酸锰或作为软质金属的电镀的电镀金、电镀银、电镀铅或电镀铜等。再有，作为用于提高耐磨损性的高硬度化的方法，可以实施电镀硬质铬、电镀Ni-W、电镀Fe-W、电镀Co-W、电镀Fe-C、电镀Ni-Co、电镀Cu-Sn或电镀Ni-Mo等电镀处理、基于PVD法或CVD法的TiC、TiN、Al₂O₃、WC等陶瓷覆膜处理、渗碳处理、氮化处理、或表面淬火等表面处理。

实施方式2.

针对本实施方式的叶片型压缩机200，以与实施方式1的叶片型压缩机200不同的点为中心进行说明。

(用于在流体润滑状态下滑动的平面部5e、5f、6e、6f的形成)

针对平面部5e、5f、6e、6f的形成，以叶片对准器部5c的平面部5e为代表，说明如下。由于随着叶片对准器部5c的平面部5e的面积相对于叶片对准器部5c的外曲面部的面积变大，油膜的楔效应减少，所以，叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b不能够在流体润滑状态下滑动。因此，针对用于使叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b能够在流体润滑状态下滑动的条件说明如下。

图9是表示在本发明的实施方式2中，相对运动的固体二面间的微小缝隙内的流动的图，图10是表示实施方式2的叶片型压缩机200的叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的关系的示意图，而且，图11是实施方式2中的分析模型。下面，一面参见图9～图11，一面对雷诺的流体润滑理论进行阐述。

图9是表示相对运动的固体二面之间的在微小缝隙内的流动。在假想水或油那样的非压缩性流体在相对运动的固体二面之间的微小缝隙内流动的情况下，有关流体产生的压力P的偏微分方程式用下述的式(2)表示，将该式(2)称为非压缩性雷诺方程式。

$\frac{\∂}{\∂x}\left(h^3\frac{\∂p}{\∂x}\right)+\frac{\∂}{\∂z}\left(h^3\frac{\∂p}{\∂z}\right)=6\mathrm{\η}(U_1-U_2)\frac{\∂h}{\∂x}+6\mathrm{\ηh}\frac{\∂(U_1+U_2)}{\∂x}+12\mathrm{\ηV}---\left(2\right)$

这里，x、y如图9所示，表示与纸张平行且相互垂直的坐标。ｚ表示与纸张垂直且与x轴以及y轴垂直的坐标。h是固体二面之间的缝隙，是x的函数。η是冷冻机油25的粘性系数。u、v以及w分别表示x、y以及ｚ轴方向的流体的速度。U1表示图9中的下面的x轴方向速度，U2表示图9中的上面的x轴方向速度，而且，V表示图9中的上面的y轴方向速度。

将式(2)用于叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的缝隙的流动。原本，叶片对准器部5c是图10所示那样的形状，但是，在数值分析中，为了将分析模型简略化，如图11所示，在叶片对准器轴承部2b内配置假想轴。在图11中，在叶片对准器部5c和假想轴的缝隙中流动的流体能够与在图9所示的固体二面之间的流动同等地对待。这里，将图9的x轴置换为图11中的θ。θ从最大油膜厚度在图中绕逆时针为正的角度。X和θ的关系用下述的式(3)表示。

x＝R_cθ         (3)

这里，Rc是叶片对准器轴承部2b的内周面的半径。而且，若将式(3)代入式(2)，则能够得到下述的式(4)。

$\frac{\∂}{\∂\mathrm{\θ}}\left(h^3\frac{\∂p}{\∂\mathrm{\θ}}\right)+{R_c}^2\frac{\∂}{\∂z}\left(h^3\frac{\∂p}{\∂z}\right)=6\mathrm{\η}{R}^2\{\frac{1}{R}(U_1-U_2)\frac{\∂h}{\∂\mathrm{\θ}}+\frac{h}{R}\frac{\∂(U_1+U_2)}{\∂\mathrm{\θ}}+2V\}---\left(4\right)$

原本，叶片对准器部5c在被固定的叶片对准器轴承部2b内旋转运动，但是，在分析模型中，将叶片对准器部5c固定，使叶片对准器轴承部旋转。这里，图11中的任意的点A、B上的各自的圆周方向速度U1、U2以及点B上的半径方向速度V分别用下述的式(5)、(6)以及(7)表示。

$U_2=-e\frac{\mathrm{d\φ}}{\mathrm{dt}}\cos \mathrm{\θ}+\frac{\mathrm{de}}{\mathrm{dt}}\sin \mathrm{\θ}---\left(6\right)$

$V=e\frac{\mathrm{d\φ}}{\mathrm{dt}}\sin \mathrm{\θ}+\frac{\mathrm{de}}{\mathrm{dt}}\cos \mathrm{\θ}---\left(7\right)$

这里，ω是叶片对准器轴承部2b的角速度，e是从叶片对准器轴承部2b的中心到假想轴的中心为止的距离，而且，φ是Y轴和将叶片对准器轴承部2b的内周面的中心和假想轴的中心连结的线的角度。t表示时间。叶片对准器部5c由于被固定，所以，不旋转，但是，由于负荷的大小以及方向变动，所以，在叶片对准器轴承部2b内平行移动。基于该平行移动的速度表现为上述的式(6)以及(7)那样。另外，将各变量无因次化为下面那样。

$\stackrel{\‾}{h}=\frac{h}{C}---\left(8\right)$

$\stackrel{\‾}{z}=\frac{z}{L}---\left(9\right)$

$\mathrm{\ϵ}=\frac{e}{C}---\left(10\right)$

$\stackrel{\‾}{p}=\frac{p}{A}---\left(11\right)$

这里，C是叶片对准器轴承部2b和假想轴的半径缝隙，L是纸张垂直方向的叶片对准器轴承部2b的宽度，ε是假想轴的相对于叶片对准器轴承部2b的偏心率，而且，A是常数，其意思将在后面阐述。而且，若将式(5)～式(12)代入式(4)，则下述的式(13)以及(14)被导出。

这里，根据C/Rc<<1，式(14)用下述的式(15)表示。

由上述的式(13)以及(15)得到下述的式(16)。

这里，使常数A为下述的式(17)，另外，存在式(18)的关系。

$\stackrel{\&OverBar;}{h}=1+\mathrm{\&epsiv;}\cos \mathrm{\&theta;}---\left(18\right)$

另外，从式(16)～(18)导出下述的式(19)。

$\frac{\&PartialD;}{\&PartialD;\mathrm{\&theta;}}\left({\stackrel{\&OverBar;}{h}}^3\frac{\&PartialD;\stackrel{\&OverBar;}{p}}{\&PartialD;\mathrm{\&theta;}}\right)+{\left(\frac{R_c}{L}\right)}^2\frac{\&PartialD;}{\&PartialD;\stackrel{\&OverBar;}{z}}\left({\stackrel{\&OverBar;}{h}}^3\frac{\&PartialD;\stackrel{\&OverBar;}{p}}{\&PartialD;\stackrel{\&OverBar;}{z}}\right)=-\mathrm{\&epsiv;}\sin \mathrm{\&theta;}+2(\mathrm{\&epsiv;}\frac{\mathrm{d\&phi;}}{\stackrel{\&OverBar;}{\mathrm{dt}}}\sin \mathrm{\&theta;}+\frac{\mathrm{d\&epsiv;}}{\stackrel{\&OverBar;}{\mathrm{dt}}}\cos \mathrm{\&theta;})---\left(19\right)$

而且，通过由有限元法解出式(19)，能够算出θ和ｚ的平面中的油膜压力分布。其中，作为与平面部5e对应的部分的油膜压力p为“0”的情况进行分析。

图12是表示在本发明的实施方式2的叶片型压缩机200中，将叶片对准器部5c嵌入于叶片对准器轴承部2b的状态的图。

这里，如图12所示，使叶片对准器部5c的圆弧角为α，使叶片对准器部5c的与平面部5e对应的部分的圆弧角为β，而且，在图12中，使与叶片对准器部5c的外曲面和叶片部5a相交的交点间对应的部分的圆弧角为γ。

另外，圆弧角α能够在叶片为1片的情况下最大为360°，但是，在叶片为2片的情况下，最大不足180°，而且，在叶片为3片的情况下，最大不足120°。特别希望的角度是，在叶片为2片的情况下，最大为155°，在叶片为3片的情况下，最大为95°。这是因为，例如，在叶片为2片的情况下，如图6中的“角度45°”以及“角度90°”的图所示，因为叶片部5a、6a的各自的长度方向不一致，所以，若使圆弧角为180°，则叶片对准器部5c、6c会相互干涉。

而且，为了掌握叶片对准器轴承部2b和叶片对准器部5c的润滑特性，在偏心率为0.9的情况下，将β/α作为参数，分析性地算出油膜压力。另外，该油膜压力p与后述的作用于叶片对准器部5c的推压面压力P相等。即，产生与从叶片对准器部5c作用于叶片对准器轴承部2b的推压面压力P均衡量的油膜压力p。根据该推压面压力P，算出由与各自的β/α对应的下述的式(20)表示的索默菲德数S。

$S=\mathrm{\&eta;}\frac{N}{P}{\left(\frac{\mathrm{Rc}}{C}\right)}^2---\left(20\right)$

上述的式(20)中，η是冷冻机油25的粘性系数，N是叶片对准器部5c的转速，P是像前述那样作用于叶片对准器部5c的推压面压力，而且，Rc是叶片对准器轴承部2b的轴承半径。通过确定由式(20)表示的索默菲德数S，唯一地决定叶片对准器轴承部2b和叶片对准器部5c的润滑特性。

图13是表示在本发明的实施方式2的叶片型压缩机200中，偏心率ε＝0.9的情况下的索默菲德数S和β/α的关系的分析结果图。

图13所示的坐标图是表示偏心率ε＝0.9的情况下的索默菲德数S和β/α的关系的坐标图，用下述的式(21)表示。

β/α＝0.1224ln(S)+0.2536     (21)

若为图13的坐标图的线的右侧的条件，则偏心率ε不足0.9，能够确保稳定的流体润滑状态。即，至少在β≥γ的条件下，若满足下述的式(22)，则叶片对准器部5c以及叶片对准器轴承部2b可在流动润滑状态下滑动。

β/α<0.1224ln(S)+0.2536     (22)

例如，在索默菲德数S＝0.4的情况下，通过将β/α设定在0.14以下，叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b可在流体润滑状态下滑动。

接着，在圆弧角α＝150、圆弧角β＝27.1的β/α＝0.18的条件下，对偏心率ε不足0.9的情况和在0.9以上的情况进行比较。在偏心率ε为0.9时，最小油膜厚度为0.9μm。一般来说，由于叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的表面粗糙度为1μm左右，所以，若最小油膜厚度比1μm小，则叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2开始直接接触。因此，摩擦系数急剧上升，磨损量增大。即，若使偏心率ε在0.9以上，则最小油膜厚度比1μm小，磨损量增加。与此相对，若使偏心率ε不足0.9，则叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的直接接触被抑制，可进行流体润滑状态下的滑动。

另外，上面的内容在叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b的关系上进行了说明，但是，在叶片对准器部6c和叶片对准器轴承部2b的关系、叶片对准器部5d和叶片对准器轴承部3b的关系以及叶片对准器部6d和叶片对准器轴承部3b的关系上也是同样。

另外，上面的内容对叶片为2片的情况进行了阐述，但是，在3片或4片的情况下，若式(22)成立，则叶片对准器部5c和叶片对准器轴承部2b也能够在流体润滑状态下滑动。

(实施方式2的效果)

通过按照上面那样的条件，在叶片对准器部5c、5d、6c、6d分别形成平面部5e、5f、6e、6f，自然具有实施方式1中的效果，可将叶片对准器部5c、6c和叶片对准器轴承部2b的滑动以及叶片对准器部5d、叶片对准器部6d和叶片对准器轴承部3b的滑动总是维持在流体润滑状态，在提高耐烧结性、耐磨损性的同时，能够实现高效率化。

附图标记说明

1：缸；1a：吸入端口；1b：缸内周面；1c：切口部；1d：排出端口；1e：回油孔；1f：贯通部；2：框架；2a：凹部；2b：叶片对准器轴承部；2c：主轴承部；2d：排出端口；2f、2g：挡块；3：缸盖；3a：凹部；3b：叶片对准器轴承部；3c：主轴承部；3f、3g：挡块；4：转子主轴；4a：转子部；4b、4c：旋转轴部；4d、4e：衬套保持部；4f、4g：叶片退让部；4h～4j：供油路；4k：排油孔；5：第1叶片；5a：叶片部；5b：叶片前端部；5c、5d：叶片对准器部；5e、5f：平面部；6：第2叶片；6a：叶片部；6b：叶片前端部；6c、6d：叶片对准器部；6e、6f：平面部；7：衬套；7a：衬套中心；8：衬套；8a：衬套中心；9：吸入室；10：中间室；11：压缩室；21：定子；22：转子体；23：玻璃端子；24：排出管；25：冷冻机油；26：吸入管；27：排出阀；28：排出阀按压件；31：油泵；32：最邻近点；70：第3叶片；90：衬套；101：压缩元件；102：电动元件；103：密闭容器；104：贮油器；200：叶片型压缩机。

Claims (7)

1.一种叶片型压缩机，所述叶片型压缩机具备：

缸，其形成有圆筒状的内周面；

转子主轴，其在该缸的内部具有圆筒形状的转子部以及向该转子部传递旋转力的旋转轴部，前述转子部以与前述内周面的中心轴错开规定的距离的旋转轴为中心进行旋转；

框架，其将前述缸的前述内周面的一个开口部堵塞，由主轴承部支承前述旋转轴；

缸盖，其将前述缸的前述内周面的另一个开口部堵塞，由主轴承部支承前述旋转轴；以及

至少1片叶片，其被设置在前述转子部，被形成为从前述转子部内突出的前端部向外侧凸的圆弧形状，

其特征在于，

所述叶片型压缩机具备叶片支撑构件，所述叶片支撑构件将前述叶片支撑为在前述叶片的前述前端部的前述圆弧形状的法线和前述缸的前述内周面的法线总是大致一致的状态下，在由前述叶片、前述转子部的外周部以及前述缸的前述内周面包围的空间中压缩制冷剂，相对于前述转子部能够旋转且能够移动地支撑前述叶片，在前述叶片的前述前端部向前述缸的前述内周面侧最大限度移动了的情况下，保持为具有该前端部和该内周面的规定的间隙，

前述转子主轴将前述转子部和前述旋转轴部一体地形成而构成，

前述叶片的前述前端部的前述圆弧形状的曲率半径与前述缸的前述内周面的曲率半径大致相同，

前述叶片支撑构件由衬套保持部、衬套和叶片退让部构成，

所述衬套保持部在前述转子部的外周部近旁，以与前述转子部的中心轴方向垂直的截面成为大致圆形的方式沿该中心轴方向贯通，

所述衬套是被插入该衬套保持部之中的一对大致半圆柱状物，在前述衬套保持部内夹持前述叶片，

所述叶片退让部在前述转子部中沿该转子部的中心轴方向贯通地被形成，以便使前述叶片中的作为前述缸的前述内周面的中心的内周面中心侧的端面不与前述转子部接触，

前述叶片具有一对圆弧形状的叶片对准器部，所述一对圆弧形状的叶片对准器部设置在前述框架侧且在前述转子部的中心侧的端面近旁，以及在前述缸盖侧且在前述转子部的中心侧的端面近旁，

在前述框架以及前述缸盖的前述缸侧的端面形成与前述缸的前述内周面同心的凹部或槽部，

前述叶片对准器部被嵌入前述凹部或前述槽部内，由作为该凹部或该槽部的外周面的叶片对准器轴承部支承，在前述叶片的前端部侧的面形成与前述叶片的长度方向垂直的平面部。

2.如权利要求1所述的叶片型压缩机，其特征在于，

前述平面部被形成为，在前述叶片对准器部的圆弧形状中，在使与形成在前述叶片对准器部上的前述平面部对应的部分的圆弧角为β，使与前述叶片对准器部中的前述叶片的前端部侧的面和设有该叶片对准器部的前述叶片的端面相交的部分对应的部分的圆弧角为γ的情况下，满足β≥γ。

3.如权利要求2所述的叶片型压缩机，其特征在于，

前述平面部被形成为，在使前述叶片对准器部的圆弧形状的圆弧角为α，使索默菲德数为S的情况下，满足β/α<0.1224ln(S)+0.2536。

4.如权利要求1至3中的任一项所述的叶片型压缩机，其特征在于，

前述叶片的与前述框架以及前述缸盖相向的端面的十点平均粗糙度在0.8μm以下。

5.如权利要求1至4中的任一项所述的叶片型压缩机，其特征在于，在将前述平面部形成在前述叶片对准器部后，对前述叶片的上端或下端的任意一方进行研磨。

6.如权利要求5所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述叶片的上端或下端的任意一方由端铣刀研磨。

7.如权利要求5所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述叶片的上端或下端的任意一方由平面磨床研磨。

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