CN204936908U - 一种矿用自卸车及其车厢的侧板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种矿用自卸车及其车厢的侧板，包括基板和设于基板外侧的纵向筋板，纵向筋板呈弯折结构、固定连接于所述基板的外侧；还包括防砸管，所述防砸管的底端与所述纵向筋板固定连接、所述防砸管的内侧与所述基板固定连接。采用这种结构，装载过程中，当物料从上往下落砸到侧板边沿时，防砸管的曲线轮廓起到一定的导向作用和缓冲作用，使物料容易向防砸管的两侧滑落，减少对侧板顶面的冲击，提高车厢的侧板顶面的抗疲劳性能。这种结构能够减少侧板被物料砸中而开裂或砸穿的现象，提高侧板的工作稳定性。此外，纵向筋板、基板与防砸管三者固定连接的结构使得侧板具有较大的强度。

Description

一种矿用自卸车及其车厢的侧板

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种矿用自卸车及其车厢的侧板。

背景技术

矿用自卸车是在露天矿山为完成岩石土方剥离与矿石运输任务而使用的一种重型自卸车，其工作特点为运程短、承载重，常用大型电铲或液压铲进行装载，往返于采掘点和卸矿点。

车厢是矿用自卸车的重要组成部分，请参考图1至图3，图1为现有技术中矿用自卸车的车厢的结构示意图，图2为图1中车厢的侧板的结构示意图，图3为图2中A-A方向的剖视图。

现有技术中，车厢通常包括前板1′、底板2′和设于底板2′两侧的侧板3′。侧板3′包括基板31′和设于基体外侧的纵向筋板32′。为了增加强度，如图3所示，纵向筋板32′通常采用弯折结构、固定连接于基板31′的外侧，且纵向筋板32′的前端嵌入侧板3′的垂向筋板33′中。

向矿用自卸车辆装载货物时，由于物料从上向下落入车厢内部，不可避免的会发生物料砸到侧板3′的现象，上述结构的侧板3′容易发生纵向筋板32′与基板31′开裂的现象，或者发生纵向筋板32′被砸穿的现象。被损坏后，前端嵌入垂向筋板33′的纵向筋板32′还存在难以拆装的问题，给更换修复带来了进一步的困难。

有鉴于此，亟待针对上述技术问题，对现有技术中车厢的侧板进一步优化设计，减少侧板被物料砸中而开裂或砸穿的现象，即使损坏也容易更换和修复。

实用新型内容

本实用新型的目的为提供一种矿用自卸车的车厢的侧板，该侧板能够减少侧板被物料砸中而开裂或砸穿的现象，即使损坏也容易更换和修复。在此基础上，本实用新型的另一目的为提供一种应用上述车厢的侧板的矿用自卸车。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种矿用自卸车的车厢的侧板，包括基板和设于所述基板外侧的纵向筋板，所述纵向筋板呈弯折结构、固定连接于所述基板的外侧；还包括防砸管，所述防砸管的底端与所述纵向筋板固定连接、所述防砸管的内侧与所述基板固定连接。

采用这种结构，装载过程中，当物料从上往下落砸到侧板边沿时，防砸管的曲线轮廓起到一定的导向作用和缓冲作用，使物料容易向防砸管的两侧滑落，减少对侧板顶面的冲击，提高车厢的侧板顶面的抗疲劳性能。与现有技术相比，这种结构能够减少侧板被物料砸中而开裂或砸穿的现象，提高侧板的工作稳定性。此外，纵向筋板、基板与防砸管三者固定连接的结构使得侧板具有较大的强度。

优选地，所述防砸管为圆柱管。

优选地，所述防砸管的底端与所述纵向筋板、所述防砸管的内侧与所述基板均焊接于一体。

优选地，所述防砸管的底端外侧与所述纵向筋板的顶端之间还固定连接有加强部件。

优选地，所述加强部件为横向延伸的支撑板，所述支撑板的数目为多个，多个所述支撑板沿纵向间隔分布。

优选地，所述加强部件为加强筋，所述加强筋的数目为一个、沿纵向整体分布。

优选地，所述侧板设有垂向筋板，所述纵向筋板的前端嵌入所述垂向筋板，所述防砸管前端与所述垂向筋板抵接。

此外，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括车架和设于所述车架上的车厢，所述车厢包括前板、底板和设于所述底板两侧的侧板；所述侧板采用如上所述的侧板。

由于上述车厢的侧板具有如上技术效果，因此，应用该车厢的侧板的矿用自卸车也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

图1为现有技术中矿用自卸车的车厢的结构示意图；

图2为图1中车厢的侧板的结构示意图；

图3为图2中A-A方向的剖视图；

图4为本实用新型所提供矿用自卸车的车厢的侧板的一种具体实施方式的结构示意图；

图5为图4中车厢的侧板的主视图；

图6为图5中B-B方向的剖视图。

其中，图1至图3中：

前板1′；

底板2′；

侧板3′；基板31′；纵向筋板32′；垂向筋板33′；

图4至图6中：

前板1；

底板2；

侧板3；基板31；纵向筋板32；防砸管33；加强部件34；垂向筋板35。

具体实施方式

本实用新型的核心为提供一种矿用自卸车的车厢的侧板，该侧板能够减少侧板被物料砸中而开裂或砸穿的现象，即使损坏也容易更换和修复。在此基础上，本实用新型的另一目的为提供一种应用上述车厢的侧板的矿用自卸车。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

需要说明的是，本文中出现的方位词“前端”指的是靠近车头的方向，即图4中指向右上方的方向；“纵向”指的是车辆行驶方向；“横向”指的是垂直于纵向的水平方向；“垂向”指的是垂直于纵向和横向的竖直方向；“内侧”指的是横向指向车内的方向，即图6中的左侧，“外侧”则指的是图6中的右侧。应当理解，这些方位词的设置是以说明书附图为基准而设立的，它们的出现不应当影响本实用新型的保护范围。

请参考图4至图6，图4为本实用新型所提供矿用自卸车的车厢的侧板的一种具体实施方式的结构示意图；图5为图4中车厢的侧板的主视图；图6为图5中B-B方向的剖视图。

在一种具体实施方式中，如图4至图6所示，本实用新型公开一种矿用自卸车的车厢的侧板3，包括基板31和设于所述基板31外侧的纵向筋板32，所述纵向筋板32呈弯折结构、固定连接于所述基板31的外侧。该侧板3还包括防砸管33，所述防砸管33的底端与所述纵向筋板32固定连接、所述防砸管33的内侧与所述基板31固定连接。

采用这种结构，装载过程中，如图6所示，当物料从上往下落砸到侧板3边沿时，防砸管33的曲线轮廓起到一定的导向作用和缓冲作用，使物料容易向防砸管33的两侧滑落，减少对侧板3顶面的冲击，提高车厢的侧板3顶面的抗疲劳性能。与现有技术相比，这种结构能够减少侧板3被物料砸中而开裂或砸穿的现象，提高侧板3的工作稳定性。此外，纵向筋板32、基板31与防砸管33三者固定连接的结构使得侧板3具有较大的强度。

具体的方案中，上述防砸管33可以为圆柱管。

圆柱管具有结构简单且成本较低的优点。当然，上述防砸管33并不仅限圆柱管，也可以为椭圆形管或截面为其他形状的管。

上述防砸管33的内侧与所述基板31焊接于一体。

采用焊接方式实现固定连接，可以保证侧板3具有较高的强度，且加工过程简单、操作方便。当然，上述防砸管33与纵向筋板32、基板31并不仅限焊接方式，也可以采用铆接或螺纹连接等其他固定方式。

在另一种具体实施方式中，所述防砸管33的底端外侧与所述纵向筋板32的顶端之间还固定连接有加强部件34。

该加强部件34能够起到支撑的作用，增加防砸管33的强度，避免防砸管33在物料的下落冲击力作用下与纵向筋板32分离、或与基板31分离，进一步保证车厢的侧板3的强度和工作稳定性。

具体的方案中，如图4至图6所示，上述加强部件34为横向延伸的支撑板，所述支撑板的数目为多个，多个所述支撑板沿纵向间隔分布。

采用这种方式，多个均布的支撑板既能起到对防砸管33的整体支撑，又具有成本较低的优点，且每个独立的支撑板都具有结构简单、加工方便的特点。此外，在防砸管33经过长期使用、需要更换时，多个独立的支撑板也体现出拆卸、安装方便的特点。

可以想到，上述加强部件34也可以为加强筋，所述加强筋的数目为一个、沿纵向整体分布。这种方式能进一步增强对防砸管33的支撑，只是拆装过程稍复杂。

另一种具体的方案中，上述侧板3的外侧设有垂向筋板35，所述纵向筋板32的前端嵌入所述垂向筋板35，所述防砸管33前端与所述垂向筋板35抵接。

采用这种结构，纵向筋板32的前端嵌入垂向筋板35能够进一步增强车厢的整体强度，即使防砸管33长期使用而被物料砸中而损坏时，由于防砸管33的前端并未嵌入垂向筋板35中，因此，可以轻松地将防砸管33拆卸，更换新的防砸管33后也可以通过简单的操作实现安装，整个更换过程无需拆装嵌入垂向筋板35的纵向筋板32，与现有技术相比，大大简化了维修和更换过程。

此外，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括车架和设于所述车架上的车厢，所述车厢包括前板1、底板2和设于所述底板2两侧的侧板3；所述侧板3采用如上所述的侧板3。

由于上述车厢的侧板3具有如上技术效果，因此，应用该车厢的侧板3的矿用自卸车也应当具有相同的技术效果，在此不再赘述。

以上对本实用新型所提供的一种矿用自卸车及其车厢的侧板进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.一种矿用自卸车的车厢的侧板，包括基板(31)和设于所述基板(31)外侧的纵向筋板(32)，所述纵向筋板(32)呈弯折结构、固定连接于所述基板(31)的外侧；其特征在于，还包括防砸管(33)，所述防砸管(33)的底端与所述纵向筋板(32)固定连接、所述防砸管(33)的内侧与所述基板(31)固定连接。

2.根据权利要求1所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述防砸管(33)为圆柱管。

3.根据权利要求1所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述防砸管(33)的内侧与所述基板(31)均焊接于一体。

4.根据权利要求1-3任一项所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述防砸管(33)的底端外侧与所述纵向筋板(32)的顶端之间还固定连接有加强部件(34)。

5.根据权利要求4所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述加强部件(34)为横向延伸的支撑板，所述支撑板的数目为多个，多个所述支撑板沿纵向间隔分布。

6.根据权利要求4所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述加强部件(34)为加强筋，所述加强筋的数目为一个、沿纵向整体分布。

7.根据权利要求4所述的矿用自卸车的车厢的侧板，其特征在于，所述侧板(3)设有垂向筋板(35)，所述纵向筋板(32)的前端嵌入所述垂向筋板(35)，所述防砸管(33)前端与所述垂向筋板(35)抵接。

8.一种矿用自卸车，包括车架和设于所述车架上的车厢，所述车厢包括前板(1)、底板(2)和设于所述底板(2)两侧的侧板(3)；其特征在于，所述侧板(3)采用如权利要求1-7任一项所述的侧板(3)。