CN103896166B - 集装箱运输车起重装置及集装箱运输车 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种集装箱运输车起重装置及集装箱运输车，其包括基座总成、第一支腿、第二支腿、臂架摆动机构、伸出臂总成和起重吊链总成；其中：所述基座总成固定设置在集装箱运输车车架的前端和后端上；所述第一支腿和第二支腿分别设置在所述基座总成的左端和右端；所述臂架摆动机构的一端设置在所述基座总成的左端和右端之间，另一端连接所述伸出臂总成；所述伸出臂总成的伸出端连接所述起重吊链总成。本发明能够实现自行吊装作业，消除了对外部装卸起重设备的依赖。

Description

集装箱运输车起重装置及集装箱运输车

技术领域

本发明涉及工程机械领域，尤其涉及一种集装箱运输车起重装置及设置有该集装箱运输车起重装置的集装箱运输车。

背景技术

集装箱运输是以集装箱为运输单位进行货物运输的一种先进的现代化运输方式，在内陆地区主要采用公路半挂车进行运输。集装箱装卸方面，在大型港口与集装箱办理站一般依靠正面吊、龙门吊等专业装卸起重设备，而在小型货站或是用户所在地则只能租用汽车吊等起重设备。这种原始的作业方式需要依赖这些专业的起重设备才能完成集装箱的装卸，因此，目前的集装箱运输车无法实现自行吊装，依赖程度过高，这样不仅会增加运营成本，而且还会使集装箱的装卸作业效率降低。

此外，实际的集装箱装卸过程中，经常会出现在集装箱运输车两侧范围进行吊装作业的工况，而目前的集装箱运输车还仅限于单侧的吊装作业。

发明内容

本发明的目的是提出一种集装箱运输车起重装置及集装箱自装卸运输车，其能够实现自行双侧吊装作业，消除了对外部装卸起重设备的依赖，解决现有技术只能进行单侧吊装的问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

一种集装箱运输车起重装置，其特征在于：

包括基座总成、第一支腿、第二支腿、臂架摆动机构、伸出臂总成和起重吊链总成；其中：所述基座总成设置在集装箱运输车车架的前端和后端；所述第一支腿和第二支腿分别设置在所述基座总成的左端和右端；所述臂架摆动机构的一端设置在所述基座总成的左端和右端之间，所述伸出臂总成从所述臂架摆动机构的另一端伸入与所述基座总成连接；所述伸出臂总成的伸出端连接所述起重吊链总成。

进一步地，所述第一支腿包括上支腿、下支腿、第一活动支脚、第一液压缸和第二液压缸；其中：所述上支腿的一端铰接在所述基座总成左端的铰接孔中，另一端与所述下支腿相铰接；所述下支腿与所述第一活动支脚相连接；所述第一液压缸的两端分别连接所述基座总成和所述上支腿，所述第二液压缸的两端分别连接所述上支腿和所述下支腿；所述第一液压缸和所述第二液压缸同时伸出时，所述上支腿与地面相水平，所述下支腿与地面相垂直；所述第一液压缸和所述第二液压缸同时回收时，所述上支腿和下支腿均摆动至所述基座总成上方并与地面相垂直。

进一步地，所述第二支腿包括摆动支腿、第二活动支脚和第三液压缸；其中：所述摆动支腿的一端铰接在所述基座总成右端的铰接孔中，另一端与所述第二活动支脚相连接；所述第三液压缸的两端分别连接所述基座总成和所述摆动支腿；所述第三液压缸回收时，所述摆动支腿摆动至所述基座总成上方并与地面相垂直。

进一步地，所述臂架摆动机构包括支座、左变幅油缸和右变幅油缸；其中：所述支座的第一端固定在所述基座总成的左端和右端之间的内侧，所述支座的第二端的左端和右端分别与所述左变幅油缸和右变幅油缸相铰接；所述左变幅油缸和右变幅油缸的另一端分别与所述基座总成的左端和右端内侧相铰接；所述伸出臂总成从所述支座的第二端伸入，与所述基座总成相铰接。

进一步地，所述左变幅油缸回缩，所述右变幅油缸伸出时，所述支座带动所述伸出臂总成向左侧变幅；所述左变幅油缸伸出，所述右变幅油缸回缩时，所述支座带动所述伸出臂总成向右侧变幅。

进一步地，所述起重吊链总成包括吊头、销轴、起重短环链和旋锁；其中：两根所述起重短环链的一端同时与一个所述吊头连接，另一端分别连接一个所述旋锁；所述吊头通过所述销轴与所述伸出臂总成的伸出端相连接。

进一步地，所述伸出臂总成为三节或四节或五节伸缩式臂架结构。

本发明还提供一种集装箱运输车，包括车架，其还包括上述各实施例中所述的集装箱运输车起重装置，所述车架的前端和后端分别设置有所述集装箱运输车起重装置中的基座总成。

基于上述技术方案中的任一技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：

由于本发明所提供的集装箱运输车起重装置采用基座总成、第一支腿、第二支腿、臂架摆动机构、伸出臂总成和起重吊链总成，并将基座总成设置在集装箱运输车车架的前端和后端，将第一支腿和第二支腿分别设置在基座总成的左端和右端，将臂架摆动机构的一端设置在基座总成的左端和右端之间，伸出臂总成从臂架摆动机构的另一端伸入与基座总成连接，伸出臂总成的伸出端连接所述起重吊链总成，当集装箱运输车使用本发明所提供的起重装置的时候，将起重吊链总成的旋锁置于集装箱底部角件长圆孔内，起重状态下链条受力拉直，旋锁自动旋转并紧紧锁住集装箱底角锁孔边缘，两者最大面积接触，起到自动锁紧作用，保证了集装箱在作业中不会自动脱落，因此，本发明实现了自行吊装作业，与现有的集装箱运输车无法实现自行吊装造成的依赖程度过高、运营成本高以及装卸作业效率降低的缺陷相比，本发明消除了对外部装卸起重设备的依赖，从而降低了运营成本，提高了集装箱的装卸作业效率。

除此之外，本发明的优选技术方案至少还存在以下优点：

1、由于本发明是以基座总成为连接基础，臂架结构和支腿结构在空间上是相互独立的，互不影响，各个结构之间采用液压缸进行连接，从而可以按照实际工况控制相应液压缸的伸缩，从而适应多种不同的工况，而且在各液压缸都回收的时候，支腿结构均摆动至基座总成上方并位于竖向平面内，减小了整体的横向面积，达到了节省空间、结构紧凑的效果。

2、由于本发明所提供的集装箱自装卸运输车双变幅组合臂架摆动机构形成了超静定结构，结构精巧，具有极高的稳定效果，并且，还能够非常便捷快速地实现了从集装箱自装卸运输车的一侧变幅摆动到运输车的另一侧的过程，即双侧起重的功能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明所提供的集装箱起重装置收拢时的状态示意图；

图2为本发明所提供的集装箱起重装置作业时的状态示意图；

图3为本发明所提供的集装箱起重装置的装配示意图；

图4为本发明所提供的集装箱起重装置中臂架摆动机构与伸出臂总成的装配示意图；

图5a-5c为本发明所提供的集装箱起重装置中起重吊链总成的结构示意图；

图6为本发明所提供的集装箱起重装置中起重吊链总成与集装箱连接作业的视图；

图7为本发明所提供的集装箱运输车的部分结构示意图。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

下文为了叙述方便，下文中所称的“左”、“右”与附图本身的左、右方向一致。

如图1-3所示，图中所显示的是集装箱运输车起重装置，其包括基座总成1、第一支腿2、第二支腿3、臂架摆动机构4、伸出臂总成5和起重吊链总成6。其中：基座总成1固定设置在集装箱运输车车架的前端和后端上，第一支腿2和第二支腿3分别设置在基座总成1的左端和右端。臂架摆动机构4的一端设置在基座总成1的左端和右端之间，伸出臂总成5从臂架摆动机构4的另一端伸入与基座总成1连接。伸出臂总成5的伸出端连接起重吊链总成6。

当集装箱运输车使用本发明所提供的起重装置的时候，将起重吊链总成6的旋锁置于集装箱底部角件长圆孔内，起重状态下链条受力拉直，旋锁自动旋转并紧紧锁住集装箱底角锁孔边缘，两者最大面积接触，起到自动锁紧作用，保证了集装箱在作业中不会自动脱落，因此，本发明实现了自行吊装作业，与现有的集装箱运输车无法实现自行吊装造成的依赖程度过高、运营成本高以及装卸作业效率降低的缺陷相比，本发明消除了对外部装卸起重设备的依赖，从而降低了运营成本，提高了集装箱的装卸作业效率。

上述实施例中，第一支腿2包括上支腿21、下支腿22、第一活动支脚23、第一液压缸24和第二液压缸25。其中：上支腿21的一端铰接在基座总成1左端的铰接孔中，另一端与下支腿22相铰接，下支腿22与第一活动支脚23相连接，因此，上支腿21、下支腿22和第一活动支脚23组成双折叠结构，折叠时，下支腿22在和上支腿21折叠在一块之后，再一起摆动到基座总成1上方，位于竖向平面内（如图1所示），从而减小了整体的横向尺寸，进而节省了空间。

第一液压缸24的两端分别连接基座总成1和上支腿21，第二液压缸25的两端分别连接上支腿21和下支腿22。第一液压缸24和第二液压缸25同时伸出时，上支腿21与地面相水平，位于水平平面内。下支腿22与地面相垂直，且第一活动支脚23完全叩在地面上。第一液压缸24和第二液压缸25同时回收时，上支腿21和下支腿22均摆动至基座总成1上方并与地面相垂直，均位于竖向平面内。由此可以看出，本发明可以按照实际工况控制相应液压缸的伸缩，从而适应多种不同的工况，而且在第一液压缸24和第二液压缸25都回收的时候，上支腿21和下支腿22摆动至基座总成1上方并位于竖向平面内，从而减小了整体的横向面积，达到了节省空间、结构紧凑的效果。

上述实施例中，第二支腿3包括摆动支腿31、第二活动支脚32和第三液压缸33。其中：摆动支腿31的一端铰接在基座总成1右端的铰接孔中，另一端与第二活动支脚32相连接。摆动支腿31可以围绕其与基座总成1之间的铰接点旋转，旋转至位于基座总成1的上方并位于竖向平面内（如图1所示），从而减小了整体的横向尺寸，进而节省了空间。

第三液压缸33的两端分别连接基座总成1和摆动支腿31。第三液压缸33伸出时，第二活动支脚32向外伸出，并完全叩在地面上，由于摆动支腿31与地面所成的夹角成锐角，此时第二活动支脚32与第一活动支脚23与地面的接触点之间的距离很大，整个机构可以实现大范围的跨距，此时可将第二支腿3伸入集装箱运输半挂车底盘下方并进行车对车转运作业，从而能够适用于很多工况。

第三液压缸33回收时，摆动支腿31摆动至基座总成1上方并与地面相垂直。由此可以看出，本发明可以按照实际工况控制相应液压缸的伸缩，从而适应多种不同的工况，而且在第三液压缸33都回收的时候，摆动支腿31摆动至基座总成1上方并位于竖向平面内，从而减小了整体的横向面积，达到了节省空间、结构紧凑的效果。

如图4所示，上述各实施例中，臂架摆动机构4包括支座41、左变幅油缸42和右变幅油缸43。其中：支座41的第一端固定在基座总成1的左端和右端之间的内侧，支座41的第二端的左端和右端分别设置有铰接孔，分别与左变幅油缸42和右变幅油缸43相铰接。左变幅油缸42和右变幅油缸43的另一端分别铰接在基座总成1的左端和右端内侧的铰接孔中。伸出臂总成5从支座41的第二端伸入，与基座总成1相铰接。

由此可以看出，本发明所提供的集装箱自装卸运输车双变幅组合臂架摆动机构形成了超静定结构，结构精巧，具有极高的稳定效果，并且，还能够非常便捷快速地实现了从集装箱自装卸运输车的一侧变幅摆动到运输车的另一侧的过程，即双侧起重的功能。

伸出臂总成5处于中间位置时，左变幅油缸42与右变幅油缸43相互对称。也就是说，左变幅油缸42两端的铰点孔之间的长度，与右变幅油缸43两端的铰点孔之间的长度相等，并且，左变幅油缸42的轴心线和伸出臂总成5的轴心线之间的夹角与右变幅油缸43的轴心线和伸出臂总成5的轴心线之间的夹角也相等。

左变幅油缸42的活塞杆与支座41的第二端的左侧销轴连接，缸体与基座总成1的左端相铰接。右变幅油缸43的活塞杆与支座41的第二端的右侧销轴连接，缸体与基座总成1的右端相铰接。伸出臂总成5在支座41的带动下，向左侧右变幅。

向左侧变幅时，左变幅油缸42的活塞杆收回，同时右变幅油缸43的活塞杆伸出，此时左变幅油缸42在其与支座41的第二端相连接的位置产生向左的侧向拉力，以及右变幅油缸43在其与支座41的第二端相连接的位置产生向左的侧向推力，从而，通过支座41使得伸出臂总成5的第二端向左侧摆动。

向右侧变幅时，右变幅油缸43的活塞杆收回，同时左变幅油缸42的活塞杆伸出，此时右变幅油缸43在其与支座41的第二端相连接的位置产生向右的侧向拉力，以及左变幅油缸42在其与支座41的第二端相连接的位置产生向右的侧向推力，从而，通过支座41使得伸出臂总成5的第二端向右侧摆动。

由于本发明的铰点布置合理，左变幅油缸42和右变幅油缸43可使伸出臂总成5在集装箱自装卸运输车的左右两侧对称区域进行作业。在外界的液压系统的控制下，可以通过单一手柄的左右摆动，方便快捷的实现伸出臂总成5在集装箱自装卸运输车的左右两侧变幅摆动，摆动效率极高。

本发明中的伸出臂总成5主要适用于三节或四节或五节伸缩式臂架结构。具体地，伸出臂总成5包括最外侧的第一节伸缩臂，该第一节伸缩臂从支座41的第二端伸入。第一节伸缩臂内依次套设有若干节伸缩臂，按照由外到内的顺序，依次为第二节伸缩臂、第三节伸缩臂等第N节伸缩臂，最内侧的伸缩臂连接起重吊链总成6，相邻的伸缩臂之间连接有伸缩液压缸。伸出臂总成5采用的是现有技术，具体工作原理在此不再赘述。

本实施例中，伸出臂总成5包括最外侧的第一节伸缩臂51、第二节伸缩臂52、第一伸缩液压缸53和第二伸缩液压缸54，其中：第一节伸缩臂51插入支座41中，第一伸缩液压缸53的活塞杆与基座总成1相铰接，缸体的两端分别固定在第一节伸缩臂51和第二伸缩液压缸54的缸体上，第二伸缩液压缸54的活塞杆铰接在第二节伸缩臂52的伸出端。起重吊链总成6设置在第二节伸缩臂52的伸出端。伸出臂总成5能够根据待吊装的集装箱的远近距离进行伸缩调整。

如图5a-5c、图6所示，上述各实施例中，起重吊链总成6包括吊头61、销轴62、起重短环链63和旋锁64。其中：吊头61通过销轴62与伸出臂总成5中的最内侧伸缩臂的伸出端相连接。吊头61内部装有润滑衬套（图中未示出），因此，在装卸作业过程中，吊头61可以相对于伸出臂总成5进行销轴转动，起到一定的摆动缓冲的作用。

两根起重短环链63的一端同时与一个吊头61连接，另一端分别连接一个旋锁64。旋锁64为对称结构，根据起重短环链63与集装箱A的底角之间的夹角设计好旋锁64的角度。工作时，需将旋锁64置于集装箱A的底部角件长圆孔内，起重状态下起重短环链63受力拉直，旋锁64便自动旋转并紧锁住集装箱A的底角锁孔边缘，两者最大面积接触，起到自动锁紧作用，以保证集装箱A在作业中不会自动脱落。起重吊链总成6通过与集装箱A的侧面自装卸运输车配合使用，可方便对集装箱A进行吊装作业，拓宽了集装箱侧面自装卸运输车适用范围，提高了作业效率。本实施例中，旋锁64采用的是铸件，自身缺陷相对于焊接结构影响较小，提高了起重吊链总成6的安全性。

如图7所示，本发明还提供一种集装箱运输车，包括车架7以及上述各实施例中的集装箱运输车起重装置，其中：车架7的前端和后端分别设置有集装箱运输车起重装置中的基座总成1，并且，车架7的前端和后端的集装箱运输车起重装置相对集装箱中心按对称结构布置，因此，本发明所提供地实现了自行吊装作业，与现有的集装箱运输车无法实现自行吊装造成的依赖程度过高、运营成本高以及装卸作业效率降低的缺陷相比，本发明消除了对外部装卸起重设备的依赖，从而降低了运营成本，提高了集装箱的装卸作业效率。

集装箱运输车的其它部分可以参照现有技术，本文不再展开描述。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。

Claims (8)

1.一种集装箱运输车起重装置，其特征在于：

包括基座总成（1）、第一支腿（2）、第二支腿（3）、臂架摆动机构（4）、伸出臂总成（5）和起重吊链总成（6）；

其中：所述基座总成（1）设置在集装箱运输车车架的前端和后端；所述第一支腿（2）和第二支腿（3）分别设置在所述基座总成（1）的左端和右端；所述臂架摆动机构（4）的一端设置在所述基座总成（1）的左端和右端之间，所述伸出臂总成（5）从所述臂架摆动机构（4）的另一端伸入与所述基座总成（1）连接；所述伸出臂总成（5）的伸出端连接所述起重吊链总成（6）。

2.如权利要求1所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述第一支腿（2）包括上支腿（21）、下支腿（22）、第一活动支脚（23）、第一液压缸（24）和第二液压缸（25）；

其中：所述上支腿（21）的一端铰接在所述基座总成（1）左端的铰接孔中，另一端与所述下支腿（22）相铰接；所述下支腿（22）与所述第一活动支脚（23）相连接；

所述第一液压缸（24）的两端分别连接所述基座总成（1）和所述上支腿（21），所述第二液压缸（25）的两端分别连接所述上支腿（21）和所述下支腿（22）；

所述第一液压缸（24）和所述第二液压缸（25）同时伸出时，所述上支腿（21）与地面相水平，所述下支腿（22）与地面相垂直；

所述第一液压缸（24）和所述第二液压缸（25）同时回收时，所述上支腿（21）和下支腿（22）均摆动至所述基座总成（1）上方并与地面相垂直。

3.如权利要求1所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述第二支腿（3）包括摆动支腿（31）、第二活动支脚（32）和第三液压缸（33）；

其中：所述摆动支腿（31）的一端铰接在所述基座总成（1）右端的铰接孔中，另一端与所述第二活动支脚（32）相连接；

所述第三液压缸（33）的两端分别连接所述基座总成（1）和所述摆动支腿（31）；

所述第三液压缸（33）回收时，所述摆动支腿（31）摆动至所述基座总成（1）上方并与地面相垂直。

4.如权利要求1所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述臂架摆动机构（4）包括支座（41）、左变幅油缸（42）和右变幅油缸（43）；

其中：所述支座（41）的第一端固定在所述基座总成（1）的左端和右端之间的内侧，所述支座（41）的第二端的左端和右端分别与所述左变幅油缸（42）和右变幅油缸（43）相铰接；所述左变幅油缸（42）和右变幅油缸（43）的另一端分别与所述基座总成（1）的左端和右端内侧相铰接；所述伸出臂总成（5）从所述支座（41）的第二端伸入，与所述基座总成（1）相铰接。

5.如权利要求4所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述左变幅油缸（42）回缩，所述右变幅油缸（43）伸出时，所述支座（41）带动所述伸出臂总成（5）向左侧变幅；

所述左变幅油缸（42）伸出，所述右变幅油缸（43）回缩时，所述支座（41）带动所述伸出臂总成（5）向右侧变幅。

6.如权利要求1所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述起重吊链总成（6）包括吊头（61）、销轴（62）、起重短环链（63）和旋锁（64）；其中：两根所述起重短环链（63）的一端同时与一个所述吊头（61）连接，另一端分别连接一个所述旋锁（64）；所述吊头（61）通过所述销轴（62）与所述伸出臂总成（5）的伸出端相连接。

7.如权利要求1所述的集装箱运输车起重装置，其特征在于：

所述伸出臂总成（5）为三节或四节或五节伸缩式臂架结构。

8.一种集装箱运输车，包括车架（7），其特征在于：还包括如权利要求1-7中任一项所述的集装箱运输车起重装置，所述车架（7）的前端和后端分别设置有所述集装箱运输车起重装置中的基座总成（1）。