CN103863167A - 矿用自卸车箱斗底板结构及应用该结构的矿用自卸车 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种矿用自卸车箱斗底板结构。本发明提出了一种更具抗冲击性能的矿用自卸车箱斗底板结构,该箱斗底板不仅可以有效抗冲击,从而提高箱斗的使用寿命,而且由于使用了多块耐磨板,便于更换,易于维护且节约了成本。该种矿用自卸车箱斗底板结构,包括下层底板,该下层底板的下面设有若干横梁和纵梁,该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括:多个耐磨板、多个弹性填充部件和连接部件;弹性填充部件的数量和形状与耐磨板相应,弹性填充部件设置在耐磨板与下层底板之间,且该弹性填充部件与下层底板连接;耐磨板通过连接部件与下层底板连接。本发明还涉及一种应用该箱斗底板结构的矿用自卸车。
Description
技术领域
本发明涉及一种底板结构,尤其涉及一种矿用自卸车箱斗底板结构。本发明还涉及一种应用该箱斗底板结构的矿用自卸车。
背景技术
目前,大型矿用自卸车被广泛应用于各大露天矿山,其装载重量也随着技术的发展从100t级达到了400t级。由于装载能力的提高,对装载矿石的箱斗质量也提出了更高要求。目前,大型矿用自卸车在装载大块矿石时,由于落差高,重量大,因而对箱斗底板的冲击力也很大,极易导致箱斗底板被砸得坑洼不平,产生塑性变形进而导致底部筋板与底板之间出现开裂脱焊现象,从而降低了箱斗的使用寿命。
现有技术中,一种方法是通过在箱斗表面增加耐磨板,并增大耐磨板的厚度和强度,来减少箱斗底板的变形,这种方法对箱斗底板具有一定保护作用,但是并不能有效减少冲击,对箱斗底部结构起不到有效保护作用。同时,由于耐磨板的加厚,也导致箱斗的重量加大,降低了矿用自卸车的运载功效。箱斗耐磨板大面积的频繁更换焊接不仅浪费了材料、降低了箱斗底板的强度、缩短了箱斗的使用寿命,而且大大地降低了矿车功效的发挥。
另一种方法如中国实用新型专利CNC01670280U中所述,结合图1,该自卸车箱斗的底板包括上层底板1、下层底板2、间隔板3、下层底板下面设有横梁5和纵梁6、上层底板和下层底板通过中间的间隔板焊接起来,并在间隔板中间增加橡胶4。此种方法虽然有一定抗冲击效果,在小型矿用自卸车箱斗上或许可行。但是对于大型矿用自卸车而言,由于装载矿石颗粒可能较大,落差也较高,矿石对箱斗底板的冲击也是巨大的。在箱斗底板装载过程中遭受频繁冲击载荷下,由于上述结构中上、下底板与间隔板采用的是焊接形式,导致上层底板的弹性变形受到约束,中间部分橡胶的弹性作用得不到有效发挥,从而导致上层底板在受到较大冲击时仍然会发生塑性变形,进而导致上层底板与间隔板之间焊缝开裂甚至脱落的现象,使箱斗的使用寿命降低,同时由于间隔板的纵横交错,难以实现间隔板与上层底板和下层底板同时焊接上,增加了矿用自卸车箱斗的制造和维护难度。此外,由于上底板采用一整块底板制成,若某一部位损坏,需要更换整个底板,使用成本过高,且尤其是在大型矿车上,该种结构的不足之处更加明显。
发明内容
针对现有技术中的不足,本发明提出了一种更具抗冲击性能的矿用自卸车箱斗底板结构,该箱斗底板不仅可以有效抗冲击,从而提高箱斗的使用寿命,而且由于使用了多块耐磨板,便于更换,易于维护且节约了成本。
为了解决上述问题,该种矿用自卸车箱斗底板结构,包括下层底板,该下层底板的下面设有若干横梁和纵梁,该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括:多个耐磨板、多个弹性填充部件和连接部件;
弹性填充部件的数量和形状与耐磨板相应,弹性填充部件设置在耐磨板与下层底板之间,且该弹性填充部件与下层底板连接;
耐磨板通过连接部件与下层底板连接。
优选地,所述耐磨板为矩形或正方形,所述连接部件设置在该耐磨板的四角。
优选地,所述连接部件为螺栓和螺母,所述耐磨板上设有沉头孔;螺母固定在下层底板上,螺栓穿过沉头孔与螺母连接。
优选地,所述连接部件为索条和两个挂钩;挂钩分别设置在耐磨板的底部和下层底板上,两个挂钩之间连接索条。所述索条为绳索或链条。
优选地,所述各个耐磨板之间留有缝隙。
优选地,所述耐磨板为耐磨钢板;所述弹性填充部件为橡胶,该橡胶与下层底板粘接或者硫化连接
本发明还涉及一种矿用自卸车,包括箱斗和箱斗底板,该矿用自卸车的特征在于:所述箱斗底板具有上述任意一种所述的矿用自卸车箱斗底板结构。
本发明的有益效果是:当耐磨板受到向下的冲击时,耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动,从而减少了塑性变形,并且由于取消了耐磨板与下底板之间焊接的间隔板,来自耐磨板的冲击力完全传递给橡胶,大大减低了对下部底板的冲击,当耐磨板因长期使用而磨损后,只需更换相应部位的耐磨板,未受损的不需要更换,下底板始终受不到上方强力冲击,因而提高了矿用自卸车箱斗的便于维护性和整体使用寿命。
附图说明
图1为现有的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图;
图2为本发明的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图;
图3为图2中的局部结构示意图;
图4为图2的俯视结构示意图。
主要符号说明
1、上层底板 2、下层底板
3、间隔板 4、橡胶
5、横梁 6、纵梁
7、弹性填充部件
8、耐磨板 8a、沉头孔
9、连接部件 91、螺栓
92、螺母
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的说明。
结合图1至图4,本发明的一种矿用自卸车箱斗底板结构,尤其适用于大型矿用自卸车,其包括下层底板2,该下层底板2的下面设有若干横梁5和纵梁6,还包括多个耐磨板8、多个弹性填充部件7和若干连接部件9,耐磨板8均匀铺设在车厢下层底板上,每个耐磨板8通过连接部件9与下层底板2连接。弹性填充部件7的数量和形状均与耐磨板相应,弹性填充部件的形状可以比耐磨板略小。弹性填充部件7设置在耐磨板8与下层底板2之间,且该弹性填充部件7与下层底板2连接。这里,耐磨板8和弹性填充部件7的形状为矩形或正方形,所述连接部件9设置在该耐磨板的四个顶角位置。优选地,所述耐磨板为耐磨钢板。所述弹性填充部件为橡胶,该橡胶与下层底板粘接或者硫化连接。弹性部件采用橡胶,既保证具有足够的弹性与耐磨性,而且橡胶与金属底板连接方便,易于维护。弹性填充部件也可以为硬杂木或者弹簧。
结合图2和图3,作为一种具体实施方式,所述连接部件为螺栓91和螺母92,每个耐磨板的四个顶角位置钻有沉头孔8a。螺母92焊接在下层底板2上,螺栓91穿过沉头孔8a与螺母92连接。当耐磨板受到向下的冲击时,耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动,从而减少了塑性变形,减低了对下部底板的冲击。采用螺栓连接方式,连接简单可靠,且拆装方便,耐磨板不易脱落。
作为另一种具体实施方式(图中未示),每个连接部件为一根索条和两个挂钩。一个挂钩设置在耐磨板8的底部,另一个挂钩设置在下层底板9上,两个挂钩之间连接索条,该索条可以为绳索、链条或者铁链等。采用索条和挂钩的形式,不用在耐磨板上预先打孔,省去了加工步骤,索条质量轻且易于从挂钩上摘除,使得更换耐磨板更加方便。
结合图2和图4,各个耐磨板8之间留有一定的缝隙,不但拆装耐磨板更加方便,且当耐磨板受到斜向冲击时,各个耐磨板边缘不会因发生触碰而产生边缘变形。此外还避免了由于热胀冷缩引起的耐磨板之间的挤压。
在装载石料过程中,当耐磨板8受到向下的冲击时,耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动,从而减少了塑性变形,并且由于取消了耐磨板与下底板之间焊接的间隔板,来自耐磨板的冲击力完全传递给橡胶,大大减低了下部底板的冲击,当耐磨板因长期使用而磨损后,只需更换相应部位的耐磨板,未受损的不需要更换,不会影响到箱斗的下部底板,因而提高了矿用自卸车箱斗的便于维护性和整体使用寿命。此外,耐磨板还可以根据要求变薄,进一步减轻箱斗质量。
本发明还涉及一种矿用自卸车,包括箱斗和箱斗底板,该箱斗底板采用上述的箱斗底板结构。
Claims (8)
1.一种矿用自卸车箱斗底板结构,包括下层底板(2),该下层底板(2)的下面设有若干横梁(5)和纵梁(6),该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括:多个耐磨板(8)、多个弹性填充部件(7)和连接部件(9);
弹性填充部件(7)的数量和形状与耐磨板相应,弹性填充部件(7)设置在耐磨板(8)与下层底板(2)之间,且该弹性填充部件(7)与下层底板(2)连接;
耐磨板(8)通过连接部件(9)与下层底板(2)连接。
2.根据权利要求1所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述耐磨板(8)为矩形或正方形,所述连接部件(9)设置在该耐磨板的四角。
3.根据权利要求1所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述连接部件为螺栓(91)和螺母(92),所述耐磨板上设有沉头孔(8a);
螺母(92)固定在下层底板(2)上,螺栓(91)穿过沉头孔(8a)与螺母(92)连接。
4.根据权利要求1所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述连接部件为索条和两个挂钩;
挂钩分别设置在耐磨板(8)的底部和下层底板(2)上,两个挂钩之间连接索条。
5.根据权利要求4所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述索条为绳索或链条。
6.根据权利要求1所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述各个耐磨板(8)之间留有缝隙。
7.根据权利要求1所述的矿用自卸车箱斗底板结构,其特征在于:所述耐磨板为耐磨钢板;所述弹性填充部件为橡胶,该橡胶与下层底板(2)粘接或者硫化连接
8.一种矿用自卸车,包括箱斗和箱斗底板,该矿用自卸车的特征在于:所述箱斗底板具有权利要求1至7任意一项所述的矿用自卸车箱斗底板结构。
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