CN103878999A - 一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法，由以下原料制成：60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡；当温度在38-42℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:0.25，成型后的制品硬度为50°；当温度在25-35℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:1，成型后的制品硬度为40°；当温度在18-25℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:5，成型后的制品硬度为30°；该用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料制备工艺简单，方便实用，进一步的提升了内胎的品质，改善了硫化操作的规范和现场环境。
Description
技术领域
本领域涉及一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法。
背景技术
在以往的橡胶企业的内胎硫化充气定型过程中，大家基本上都使用油泥作为堵料，导致设备上、产品外观上以及地面上到处都是油泥，并且部分油泥残留在气门嘴上导致内胎漏气，使产品外观、气密性得不到保证。给生产和使用造成困扰。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种不但解决了以前用油泥无法解决的外观油斑问题和困扰以久气门芯漏气问题，而且大大的减少了因产品外观和气芯漏气所导致的退货和客诉问题的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法，该用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料制备工艺简单，方便实用，进一步的提升了内胎的品质，改善了硫化操作的规范和现场环境。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，由以下原料制成：60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡。
作为优选，当温度在38-42℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:0.25，成型后的制品硬度为50°。
作为优选，当温度在25-35℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:1，成型后的制品硬度为40°。
作为优选，当温度在18-25℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:5，成型后的制品硬度为30°。
本发明要解决的另一技术问题是提供用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：包括以下步骤：
1）根据现场实际温度的不同，按以下情况进行配取：
当温度在38-42℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:0.25配取；
当温度在25-35℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:1配取；
当温度在18-25℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:5配取；
2）取步骤1）中已配取好的60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡加热容器中进行混合加热，加热至完全融化后，备用；
3）取步骤2）中混合加热至融化的石蜡的石蜡倒入制作模具内，倒入时保持液面平整而不溢出，倒入后冷却，待石蜡冷却至发硬状态时，用滑铲铲去制作模具上下表面的多余蜡料，备用；
4）取步骤3）中的制作模具，并使用配合模具挤压剩余在制作模具内的石蜡，然后排去不符合条件的石蜡，取符合条件的石蜡倒入成品框内，即为本发明所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料；
5）取步骤3）中的多余蜡料和步骤4）中不符合条件的石蜡进行回收，并循环使用。
作为优选，所述制作模具的形状为：整体直径2200mm,厚度0.8mm，铁盘上设置有600个上直径0.6mm,下直径0.45mm的小孔；所述配合模具的形状为：整体直径2200mm，铁盘上设置有600个对应直径为0.4mm，高0.8mm的铁柱。
本发明一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法的有益效果是：该用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料制备工艺简单，方便实用，进一步的提升了内胎的品质，改善了硫化操作的规范和现场环境。
附图说明
图1为本发明一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的制作模具示意图。
图2为本发明一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的配合模具示意图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段及所达到的具体功能，下面以具体实施方式对本发明做进一步详细描述。
实施例：
一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，由以下原料制成：60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡。
当温度在38-42℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:0.25，成型后的制品硬度为50°。
当温度在25-35℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:1，成型后的制品硬度为40°。
当温度在18-25℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:5，成型后的制品硬度为30°。
在本实施例中，当温度在42℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:0.25，成型后的制品硬度为50°。
所述用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的制备方法过程如下：
1）根据现场实际温度的不同，按以下情况进行配取：
当温度在38-42℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:0.25配取；
当温度在25-35℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:1配取；
当温度在18-25℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:5配取；
2）取步骤1）中已配取好的60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡加热容器中进行混合加热，加热至完全融化后，备用；
3）取步骤2）中混合加热至融化的石蜡的石蜡倒入制作模具内，倒入时保持液面平整而不溢出，倒入后冷却，待石蜡冷却至发硬状态时，用滑铲铲去制作模具上下表面的多余蜡料，备用；
4）取步骤3）中的制作模具，并使用配合模具挤压剩余在制作模具内的石蜡，然后排去不符合条件的石蜡，取符合条件的石蜡倒入成品框内，即为本发明所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料；
5）取步骤3）中的多余蜡料和步骤4）中不符合条件的石蜡进行回收，并循环使用。
参阅图1-图2所示，所述制作模具的形状为：整体直径2200mm,厚度0.8mm，铁盘上设置有600个上直径0.6mm,下直径0.45mm的小孔；所述配合模具的形状为：整体直径2200mm，铁盘上设置有600个对应直径为0.4mm，高0.8mm的铁柱。
该项技术的应用，大大的减少了每年因外观油斑而产生的不良品，减少了每年给企业、给国家、给社会造成的浪费。
在车间使用一年来制品的外观合格率从去年的95.5%提升到今年的99.2%。使因气芯漏气导致客诉和退货的数量得有效的控制。给公司和同行业创造了可观的经济效益。
本发明一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料及其制备方法的有益效果是：该用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料制备工艺简单，方便实用，进一步的提升了内胎的品质，改善了硫化操作的规范和现场环境
以上已将本发明做一详细说明，以上所述，仅为本发明之较佳实施例而已，当不能限定本发明实施范围，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。
Claims (6)
1.一种用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，其特征在于：由以下原料制成：60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡。
2.根据权利要求1所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，其特征在于：当温度在38-42℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:0.25，成型后的制品硬度为50°。
3.根据权利要求1所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，其特征在于：当温度在25-35℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:1，成型后的制品硬度为40°。
4.根据权利要求1所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料，其特征在于：当温度在18-25℃时，所述60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比为1:5，成型后的制品硬度为30°。
5.一种如权利要求1所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
1）根据现场实际温度的不同，按以下情况进行配取：
当温度在38-42℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:0.25配取；
当温度在25-35℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:1配取；
当温度在18-25℃时，60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡重量份数配比按1:5配取；
2）取步骤1）中已配取好的60℃高熔点石蜡和30℃低熔点石蜡加热容器中进行混合加热，加热至完全融化后，备用；
3）取步骤2）中混合加热至融化的石蜡的石蜡倒入制作模具内，倒入时保持液面平整而不溢出，倒入后冷却，待石蜡冷却至发硬状态时，用滑铲铲去制作模具上下表面的多余蜡料，备用；
4）取步骤3）中的制作模具，并使用配合模具挤压剩余在制作模具内的石蜡，然后排去不符合条件的石蜡，取符合条件的石蜡倒入成品框内，即为本发明所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料；
5）取步骤3）中的多余蜡料和步骤4）中不符合条件的石蜡进行回收，并循环使用。
6.根据权利要求5所述的用于内胎硫化充气定型的腊豆堵料的制备方法，其特征在于：
所述制作模具的形状为：整体直径2200mm,厚度0.8mm，铁盘上设置有600个上直径0.6mm,下直径0.45mm的小孔；
所述配合模具的形状为：整体直径2200mm，铁盘上设置有600个对应直径为0.4mm，高0.8mm的铁柱。
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| GB446403A (en) * | 1935-09-23 | 1936-04-29 | Seiberling Rubber Co | An improved method of vulcanising tyres and tyres produced thereby |
| CN101468520A (zh) * | 2007-12-29 | 2009-07-01 | 青岛四方车辆研究所有限公司 | 空气弹簧大胶囊的制造方法 |
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