CN103834149A - 一种表面易分离pet薄膜 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种表面易分离的PET薄膜，所述薄膜原料成份按如下质量配比：0.5%～1%的微粉硅，1%～2%微粉二氧化硅，1%～2%聚乙烯蜡， 0.5%～1%催化剂，其余为PET粒料。本发明的PET薄膜，通过在PET薄膜中添加二氧化硅和硅的复合微粉颗粒，使PET薄膜中均布有一定量的二氧化硅和硅的微粒，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可以容纳少量的空气，以防止薄膜粘连，达到易分离的效果。

Description

一种表面易分离PET薄膜
技术领域
本发明涉及一种PET薄膜材料，特别涉及一种表面易分离PET薄膜。
背景技术
PET片材是一种热塑性塑胶材料，化学名称为：聚对苯二甲酸乙二醇酯片材，其边料及废料可回收。可广泛运用于食品、医疗、包装，工业产品等领域，为使用产品能够在更多领域使用，片材的透明性极高，故在生产成型时，表面常常贴粘在一起，不容易分离，或者分离时经常形成划伤，摩擦等质量问题，通常客户会使用涂布技术，但在表面会形成花斑，而且在食品、医疗等领域使用存在环保卫生等问题，制约了PET薄膜的广泛应用。
发明内容
本发明针对现有技术存在的问题，提供一种表面易分离PET薄膜，通过在PET薄膜中添加二氧化硅和硅的微粒颗粒，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可容纳少量的空气，以防止薄膜粘连，达到易分离的效果，并且免去薄膜涂布工序，减少污染。
本发明的目的是这样实现的，一种表面易分离PET薄膜，所述薄膜原料成份按如下质量配比：0.5%～1%的微粉硅，1%～2%微粉二氧化硅，1%～2%聚乙烯蜡，  0.5%～1%催化剂，其余为PET粒料；所述薄膜的生产工艺包括如下步骤：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀然后输送入结晶塔结晶，结晶温度为150℃～160℃，结晶时间为4～5小时间；然后送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度160℃～170℃，干燥时间为6～7小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，其中挤出流道温度为260～265℃，模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
作为本发明的进一步改进，所述硅粉的粒径为10～15μm，二氧化硅的粒径为100μm，所述硅和二氧化硅的用量比例为了1：2。
为进一步实现本发明，所述催化剂为锑系催化剂。
为进一步实现本发明，挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃。
本发明的PET薄膜，通过在PET薄膜中添加二氧化硅和硅的复合微粉颗粒，使PET薄膜中均布有一定量的二氧化硅和硅的微粒，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可以容纳少量的空气，以防止薄膜粘连，达到易分离的效果；并且本发明中添加的二氧化硅和硅的微粒的粒径等级不同，容纳的空气量多，防粘连效果好，制成的PET薄膜省去了表面涂布的工序，减少薄膜因涂布而产生的污染，增加薄膜的环保质量水平和使用范围。
具体实施方式
 实施例1
一种表面易分离的PET薄膜，该薄膜原料成份按如下质量配比：0.5%的微粉硅，粒径10～15μm，1%微粉二氧化硅，粒径100μm， 1%聚乙烯蜡，  0.5%催化剂，其中催化剂为锑系催化剂中的二氧化二锑，其余为PET粒料；按如下生产工艺进行生产：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀然后输送入结晶塔结晶，结晶温度为160℃，结晶时间为5小时间；然后送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度160℃，干燥时间为7小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃，挤出模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
实施例2
PET薄膜按如下质量配比：1%的微粉硅，粒径10～15μm，2%微粉二氧化硅，粒径100μm， 2%聚乙烯蜡，  1%催化剂，其中催化剂为锑系催化剂中的蜡酸锑，其余为PET粒料；按如下生产工艺进行生产：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀然后输送入结晶塔结晶，结晶温度为150℃，结晶时间为4小时间；然后送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度170℃，干燥时间为6小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃，挤出模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
实施例3
PET薄膜按如下质量配比：0.8%的微粉硅，粒径10～15μm，1.5%微粉二氧化硅，粒径100μm， 1.2%聚乙烯蜡，  0.8%催化剂，其中催化剂为质量比为1：1的三氧化二锑和蜡酸锑，其余为PET粒料；按如下生产工艺进行生产：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀然后输送入结晶塔结晶，结晶温度为158℃，结晶时间为5小时间；然后送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度165℃，干燥时间为7小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃，挤出模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
实施例4
PET薄膜按如下质量配比：0.8%的微粉硅，粒径10～15μm，1.8%微粉二氧化硅，粒径100μm， 1.5%聚乙烯蜡，  01%催化剂，其中催化剂为蜡酸锑，其余为PET粒料；按如下生产工艺进行生产：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀然后输送入结晶塔结晶，结晶温度为155℃，结晶时间为5小时间；然后送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度168℃，干燥时间为6.8小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃，挤出模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
各实施例薄膜性能如表1所示，从表中剥离强度的检测结果可以看出，本发明的PET薄膜卷材的分离强度大大强度（现有技术中的PET的分离强度均在10N/15mm以上）
表1
Figure 2014100801692100002DEST_PATH_IMAGE001

Claims (4)

1.一种表面易分离PET薄膜，其特征在于，所述薄膜原料成份按如下质量配比：0.5%～1%的微粉硅，1%～2%微粉二氧化硅，1%～2%聚乙烯蜡，  0.5%～1%催化剂，其余为PET粒料；所述薄膜的生产工艺包括如下步骤：
A）将硅、二氧化硅、有机蜡和催化剂在制粒机中共混、研磨、造粒制成润滑剂；
B）将A）步制得的润滑剂与PET粒料混合、搅拌均匀，然后，输送入结晶塔结晶，结晶温度为150℃～160℃，结晶时间为4～5小时间；再送入干燥筒进行干燥处理，干燥温度160℃～170℃，干燥时间为6～7小时；
C）将干燥后的物料输送入挤出机，进行混炼塑化挤出经模口成型制成PET薄膜，其中挤出流道温度为260～265℃，模口两侧的温度为250℃；
D）将经模口输出的薄膜经压光机冷却压光、通过牵引机构牵引输出、再通过分切机构分切制得表面易分离PET薄膜。
2.根据权利要求1所述的表面易分离PET薄膜，其特征在于，所述硅粉的粒径为10～15μm，二氧化硅的粒径为100μm，所述硅和二氧化硅的用量比例为了1：2。
3.根据权利要求1或2所述的表面易分离PET薄膜，其特征在于，所述催化剂为锑系催化剂。
4.根据权利要求1或2所述的表面易分离PET薄膜包装材料，其特征在于， 挤出机的挤出流道依次分为六个区，各区温度为一区260℃、二区至五区为265℃，六区为260℃。
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