CN103842142A - 合成树脂制薄膜状片材的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其无论是哪种薄膜状的合成树脂片材、膜，都能阻止微细的传动链痕迹的出现。涉及一种所谓的单带式连铸机，其具有：与张设在两根滚筒(11，12)之间在一个方向上驱动转动的金属制环形带(13)的外侧表面(13a)的一部分相向地配置、向所述外侧表面的一部分浇铸树脂溶液的铸造模具(14)的树脂溶液流延口(14a)；以及对隔着金属制环形带相对地配置的金属制环形带(13)的背面进行直接支持的支承辊(19)。所述支承辊的外周面配置有橡胶衬底层。

Description

合成树脂制薄膜状片材的制造装置

技术领域

本发明涉及一种使浇铸（日语：キャスト）到金属制环形带的树脂溶液固化来制造合成树脂制薄膜状片材用的装置，具体地说，涉及利用如下所述的溶液流延法（日语：溶液流延法）的薄膜状片材的制造装置：在隔着所需的间隔配置于在水平方向上向一个方向驱动转动的两根辊子间张设有金属制环形带（日语：無端ベルト），向该金属制环形带的外侧表面上浇铸将合成树脂溶解于溶剂而得到的树脂溶液，在转动的金属制环形带的外侧表面上使溶剂蒸发而成形固化薄膜状的合成树脂制片材。

背景技术

以往，这种含有膜等的薄膜状片材主要是通过溶液流延法、压延法以及挤压法三种方法来制造的。其中，所述溶液流延法通常适用于被称为带式连铸机（日语：ベルトキャスティングマシーン）的薄膜状片材成型机。具体地说，在一对驱动滚筒与从动滚筒之间搭挂金属制环形带，在使该金属制环形带向一个方向转动的期间，使薄膜状片材状的树脂溶液从铸造模具的狭缝状流延口向金属制环形带的外侧表面的规定部位流延，从而附着于金属制环形带的外侧表面而进行输送，并且在其输送期间去除溶剂从而进行固化之后，从金属制环形带用剥离辊进行剥离，并向后面的处理工序送出从而制造合成树脂制的薄膜状片材。

所述带式连铸机有采用单一的金属制环形带的单带式连铸机、以及使用配设成上下两段的一对金属制环形带的双带式连铸机两种。哪种带子都会被实施镜面加工，以排除外侧表面所存在的小孔、微小损伤，从而降低表面粗糙度。特别是单带式连铸机的情况下，通常实施超镜面加工，以使对于金属制环形带的外侧表面的被制造的薄膜状片材的表面的转印呈更高的高度。因为，该超镜面被转印到膜、薄膜状片材，所以能够得到透明度极优异的高品质的产品。对于通过使用这些带式连铸机的溶液流延法而形成的膜等薄膜状片材，因为不能从外部格外施加物理性的张力、按压力，所以高分子不会发生取向（配向），不会对强度赋予方向性。此外，与挤压法相比较，则树脂所使用的热量也较少，能够减少热稳定剂等的添加量，可以形成透明性高的薄膜状片材。但是，为了切实地去除溶剂，还要求是壁厚较薄（的薄膜状片材），其可形成的膜厚优选为10～250μm左右。

这种具有优良特性的膜等薄膜状片材，若其材质不同则并不一定是必须依赖溶液流延法的，LCD（液晶显示器）、PDP（等离子显示面板）等平板显示面板用的光学膜，耐候性密封件、导电性膜、打印配线基盘用膜、各种转印膜等功能性膜，在与其他一般的膜类相比的情况下，被要求了极高的品质和精度，因此，其工程管理以及品质管理都必然复杂化、繁杂化。特别地，平板显示面板用的光学膜代替以往的追求面板大型化的情况，而需要应对与近年被小型化的可携带信息终端对应的急剧的需求的增加，平板显示面板用的光学膜被要求实现进一步的高品质化，同时迫切需要降低成本以及大量生产。为了应对这种多样化需求，一直以来也费了各种各样的工夫。

例如，根据日本特开平9-29767号公报（专利文献1），涉及一种单带式连铸机，其配置有支承辊，该支承辊隔着金属制环形带与铸造模具的树脂溶液流延口呈相向的带体位置的带体内侧表面抵接，从而从内侧支持带体；并且配置有防振用辊，该防振用辊配置成与支承辊的带体转动方向前后邻接且与带体内侧表面抵接。该防振用辊的外周面形成有橡胶层。

通常，单带式连铸机的情况下，隔着带体从上下喷出干燥用或冷却用的气体，金属制环形带因为该气体的喷出而振动，该振动也传递给作为小径辊的支承辊并对其施加微小的上下的振动，难以将树脂溶液涂布成均匀厚度的薄膜状。因此，根据专利文献1，通过在支承辊的带体行进方向上配置如上所述的防振用辊，从而通过橡胶层吸收微小振动而抑制支承辊与防振用辊之间的带体的振动，可以高精度地进行与直接支持于支承辊的金属制环形带位置的外侧表面对应的铸造。

此外，例如根据日本特开第3544314号公报（专利文献2）、日本特开第3589062号公报（专利文献3）、日本特开第4232258号公报（专利文献4），提供一种单带式连铸机，其设置有树脂膜附着装置并配置有支持辊（支承辊），该有树脂膜附着装置配置成与铸造模具的缝隙状的树脂溶液流延口邻接，使正压和/或负压气体作用于从缝隙状的树脂溶液流延口铸造的树脂膜，使树脂膜附着于带体表面，该支持辊将环形带直接支持于附着有所述树脂膜的金属制环形带的树脂着落点（日语：着地点）的背面位置。

专利文献2的树脂膜附着装置的带体的表面的树脂膜的着落点的上游侧配置有减压装置，并且在所述着落点的下游侧配置有加压装置，在支持于所述支承辊的所述环形带表面位置遍及整个宽度地附着有树脂膜。专利文献3的附着装置中，使用分别设置的调节单元进行调节，以使配置于带体表面的树脂膜的着落点的上游侧的吸引单元的负压压力、金属制环形带的行进速度、以及与该行进速度对应的带体与缝隙状流延口的顶端之间的距离满足规定的关系式，来防止不定期地在不特定的部位发生的空气夹杂（日语：エア噛み）以及褶皱的产生。

此外，根据专利文献4，提供一种具有所述吸引单元的单带式连铸机，其通过分别适当地设定吸引单元的吸引面积、行进带体的带体张力、带体宽度、吸引压力、从支持带体的支持辊到吸引力作用点为止的带体的自由跨距、带体自重、以及事先设定的带体的容许上浮量（定数），将各设定量调整成满足事先给予的规定的关系式，由此，抑制吸引单元引起的带体的上浮，并防止带体与吸引单元、吹嘴（日文：口金）接触。特别地，通过减少吸引面积，可将带体的上浮量设制在容许值以内并可升高吸引压力，由此，能提高铸造速度、即能够提高可得到稳定的所期望的铸造状态的上限速度。

此外，根据日本特开2003-1654号公报（专利文献5），在所述的单带式连铸机中，优选地，将支承辊旋转一圈期间的与环形带之间的上下方向变动量设成100μm以下，同时将支承辊的表面粗糙度设置成最大高度Rmax为0.2～1.2μm，将环形带的背面的表面粗糙度设置成表面粗糙度Ra为3～100μm。此外，根据该专利文献5，在树脂溶液流延部，以未附着污物的状态的反射率为100%，则将使波长400nm的光投射到支持环形带的支承辊的周面时的反射率维持到80%以上。因此，使用无纺布清扫支承辊的周面。通过采取这种单元，来抑制环形带的微小的振动，减小所制造的膜的膜厚变动。

现有技术文献：

专利文献1：日本专利特开平9-29767号公报

专利文献2：日本专利特许第3544314号公报

专利文献3：日本专利特许第3589062号公报

专利文献4：日本专利特许第4232258号公报

专利文献5：日本专利特开2003-1654号公报

发明内容

发明要解决的问题：

由所述专利文献1～5所提出的技术可知，想要有效发挥各自列举的作用效果是可以易于理解的，然而近年来，特别是对于被称为光学膜或者功能性膜的产品的进一步的薄膜状化以及高品质化的呼吁中，对于可充分承受这些要求而言，只通过各专利文献1～5所公开的单独的技术是不可能彻底实现的，现状下如何选择、组合这些技术成为最重要的课题。此外，同时，即便是所述已有的技术，各自留下了较多的始终仍未得到解决的课题等，今后也需要不断地探究和解决消除这些课题。

在这些情况的基础上，重复进行了基于所述各专利文献1～5的提案的许多实验，并在重复各种探究和研讨的过程中，发现了如下情况：在光学膜、功能性膜用的采用一般的单带式连铸机而得到的薄膜状片上，发现了迄今未注意的极其微小的痕迹。而且，证实如下情况：通过采用例如所述专利文献1所公开的防振辊的单带式连铸机而得到的膜也发现了该微小的痕迹。确定了如下的情况：其纹理具体地说是一种乍一看好像看过的在膜宽度方向上平行延伸、在膜长度方向上排列成阶梯状的微小的薄的纹理，是一种被称为“传动链痕迹（日语：ギヤマーク）”的纹理的一种。

为了目视确认该痕迹，例如，使用磨石向带体宽度方向倾斜地轻摩擦薄膜状片材的与金属制环形带的超镜面加工面相对的一侧的面，由此所述传动链痕迹以在带体长度方向上具有规定的间距的筋状纹理浮起成阶梯状。虽然是微细程度难以直接目视的纹理，但是，尤其是对于如上所述的被要求极高的品质和大型化、且被要求100μm以下的膜厚的光学膜、功能性膜等来说，是致命的缺陷。排除该传动链痕迹是最应当紧急解决的课题。

本发明是为了多角度分析所述传动链痕迹的发生原因，查明其发生原因并予以消除而做出的，其目的在于提供一种薄膜状片材的制造装置，其无论是哪种薄膜状片材、膜，都能阻止筋状的微细的传动链痕迹的产生。

解决问题的手段：

所述筋状的微细的传动链痕迹是如何发现的呢，本发明的发明人为了探究其原因重复了很多的研究和试验。例如，使用在支承辊的带体行进方向的前后配置有防振用辊的如所述专利文献1所公开的单带式连铸机，制造厚度150μm的PC（聚碳酸酯）制薄膜状膜的情况下，确认了仍会发现所述传动链痕迹。这种情况意味着，只要存在专利文献1所公开的防振用辊，就不能排除所述传动链痕迹。在重复这种实验的过程中，偶然地，查明了产生所述传动链痕迹的主要原因在于所述金属制环形带的背面的形状。即，知道了：金属制环形带的背面被实施磨削，在带体长度方向上以10mm以下为周期形成在上下方向上具有1μm左右的高度的微小的凹凸面，而成为产生所述传动链痕迹的最主要的原因。

然而，所述支承辊的直径通常为200～500mm，其周面与金属环形带的背面接触并直接支持带体。因此，为了高度加工其周面的平滑度和真圆度，在辊子周面实施了由30～50μm厚度构成的硬质镀铬层之后，进行磨削加工使表面粗糙度Ry为0.6～0.8μm。如此一来，在以往的单带式连铸机中，以在从铸造模具的树脂溶液的流延口流延的树脂膜的带体上的着落点的背面位置上配置支承辊、从而从背面直接支持金属制环形带作为前提。在此前提下，为了极力排除支承辊自身的振动，避免金属制环形带的影响，设计成将从其旋转支持部产生的振动也包含在内、高度加工其周面的平滑度以及真圆度、用支承辊的周面直接支持带体背面。

然而，现实中，即便是通过该硬质镀铬层以及研磨加工来进行精巧加工的支承辊，也会因为轴承部的松动（ガタ）、嵌合精度、带体板厚的偏差、带体背面的凹凸的大小等而产生振动及抖动，只要不将这些数值抑制在规定值以下，就不能完全排除支承辊引起的在带体支持部的带体振动。关于产生这些振动的主要原因，认为不管怎样只要致力于高精度的加工就能进行一定程度的排除。但是，要知道会因此导致相当的成本增加。特别是，在所述主要原因之中，对于金属制环形带的背面的凹凸，与其表面一样，背面如果也实施超镜面加工则能阻止振动是当然的，但若考虑其所需的成本的增加则难以实现。

而且，证实了以下情况：如上所述，用支承辊的金属表面直接支持金属制环形带，则在例如金属制环形带的背面形成有极微小的凹凸面的情况下，基于该凹凸面在金属制环形带产生振动，该振动对从流延口向带体上的着落点浇铸的树脂膜的厚度产生影响，并如上述那样形成传动链痕迹。即，所述传动链痕迹通过如下原因形成：具有高硬度的平滑的金属面的支承辊直接支持金属制环形带的话，则由于由该支承辊支持的金属制环形带的支持通过面所形成的微小的凹凸面，金属制环形带产生微小的振动，该振动成为起因，使从树脂溶液的流延口向带体表面浇铸的薄膜状的片材形成极微细的传动链痕迹。

本发明的发明人着眼于这一点，重复进一步的研究和试验的结果，直至想到用支承辊自身来吸收去除在与直接接触于所述支承辊的金属制环形带的接触点上独自产生的微小的振动。如此一来，用支承辊自身来吸收排除在金属制环形带产生的振动这一想法，其完全颠覆了想要高精度地制作支承辊自身的构造以及其周边支持部的构造、并消除支承辊自身的振动、排除金属制环形带的振动的以往的想法，是一般性常识之外的想法。以该想法为基础，想到了如下所述的本发明。

本发明的基本结构是通过一种合成树脂制薄膜状片材的制造装置来有效地实现，该合成树脂制薄膜状片材的制造装置的特征在于，具有：张设在两根滚筒之间、从而在一个方向上驱动转动的金属制环形带；与该金属制环形带的外侧表面的一部分相向地配置、并向该表面浇铸树脂溶液的铸造模具；配置在隔着金属制环形带与铸造模具相向的金属制环形带的背面位置、并对金属制环形带的背面进行支持的支承辊；以及配置在该支承辊的带体转动方向前后的多个带体导向支持辊；所述支承辊的外周面配置有橡胶层。

根据优选的技术方案，所述橡胶层是橡胶衬底层，此外还可以在所述金属制环形带的至少所述外侧表面实施超镜面加工。这种情况下，对于金属制环形带的背面也可以进行超镜面加工，而在本发明的单带式连铸机中，金属制环形带的背面侧表面不施加格外的加工，停止了以往的磨削加工、压延加工，减轻了成本面上的负担。

特别是，为了在所制造的薄膜状片材上按照原样如实地转移镜面，所述金属制环形带的至少所述外侧表面被实施超镜面加工较为优选，形成于支承辊的周面的所述橡胶层的硬度为JIS K6253A60°～80°较为优选。该橡胶层的材质从耐热性、耐磨耗性、耐药品性的观点考虑，从氟橡胶、硅橡胶、丁腈橡胶、聚氨酯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶中选择任选一种。此外，所述金属制环形带的被实施了超镜面加工的一侧的相反侧的被实施了研磨加工的背面的凹凸面，其长度方向上的间距比10mm小，其凹凸高度为1μm左右，更有效地阻止了在薄膜状膜表面所表现出的传动链痕迹的产生。

发明效果：

根据本发明的单带式连铸机，在浇铸树脂溶液的树脂溶液流延口的着落位置上，在支持金属制环形带的背面的支承辊的周面上配置有橡胶层，由此，基于形成于通过研磨或磨削而形成的金属制环形带的背面的、在带体宽度方向上延伸、在带体长度方向上排列成阶梯状的微细的凹凸面，并以一定的微小周期产生的微小的微细的上下振动被所述的橡胶层有效地吸收，降低了金属制环形带的超镜面加工表面的相对于薄膜材的振动，在向树脂片材面转印时也不会影响所述凹凸面，不会产生筋状的传动链痕迹，能够仿照金属制环形带的超镜面从而得到忠实于原样的转印面。

另一方面，针对支承辊自身的振动来看，则无论如何高精度地加工该支承辊，也会受到嵌合部、轴承部、辊支持框体等设计上的公差、误差、偏差等的影响而产生周期性的振动。该振动的周期是以辊一圈的长度为单位重复的较大的振动。此外，看其后的实验，则证实了如下情况：由该变动引起的在薄膜状片材上产生的厚度变动的数值是一种以较大的周期、高度也变高的具有缓和的曲线的上下的变动。然而，一般而言，支承辊的直径是一种与张设金属制环形带的一对驱动滚筒以及从动滚筒相比较小的小径，位于380～500mm的范围内。将其换算成金属制环形带的行进方向长度，则为120～157cm，例如以液晶电视来说，是一种连近年来被大型化的超过120cm的显示面板的尺寸也能充分满足的尺寸，同样的面板的情况下，不会因为支承辊转一圈的期间产生的辊子周面的较大的波动所构成的凹凸面的变动，而在对于液晶电视等光学性机器的品质上给予较大的影响。

但是，与铸造模具的树脂溶液流延口之间的间隙通常设定在2mm以下的情况较多，金属制环形带的小周期的振动虽然被吸收，但若存在以较大周期大幅度的振动，则带体与流延口接触也可能引起大的事故。因此，对于形成于支承辊的周面的橡胶衬底层，可以在衬底后进行研磨高精度地加工表面的偏差、真圆度、圆柱度。

附图说明

图1是表示实施本发明的代表性实施方式的单带式连铸机的整体构成图。

图2是放大表示作为本发明的特征部的利用支承辊的带体支持部的侧视图。

图3是示意性表示一面被超镜面加工、另一面被磨削加工的金属制环形带的一部分的放大纵截面图。

图4是将周面结构不同的两种支承辊上的以速度30m/min行进的金属制环形带的规定频率带上的振动数据（FFT解析值）进行对比并予以显示的比较图。

图5是将周面结构不同的两种支承辊上的以速度50m/min行进的金属制环形带的规定频率带上的振动数据（FFT解析值）进行对比并予以显示的比较图。

附图符号说明：

1……单带式连铸机（合成树脂制薄膜状片材的制造装置）

11……驱动滚筒；

12……从动滚筒；

13……金属制环形带；

13a……金属制环形带的外侧表面；

14……铸造模具；

14a……树脂溶液流延口；

15……齿轮泵；

16……加热装置；

17……剥离辊；

18……带体导向支持辊；

19……支承辊（橡胶辊）；

20……橡胶层；

2……薄膜状片材。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的代表性的实施方式进行更具体的说明。

图1是表示本发明的合成树脂制薄膜状片材的制造装置的代表性实施方式的单带式连铸机的整体构成图。在以下的说明中，举例说明光泽及透明性高、作为高级化妆品的包装或光学膜的基材而使用的PC（聚碳酸酯）膜的制造装置。此外，本发明的薄膜状的膜、片材不限于例示的PC膜，如已说明的那样，以聚酰亚胺（PI）、聚氯乙烯（PVC）、乙酸酯、聚乙烯醇（PVA）等合成树脂制膜（片材）为对象。

该单带式连铸机1如图1所述，其具有：驱动滚筒11和从动滚筒12；搭挂在驱动滚筒11和从动滚筒12之间进行转动的金属制环形带13；在金属制环形带13的外侧表面13a的一部分上、向着在带体宽度方向上延伸的树脂溶液流延口14a、而配置的铸造模具14；向铸造模具14供给作为薄膜状片材2的原液的树脂溶液的齿轮泵15；对附着在铸造后的金属制环形带13的外侧表面13a的薄膜状片材2进行加热的加热装置16；与金属制环形带13一起转圈，将溶剂大部分被蒸发去除的薄膜状片材2从金属制环形带13剥离的剥离辊17；以及沿着金属制环形带13的背面、隔着规定间隔配置的多个带体导向支持辊18。

本发明中，也与所述专利文献1～5所公开的单带式连铸机一样，在金属制环形带13的背面侧，在与所述铸造模具14的树脂溶液流延口14a相对的位置配置有支承辊19。然而，本实施方式的支承辊19并不是像以往的支承辊那样在表面上实施硬质的镀铬层，而是如图2所示，代替镀铬层而在辊周面形成由衬底形成的橡胶层20。本实施方式中，橡胶层的厚度为10mm，其硬度为JIS K6253A60°～80°，支承辊19的整体直径设定为300mm，但本发明并不受这些数值的限制。即，可以根据想要得到的薄膜状片材的材质、片材厚度、片材宽度、其他使用的溶剂、制造速度、加热温度等多样的制造条件的变更而适当变更。

本实施方式中，形成于支承辊19的周面的橡胶层的材质为氟橡胶，但如已说明的那样，除了氟橡胶以外，还可以使用硅橡胶，丁腈橡胶，聚氨酯橡胶，丁基橡胶，乙丙橡胶等。这里，本发明的薄膜状片材2是指10～200μm的薄膜状片材，使用单带式连铸机，以将合成树脂溶解在溶剂中而成的树脂溶液作为原液，通过溶液流延法进行制造。成为片材材料的合成树脂制薄膜状片材的材质如已说明的那样，可以从聚酰亚胺（PI），聚碳酸酯（PC），聚氯乙烯（PVC），乙酸酯，聚乙烯醇（PVA）中选择任一种。

关于各合成树脂片材的代表性用途，PI片材可列举有LCD用以及PDP用的配向膜、打印配电板用膜，PC片材被用于LCD用的位相差膜、耐光性膜、高级化妆品的包装用膜、冷冻食品的包装用膜等，PVC片材作为农业领域、土木建筑领域的各种防渗膜来使用，三乙酸酯片材作为LCD用以及PDP用的防反射膜、LCD用的偏光层保护膜、视角扩大膜来使用，PVA片材作为LCD用的偏光膜、转印膜来使用。

本实施方式的所述金属制环形带13采用具有规定长度和宽度的SUS304、SUS316等奥氏体钢（日语：オーステナイトスチール）制的薄板，作为带体的材质，除了所述奥氏体钢以外，可使用马氏体（日语：マルテンサイト）系不锈钢、碳素钢、钛、钽等。该金属制环形带13的树脂溶液的附着面被实施超镜面加工，而对与该附着面相反侧的背面侧表面实施研磨加工。板厚为2mm以下，使其长度方向的两端顶接通过焊接使其接合，做成环形。金属制环形带13的长度为55m，宽度为1500mm。接合部分与带体主体一样，将表面侧加工成超镜面，对背面侧实施研磨加工。

使用具有这种构成的本发明的单带式连铸机的薄膜状片材的制造方法的基本操作实质上与所述专利文献1～5所公开的以往的操作没有不同。即，在图1中，驱动驱动滚筒11，使搭挂在驱动滚筒11和从动滚筒12的金属制环形带13以规定速度在一个方向上转动。该金属制环形带13的转动中，从铸造模具14的树脂溶液流延口14a向在金属制环形带13的上部行进的带体表面浇铸聚碳酸酯（PC）溶液。

通过齿轮泵对铸造模具14供给定量的聚碳酸酯（PC）溶液作为原液，使从树脂溶液流延口14a排出的薄膜状原液附着在金属制环形带13的外侧表面13a的一部分上。这样一来，附着于金属制环形带13的外侧表面13a的薄膜状片材2随着金属制环形带13的转圈而转圈。在该转圈间通过加热装置16加热薄膜状片材2，蒸发去除薄膜状片材所含的溶剂。蒸发了溶剂的薄膜状片材2在转圈的最终阶段被去除了大部分溶剂，通过剥离辊17从金属制环形带13剥离并被输送向作为接下来的工序的拉幅工序、干燥工序。此外，金属制环形带13在其转圈期间由沿着金属制环形带13的背面配置的多个带体导向支持辊18支持而行进。

本发明中，也与所述专利文献1～5所公开的单带式连铸机一样，在金属制环形带13的背面侧，在与所述铸造模具14的树脂溶液流延口14a相对的位置配置有具有与以往不同的本发明特有的结构的支承辊19。本发明的支承辊19的周面具有橡胶层。在本实施方式中，所述橡胶层20的橡胶硬度为JIS K6253A70，使用氟橡胶。这样一来，通过在支承辊19的周面形成橡胶层20，由此，如果存在基于磨削加工时所形成的金属制环形带的背面的微细的筋状的凹凸面的、例如在带体行进方向上以10mm左右的微小周期产生的高度1μm左右的微小的上下振动，则会被所述橡胶层20切实地吸收，还会降低金属制环形带13的超镜面加工面相对于薄膜状片材2的振动，向薄膜状片材2转印时也不会产生所述凹凸面的影响，能够得到不出现筋状的传动链痕迹的、在金属制环形带13的超镜面具有按照原样如实的转印面而透明度较高的膜。

另一方面，支承辊19转一圈所产生的固有的振动是一种不管怎样把辊子加工成高精度，也会受嵌合部、轴承部、辊支持框架等设计上的公差、误差、偏差等影响、以较大周期较大幅度地上下运动的缓和的振动。该振动的周期以辊子一圈的长度单位重复、较大幅度地缓和地振动。这里，支承辊19的直径是通常与架设金属制环形带13的一对驱动滚筒11以及从动滚筒12的直径150～250cm相比极小的小径，处于380～500mm的范围内。将其换算成金属制环形带的行进方向长度，则与支承辊19的正好一圈的外周长119～157cm相当，例如以液晶电视来说，是一种连近年来被大型化的超过120cm的显示面板的尺寸也能充分满足的尺寸，同样的面板的情况下，支承辊转一圈的期间产生的辊周面的较大的波动所构成的凹凸面的变动所产生的品质性的影响几乎不会产生。

但是，与铸造模具14的树脂溶液流延口14a之间的间隙通常设定在2mm以下的情况较多，关于在由支承辊19支持的金属制环形带13的支承辊支持部产生的小周期的振动，如上所述，虽然被支承辊19的外周橡胶层20吸收，但是在支承辊19自身的旋转周期的缓和地较大幅度地上下运动的情况下，在金属制环形带13与树脂溶液流延口14a之间接触，会导致较大的事故。因此，形成于支承辊19的周面的橡胶层20也在做衬底之后实施研磨，将表面的偏差、真圆度、圆柱度加工成高精度。

接着，为了对实际使用本发明的单带式连铸机以及以往的一般的单带式连铸机时的、支持于支承辊的金属制环形带的辊支持表面部分的带体的动作进行比较，使用图1所示的单带式连铸机，在如下的制造条件下制造膜厚150μm的PC膜。

将表面实施了镀层厚度30～50μm的硬质镀铬层之后进行了研磨加工的与以往一样的金属辊、以及本发明的周面上衬底了10mm厚的氟橡胶的研磨加工后的橡胶辊的两种周面构造不同的辊子用于图1所示的单带式连铸机的支承辊19。两支承辊的研磨加工后的各自直径为300mm。金属制环形带的带体材料采用SUS304，由带体长度为55m、带体宽度为1500mm、板厚为1.6mm的平带体构成。在金属制环形带的上部绕圈区域配置有三对加热装置16以从上下夹持环形金属带，在该三对加热装置16之间以等间距设置有多个带体导向支持辊18。该带体导向支持辊18采用与被实施了所述硬质镀铬层的以往的支承辊同一种类的金属辊。

由加热装置16产生的加热温度最大为150℃，带体导向支持辊18的直径为150mm。此外，分别使用支承辊上实施了硬质镀铬层的所述金属辊、以及周面具有衬底橡胶的所述橡胶辊来制造所述PC膜。将此时的两种支承辊的每个的金属环形带的行进速度设定成30m/min、50m/min、80m/min三种，分别按带体每次十圈地制造膜，使用株式会社小野测器制造的FFT分析仪测量其之间的各支承辊上的金属制环形带的上下偏差（日语：振れ）的大小（μm）以及其周期性振动的有无。其测量结果表示在表1及表2中。

表1：

支承辊上的偏差大小单位μm

表2：

周期性振动的有无（8mm）

此外，将金属制环形带的行进速度设为30m/min、50m/min进行运转时、使用所述金属辊和橡胶辊作为支承辊时的按照各速度的支承辊上的带体振动数据（FFT解析值）曲线如图4及图5所示。

由上述表1可知，与金属制环形带的行进速度的变更无关，关于支承辊上的金属制环形带的偏差的大小，橡胶被覆辊与镀铬辊相比一样变大。可认为这是因为辊子表面的弹力性的差异较大。另一方面，根据表2可知：如上所述，通过橡胶辊的太小，尽管由于橡胶辊的弹性支承辊上的金属制环形带的偏差很大，但是，也与金属制环形带的行进速度无关而不会产生周期性振动。这意味着，尽管例如橡胶被覆辊也应当产生与镀铬辊一样的周期性振动，但是，橡胶被覆辊的情况下该振动也会被橡胶吸收。此外，由表1及表2可知，即使金属制环形带的行进速度不同，在支承辊上的金属制环形带的偏差的大小以及振动的有无上也不能看出某种特定的倾向。

另一方面，详细研究如图4（a）、（b）以及图5（a）、（b）所示的微小振动波形，在表示实施了硬质镀铬的支承辊的带体振动状态的图4（a）中，带体行进速度为30m/min时，如图该图中箭头所示，在频率65Hz下振幅瞬间变大，而在表示周面具有橡胶衬底的支承辊的带体振动状态的图4（b）中，虽然带体行进速度相同（30m/min），但如图该图中箭头所示，在频率65Hz下振幅极小，即使其周边振幅也整体变小。此外，作为所述支承辊采用金属辊和橡胶辊，除了将带体速度变更为50m/min之外其他条件相同地制造PC膜，即使比较表示此时的各支承辊上的带体振动波形的图5（a）、（b），也可知，在使用由后者的橡胶辊构成的支承辊的情况下，频率110Hz附近的振幅显著变小。这意味着，如本发明那样通过在支承辊的周面形成橡胶层，从而以较小的周期局部地振幅较大地变化的振动也极其有效地被去除。

Claims (6)

1.一种合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

具有：张设在两根滚筒之间、从而在一个方向上驱动转动的金属制环形带；

与该金属制环形带的外侧表面的一部分相向地配置、并向该表面浇铸树脂溶液的铸造模具；

配置在隔着金属制环形带与铸造模具相向的金属制环形带的背面位置、并对金属制环形带的背面进行支持的支承辊；以及

配置在该支承辊的带体转动方向前后的多个带体导向支持辊；

所述支承辊的外周面配置有橡胶层。

2.根据权利要求1所述的合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

所述橡胶层是橡胶衬底层。

3.根据权利要求1所述的合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

所述金属制环形带的至少所述外侧表面被实施超镜面加工。

4.根据权利要求1所述的合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

所述橡胶层的硬度为JIS K6253A60°～80°。

5.根据权利要求1所述的合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

所述橡胶层以氟橡胶、硅橡胶、丁腈橡胶、聚氨酯橡胶、丁基橡胶、乙丙橡胶的任一种作为构成材料而构成。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的合成树脂制薄膜状片材的制造装置，其特征在于，

外侧表面被实施了超镜面加工的所述金属制环形带的背面侧表面具有带体长度方向上的凹凸间距在10mm以下、其凹凸高度在1.5μm以下的凹凸面。

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