CN103862999B - 一种双层滑板车轮的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双层滑板车轮的制造方法，包括以下步骤：1）轮芯件初步加工：准备具有环形腔的哈夫模具，将含有弹性的聚氨酯材料通过注胶口注入环形腔，浇注完毕后加热至90℃‑‑100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；2）轮芯形状加工：通过数控车床加工，将轮芯的上表面和下表面修整成内凹的弧形结构，轮芯的外周修整成具有两个突出件的弓形结构；3）浇注外轮胎：在轮芯外周通过模具制备轮胎，轮胎的内侧壁与轮芯的外侧壁紧密贴合，浇注完毕后加热至90℃‑‑100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；4）成品修整。本发明的方法制成的双层滑板车轮轮芯和轮胎贴合紧密，具有韧性好，抗冲击性强，重量轻和运转灵活的特点。

Description

一种双层滑板车轮的制造方法
技术领域
本发明公开了一种滑板车轮的制造方法，尤其涉及一种采用不同硬度的聚氨酯材料生产双层滑板车轮的方法。
背景技术
滑板运动是受年轻人喜爱的一项流行的极限运动，滑板主要由板面、砂纸、支架、轮子、桥端螺母、桥钉、缓冲垫、轴承等组成。滑板轮子选用材料时，要考虑其适用于不同的场地路面，如地板路面、水泥路面、柏油路面等。无论在什么路面上滑行，轮子都要有良好的弹性、耐磨性，而且硬度要适中，还要保证轮子对路面有足够的摩擦系数。传统的滑板轮子由轮胎和轮芯组成，轮胎一般采用聚氨酯（PU）材质，而轮芯一般采用铝材质，传统轮子的缺点在于：1）轮芯和轮胎之间需借助粘合剂固定连接，结合度不够好；2）轮胎和轮芯结合前需要对轮芯进行表面处理等，制作工艺复杂；3）使用铝材质作为轮子的轮芯，增加轮子的重量，轮子运动不够灵活。
为了克服上述缺点，也有采用非聚氨酯热塑性材料的，中空内圈，在内圈外包覆聚氨酯外圈，但由于不同材质，且结合性不佳，负载力较小，且影响滑板轮的转速。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高韧抗冲击的双层滑板车轮的制造方法，减轻滑板轮的重量，运转灵活。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种双层滑板车轮的制造方法，所述双层滑板车轮由轮芯和轮胎组成，其特征在于，包括以下步骤：
（1）轮芯件初步加工：准备具有环形腔的哈夫模具，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入环形腔，含有弹性的聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至90℃--100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；
（2）轮芯形状加工：通过数控车床加工，将轮芯的上表面和下表面修整成内凹的弧形结构，轮芯的外周修整成具有两个突出件的弓形结构；
（3）注外轮胎：在轮芯外周通过模具制备轮胎，轮胎的内侧壁与轮芯的外侧壁紧密贴合，将含有弹性的聚氨酯材料通过灌注机浇注入模具内，聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至90℃--100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；
（4）成品修整。
进一步的，所述步骤（2）中轮芯内凹的弧形结构中凹槽的深度为轮芯厚度的30%。
进一步的，步骤（2）中制得的轮芯的硬度为55D，步骤（3）中制得的轮胎的硬度为80～88A。
本发明的有益效果：
1）本发明的工艺简单，易操作，轮子内层和外层均采用PU材质，减轻了轮子的质量，且内外层之间的结合度好；
2）内层采用硬度为55D的PU、外层采用硬度为80～88A的PU，轮子的韧性好，回弹性好；
3）本发明的滑板车轮将轮芯的外周设计为弓形结构，与轮胎结合时，可以防止轮芯与轮胎之间的脱胶现象；
4）本发明的滑板车轮将轮芯的上下端设计为弧形结构，一方面减轻轮子质量，还能减少耗材，降低生产成本；另一方面提高轮子的抗冲击性。
附图说明
图1为本发明的双层滑板轮的剖面图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案作详细说明。
实施例1
如图1所示的双层滑板车轮的制造方法，由下列步骤制得：
（1）轮芯件初步加工：准备具有环形腔的哈夫模具，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入环形腔，含有弹性的聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至90℃，使环形腔内的材料固化，脱模，轮芯的硬度为55D；
（2）轮芯形状加工：通过数控车床加工，将轮芯的上表面和下表面修整成内凹的弧形结构，弧形结构中凹槽的深度为轮芯厚度的30%，轮芯的外周修整成具有两个突出件的弓形结构；
（3）浇注外轮胎：在轮芯外周通过模具制备轮胎，轮胎的内侧壁与轮芯的外侧壁紧密贴合，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入模具内，含有弹性的聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至90℃，使环形腔内的材料固化，脱模，轮胎的硬度为80A；
（4）成品修整。
实施例2
如图1所示的双层滑板车轮的制造方法，由下列步骤制得：
（1）轮芯件初步加工：准备具有环形腔的哈夫模具，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入环形腔，含有弹性的聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至100℃，使环形腔内的材料固化，脱模，轮芯的硬度为55D；
（2）轮芯形状加工：通过数控车床加工，将轮芯的上表面和下表面修整成内凹的弧形结构，弧形结构中凹槽的深度为轮芯厚度的30%，轮芯的外周修整成具有两个突出件的弓形结构；
（3）浇注外轮胎：在轮芯外周通过模具制备轮胎，轮胎的内侧壁与轮芯的外侧壁紧密贴合，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入模具内，含有弹性的聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至100℃，使环形腔内的材料固化，脱模，轮胎的硬度为85A；
（4）成品修整。

Claims (3)

1.一种双层滑板车轮的制造方法，所述双层滑板车轮由轮芯和轮胎组成，其特征在于，包括以下步骤：
（1）轮芯件初步加工：准备具有环形腔的哈夫模具，将含有弹性的聚氨酯材料通过浇注机灌注入环形腔，浇注完毕后加热至90℃～100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；
（2）轮芯形状加工：通过数控车床加工，将轮芯的上表面和下表面修整成内凹的弧形结构，轮芯的外周修整成具有两个突出件的弓形结构；
（3）浇注外轮胎：在轮芯外周通过模具制备轮胎，轮胎的内侧壁与轮芯的外侧壁紧密贴合，将含有弹性的聚氨酯材料通过灌注机浇注入模具内，聚氨酯材料的注入量为填充环形腔的量，浇注完毕后加热至90℃～100℃，使环形腔内的材料固化，脱模；
（4）成品修整。
2.根据权利要求1所述的一种双层滑板车轮的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中轮芯内凹的弧形结构中凹槽的深度为轮芯厚度的30%。
3.根据权利要求1所述的一种双层滑板车轮的制造方法，其特征在于：步骤（2）中制得的轮芯的硬度为55D，步骤（3）中制得的轮胎的硬度为80～88A。
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